Свой бизнес: стеклодувное производство. Как выдувают стекло? Как выдуть стекло в домашних условиях

Сегодня мы поговорим о том, как самому в домашних условиях изготовить стекло своими руками. Так же рассмотрим методики и технологии самостоятельного изготовления стекла и стеклянных изделий, а именно печи, приспособления и инструменты для плавки стекла

На заводах и в химических лабораториях стекла получают из шихты — тщательно перемешанной сухой смеси порошкообразных солей, оксидов и других соединений. При нагревании в печах до очень высокой температуры, нередко выше 1500°С, соли разлагаются до оксидов, которые, взаимодействуя между собой, образуют силикаты, бораты, фосфаты и другие устойчивые при высоких температурах соединения. Вместе они и составляют стекло.

Мы будем готовить так называемые легкоплавкие стекла, для которых достаточно лабораторной электрической печи с температурой нагрева до 1000°С. Еще понадобятся тигли, тигельные щипцы (чтобы не обжечься) и небольшая ровная плита, стальная или чугунная. Сначала мы сварим стекло, а потом найдем ему применение.

Перемешайте шпателем на листе бумаги 10 г тетрабората натрия (буры), 20 г оксида свинца и 1,5 г оксида кобальта, просеянных через сито. Это и есть наша шихта. Пересыпьте ее в небольшой тигель и уплотните шпателем так, чтобы получился конус с вершиной в центре тигля. Уплотненная шихта должна занять в тигле не более трех четвертей объема, тогда стекло не будет проливаться.

Щипцами поставьте тигель в электропечь (тигельную или муфельную), нагретую до 800—900 °С, и подождите, пока шихта не сплавится. Об этом судят по выделению пузырьков: как только оно прекратилось, стекло готово. Достаньте тигель щипцами из печи и сразу же вылейте расплавленное стекло на стальную или чугунную плиту с чистой поверхностью. Остывая на плите, стекло образует слиток сине-фиолетового цвета.

Чтобы получить стекла других цветов, замените оксид кобальта другими окрашивающими оксидами. Оксид железа(III) (1—1,5 г) окрасит стекло в коричневый, оксид меди(II) (0,5—1 г)—в зеленый, смесь 0,3 г оксида меди с 1 г оксида кобальта и 1 г оксида железа (III)—в черный цвет. Если же взять только борную кислоту и оксид свинца, то стекло останется бесцветным и прозрачным. Поэкспериментируйте сами с другими оксидами, например, хрома, марганца, никеля, олова.

Стекло измельчите пестиком в фарфоровой ступке, Чтобы не пораниться осколками, обязательно обмотайте руку полотенцем, а ступку с пестиком прикройте чистой тряпкой.

Ссыпьте мелкий стеклянный порошок на толстое стекло, добавьте немного воды и разотрите до сметанообразного состояния курантом — стеклянным или фарфоровым диском с ручкой. Вместо куранта можно взять маленькую плоскодонную ступку или полированный кусок гранита — так поступали старые мастера, когда растирали краски. Полученную массу называют шликером. Его мы будем наносить на поверхность алюминия примерно так же, как это делают, изготовляя украшения.

Очистите поверхность алюминия наждачной бумагой и обезжирьте кипячением в содовом растворе. На чистой поверхности прочертите скальпелем или иглой контур рисунка. Поверхность с помощью обычной кисточки покройте шликером, просушите над пламенем, а потом нагревайте в том же пламени до тех пор, пока стекло не наплавится на металл. У вас получится эмаль.

Если значок невелик, его можно покрывать слоем стекла и нагревать в пламени целиком. Если же изделие более крупное (скажем, табличка с надписью), то надо разбить его на участки и наносить стекло на них поочередно. Чтобы цвет эмали был более интенсивным, нанесите стекло повторно. Таким способом можно получать не только украшения, но и надежные эмалевые покрытия для защиты алюминиевых деталей во всевозможных приборах и моделях. Так как в этом случае эмаль несет дополнительную нагрузку, металлическую поверхность после обезжиривания и промывки желательно покрыть плотной оксидной пленкой; для этого достаточно подержать деталь 5—10 мин в печи с температурой чуть ниже 600°С.

Разумеется, на большую деталь шликер удобнее наносить не кисточкой, а из пульверизатора или просто поливом (но слой должен быть тонким). Подсушите деталь в сушильном шкафу при 50—60°С, а затем перенесите в электропечь, нагретую до 700—800°С.

А еще из легкоплавких стекол можно приготовить окрашенные пластинки для мозаичных работ. Куски битой фарфоровой посуды (их вам всегда дадут в посудном магазине) облейте тонким слоем шликера, просушите при комнатной температуре или в сушильном шкафу и наплавьте стекло на пластинки, выдерживая их в электропечи при температуре не ниже 700°С.

Освоив работу со стеклом, вы можете помочь своим коллегам из биологического кружка: там нередко изготовляют чучела животных, а для чучел нужны разноцветные глаза...

В стальной плите толщиной около 1,5 см высверлите несколько углублений разных размеров с коническим или сферическим дном. Тем же способом, что и прежде, сплавьте разноцветные стекла. Гаммы, пожалуй, хватит, а чтобы изменить интенсивность, чуть увеличьте или уменьшите содержание окрашивающей добавки.

Небольшую каплю яркого расплавленного стекла поместите в углубление стальной плиты, затем налейте стекло цвета радужной оболочки. Капля войдет в основную массу, но не смешается с ней, — так будут воспроизведены и зрачок, и радужная оболочка. Охлаждайте изделия медленно, не допуская резких перепадов температур. Для этого затвердевшие, но еще горячие «глаза» достаньте из формы подогретым пинцетом, положите в рыхлый асбест и уже в нем охладите до комнатной температуры. .

Конечно, легкоплавким стеклам можно найти и другие применения. Но не лучше ли будет, если вы поищете их сами?

И в завершение опытов со стеклом, пользуясь все той же электропечью, попытаемся превратить обыкновенное стекло в цветное. Естественный вопрос: нельзя ли таким способом сделать солнечные очки? Можно, но вряд ли это удастся вам с первого раза, потому что процесс капризен и требует некоторых навыков. Поэтому беритесь за очки только после того, как потренируетесь на кусочках стекла и убедитесь, что результат соответствует ожиданиям.

Основой краски для стекла будет канифоль. Из резинатов, солей кислот, входящих в состав канифоли, вы ранее готовили сиккативы для масляных красок. Вновь обратимся к резинатам, потому что они способны образовывать на стекле тонкую ровную пленку и служить носителями красящего вещества,

В растворе едкого натра концентрацией около 20% растворяйте при помешивании и помня, конечно, об осторожности, кусочки канифоли до тех пор, пока жидкость не станет темно-желтой. Отфильтровав, добавьте немного раствора хлорида железа FeCl3 или другой соли трехвалентного железа. Имейте в виду, что концентрация раствора должна быть небольшой, соль нельзя брать в избытке — осадок гидроксида железа, который в этом случае образуется, нам помешает. Если же концентрация соли невелика, то образуется красный осадок резината железа — он-то там и нужен.

Отфильтруйте красный осадок и высушите его па воздухе, а затем растворите до насыщения в чистом бензине (не автомобильном, а бензине-растворителе) еще лучше было бы взять гексан или петролейный эфир. Кисточкой или пульверизатором окрасьте поверхность стекла тонким слоем, дайте подсохнуть и положите на 5—10 мин в печь, нагретую примерно до 600°С.

Но канифоль относится к органическим веществам, а им такую температуру не выдержать! Правильно, но именно это и нужно — пусть органическая основа выгорит. Тогда на стекле останется тончайшая пленка оксида железа, хорошо сцепленная с поверхностью. И хотя оксид в общем-то непрозрачен, в столь тонком слое он пропускает часть световых лучей, т. е. может служить светофильтром.
Возможно, светозащитный слой покажется вам слишком темным или, напротив, излишне светлым. В таком случае поварьируйте условия опыта — чуть увеличьте или уменьшите концентрацию раствора канифоли, измените время и температуру обжига. Если же вас не устраивает цвет, в который скрашено стекло, замените хлорид железа хлоридом другого металла, но непременно такого, оксид которого ярко окрашен, например хлоридом меди или кобальта.

А когда технология тщательно отработана на кусочках стекла, можно без особого риска совершить превращение обычных очков в солнечные. Не забудьте только вынуть стекла из оправы — пластмассовая оправа не выдержит нагревания в печи точно так же, как канифольная основа...
.
Чтобы получить стекло, песок необходимо расплавить. Вам наверняка приходилось ходить по раскаленному песку в солнечный день, поэтому вы догадываетесь, что для этого его нужно нагреть до очень высоких температур. Кубик льда тает при температуре около 0 С. Песок начинает плавиться при температуре не менее 1710 С, что превышает максимальную температуру нашей привычной духовки почти в семь раз.
Нагревание любого вещества до такой температуры требует больших затрат энергии, а следовательно, и денег. По этой причине при производстве стекла для повседневных нужд стекловары добавляют в песок вещество, помогающее песку плавиться при более низких температурах — примерно 815 С. Обычно этим веществом является кальцинированная сода.
Однако, если при расплаве использовать смесь только песка с кальцинированной содой, можно получить удивительный сорт стекла — стекло, растворяющееся в воде (прямо скажем, не самый лучший выбор для стаканов).

Чтобы стекло не растворялось, нужно добавлять третье вещество. Стекловары прибавляют к песку и соде измельченный известняк (вы наверняка видели этот красивый белый камень).

Стекло, из которого обычно делают окна, зеркала, стаканы, бутылки и лампочки, называется натриево-кальциево-силикатным. Такое стекло очень прочное, а в расплавленном виде ему легко придать нужную форму. Кроме песка, кальцинированной соды и известняка в эту смесь (специалисты говорят «шихту») входит немного окиси магния, окиси алюминия, борной кислоты, а также вещества, предотвращающие образование пузырьков воздуха в этой смеси.

Все эти ингредиенты соединяют и смесь (шихту помещают в гигантскую печь (самые большие из этих печей могут вмещать почти 1110000 кг жидкого стекла). .

Сильный огонь печи нагревает смесь, пока она не начнет плавиться и не превратится из твердого вещества в тягучую жидкость. Жидкое стекло продолжают прогревать при высоких температурах, пока из него не исчезнут все пузырьки и прожилки поскольку сделанная из него вещь должна быть абсолютно прозрачной. Когда масса стекла становится однородной и чистой, огонь уменьшают и ждут пока стекло превратится в вязкую тягучую массу — как горячий ирис. Затем стекло выливают из печи в отливную машину, где оно разливается по отливным формам и формуется.
Однако при производстве полых вещей, например бутылок, стекло приходится выдувать, как воздушный шарик. Раньше выдувание стекла можно было увидеть во время ярмарок и карнавалов, ныне этот процесс частенько показывают по телевизору. Вы, вероятно, видели, как стеклодувы дуют в кусок горячего стекла, висящего на конце трубки, и создают удивительные фигурки. Но выдувать стекло можно и с помощью машин. Основной принцип стеклодувов — дуть в стеклянную каплю, пока в середине не образуется воздушный пузырь, который станет полостью в готовой вещи.

После того как стеклу придана необходимая форма, его подстерегает новая опасность — оно может треснуть при охлаждении до комнатной температуры. Во избежание этого мастера стараются контролировать процесс охлаждения, подвергая застывающее стекло термообработке. Последний этап обработки — снятие лишних капелек стекла с ручек чашек или полировка тарелок с помощью специальных химикатов, делающих их идеально гладкими.

Ученые до сих пор спорят, чем следует считать стекло — твердым веществом или очень вязкой (сиропообразной) жидкостью. Поскольку стекла окон старых домов внизу толще, а вверху тоньше, некоторые заявляют, что стекло со временем стекает. Однако на это можно возразить, что раньше оконные стекла делали не идеально ровными и люди просто вставляли их в рамы более толстым краем вниз. Даже изделия из стекла времен Древнего Рима не демонстрируют никаких признаков «текучести». Таким образом, пример со старым оконным стеклом не поможет разрешить вопрос, является ли стекло в действительности жидкостью высокой вязкости.

Состав (сырье) для получения стекла в домашних условиях:
Кварцевый песок;
Кальцинированная сода;
Таламит;
Известняк;
Нефелиновый сиенит;
Сульфат натрия.

Как изготавливают стекло в домашних условиях (процесс производства)

Обычно используют в качестве ингредиентов стеклянный лом (битое стекло) плюс вышеперечисленные компоненты.

1) Составные элементы будущего стекла поступают в печь, где все это плавится при температуре 1500 градусов, образуя однородную жидкую массу.

2) Жидкое стекло поступает в гомогенизатор (аппарат для создания стабильных смесей), где оно перемешивается до массы с единой температурой.

3) Горячей массе дают отстояться несколько часов.

Вот так и делают стекло!

Стеклодув - это мастер, создающий изделия из разогретой стеклянной массы путём выдувания. Профессия подходит тем, кого интересует рисование и труд и хозяйство (см. выбор профессии по интересу к школьным предметам).

Особенности профессии

Как указывает название профессии, стеклодув выдувает стекло через специальную трубку, создавая всевозможные полые предметы: посуду, шары и пр.

Однако этим ремесло стеклодува не исчерпывается, о чём свидетельствует большое количество инструментов, которыми он пользуется для формирования изделия: ножницы разных форм, щипцы, гладилка, сошки, металлический косарик.

Стекло плавят в стекловаренной печи или с помощью газовой горелки. Техники выдувания могут применяться разные.

Ручное выдувание в формы позволяет создавать изделия, схожие одно с другим. Например, лабораторные колбы. Стеклодув набирает на кончик стеклодувной трубки расплавленное стекло, выдувает пузырь и начинает формовать его, постоянно вращая трубочку и формует стекло в деревянных или металлических формах.

Свободное выдувание заключается в свободном формовании изделия. Стеклянные предметы, выполненные путём свободного выдувания, называют также гутным стеклом (иногда называют гутенским, от немецкого hutte — гута, стеклодувная мастерская). Через труббку выдувается расплавленный шар. Его подправляют деревянными брусками, щипцами. То, что получилось, снимают с трубки и помещают на железный стержень ("понтий") и продолжают обработку. При необходимости мастер раскрывает верх или раскатывают нижнюю часть, вытягивает, гнёт, режет вязкое стекло с помощью специальных инструментов.

Нет двух совершенно одинаковых предметов, выполненных таким образом. Для них характерны тонкие стенки и прозрачность.

Прессовыдувание. Будущее изделие сначала формуют в пресс-форме, а затем в горячем виде — воздухом. Изделия получаются более толстостенными, менее прозрачными. Но этот способ позволяет создать на них рельефные украшения.

Итак, изделие сформировано.

Дальше - отжиг. Так называют нагревание до 530-580°С с последующим медленным охлаждением. При быстром и неравномерном охлаждении после формования в стекле возникают остаточные напряжения, которые со временем приведут к тому, что изделие разрушится само собой, без видимых причин. Отжиг позволяет уменьшить эти остаточные напряжения и сделать стекло долговечным.

Как говорят сами стеклодувы, стекло - это живая субстанция. И только мастерство может сделать его послушным.

Применение ремесла

В прошлые годы труд стеклодувов применялся на промышленных предприятиях, например, в фармацевтике, где нужно было запаивать ампулы с лекарством. Теперь многие промышленные процессы полностью автоматизированы, а стеклодувы в первую очередь нужны там, где делается ставка на нестандартность.

Стеклодувы могут специализироваться на разных изделиях, однако, это всегда ручная работа.

Стеклодувы-выдувальщики создают с помощью выдувной трубки и газовой горелки елочные игрушки, неоновые лампы. Такие специалисты до сих пор весьма востребованы.

Стеклодувы-аппаратурщики создают стеклянные приборы для лабораторий, фармацевтических фирм и т.п.

Стеклодувы-художники - эксклюзивные произведения: рюмки, сувениры, вазы.

Вред

Близость к огню и раскалённому стеклу вынуждает быть особенно собранным, тщательно соблюдать технику безопасности. И всё же мелкие не редки. Например, при выдувании ёлочного шарика раскалённый стеклянный пузырь может лопнуть, и тогда стекло разбрызгивается и попадает на руки, оставляя мелкие ожоги. Работа стеклодува относится к разряду вредных: целый день на ногах, в мастерской обычно жарко, а зачастую - сильный шум вытяжки. Стекло становится податливым, когда накалено до 1300 о С. Кварцевое стекло требует ещё большего нагрева - 2000 о С.

В мастерской может использоваться стекловаренная печь и печь для отжига, которые излучают жар. В большом цеху печей может быть несколько. Но и газовая горелка серьёзно нагревает воздух. К тому же мастеру приходится целый день смотреть на её пламя. А сам процесс выдувания связан с напряжением лёгких. Например, стеклодув на фабрике ёлочных игрушек может выдувать до 250 шаров за смену.

В производстве стекла основными компонентами являются: кварцевый песок, сода, известняк и доломит, а также различные добавки, в числе которых и мышьяк.

При варке стекла мышьяк испаряется, и это дополнительный фактор риска, несмотря на обязательную вытяжку. Поэтому стеклодув имеет право на досрочную пенсию, хотя многие мастера не спешат уходить.

Обучение на стеклодува

Рабочее место

Фабрики ёлочных игрушек и стеклянной посуды, художественные мастерские, стеклодувные мастерские (изготавливают лабораторную посуду, в том числе нестандартную, трубочки для батика), некоторые НИИ и лаборатории.

Оплата труда

Зарплата на 02.01.2020

Россия 30000—50000 ₽

Важные качества

Профессия стеклодува немыслима без способности к кропотливому труду. Необходимы глазомер, хорошая координация движений, художественный вкус, креативность и так называемое чувство расплавленного стекла.
Также нужна физическая выносливость. Проблемы сердечнососудистой системы, гипертония, болезни легких, астма, высокая степень близорукости - это противопоказания к работе стеклодува.

Знания и навыки

Стеклодув должен знать свойства стекломассы, понимать технологию производства стекла, устройство выдувной трубки, уметь пользоваться ею и другими инструментами. Он должен владеть способами выдувания, уметь дозировать стекломассу.
Многие навыки приходят только с опытом. Например, умение по виду пламени горелки определять, достаточна ли температура для расплавления стекла.

Стеклодувы 80 лвл

В начале декабря стеклодув и владелец мастерской «Стеклоу» - Егор Комаровский, пригласил всех неравнодушных и интересующихся на свой мастер-класс. Мастерская располагается на цокольном этаже Дома Скульпторов Союза Художников по адресу: Санкт-Петербург, Заневский проспект 26, корпус 2. Егор рассказал, что художественное стеклодувное ремесло сейчас в России не так популярно и распространено как в странах Европы. Он освоил ремесло самостоятельно, изучая литературу на английском языке и смотря видеоуроки зарубежных мастеров, теперь он открыт к сотрудничеству, готов учить и удивлять.

Все печи, а их четыре, Егор в мастерской собрал самостоятельно. По центру фотографии можно увидеть индукционную тигельную печь. Своё название она получила от Тигеля — ёмкости для нагрева, высушивания, сжигания, обжига или плавления различных материалов, в данном случае в нём находилось распаленное стекло.

В России на рынке представлено около 8-ми цветов стекла, на рынках Америки — 120, разница в количестве весьма ощутима. Примеры стёкол и их цветов.

Начнём процесс изготовления вазы, нагреем выдувальную трубку. Это полая металлическая палка длинной 1 - 1,5 м с мундштуком на конце. Нам продемонстрировали технику свободного выдувания, она заключается в свободном формовании изделия. Стеклянные предметы, выполненные путём свободного выдувания, называют также гутным стеклом (от немецкого hutte - гута, стеклодувная мастерская).

Зачерпнём из тигельной печи расплавленного стекла и начнём его выдувать через трубку.

В процессе остывания мастер раскатывает остывающее стекло, подправляя его форму.

Добавим ещё стекла из печи.

Стеклянный шар становится всё больше и больше.

Последовательность на начальной стадии проста: макаешь, крутишь и формируешь, нагреваешь, дуешь…

Помимо свободного выдувания возможно применение других техник:Ручное выдувание в формы позволяет создавать изделия, схожие одно с другим. Например, лабораторные колбы. Стеклодув набирает на кончик стеклодувной трубки расплавленное стекло, выдувает пузырь и начинает формовать его, постоянно вращая трубочку и формует стекло в деревянных или металлических формах.

Прессовыдувание. Будущее изделие сначала формуют в пресс-форме, а затем в горячем виде - воздухом. Изделия получаются более толстостенными, менее прозрачными. Но этот способ позволяет создать на них рельефные украшения.

Для нагрева у Егора используется печь — «кукушка». Она нагрета до рабочих температур от +1100 до +1200 °C. Створки данной печи открываются при необходимости, позволяя помещать изделие в печь, вращать его в ней, помещать изделие частично и без соприкосновения со стенками.

Сила тяжести помогает придать форму стеклу.

Ещё немного времени и шар превращается в каплю.

Стекло нагревается, во время нагрева трубка постоянно вращается.

Возьмём стеклянные пластинки из нескольких цветов объединённых в один элемент, прикрепим его поверх изделия и нагреем.

После нагрева пластинка постепенно сгибается и оборачивается, при раскатывании образуя необходимую для нас форму.

Формируем изделие.

Вновь раскатываем.

И нагреваем заготовку.

На каждом этапе работ необходим постоянный контроль качества и размеров. Когда работа выполняется по составленному проекту, то изначально изготавливается первый вариант, который разбивается для точных замеров толщин стенок, после внесения корректировок и поправок изготавливается окончательный вариант изделия.

Опять нагреваем и понемногу выдуваем.

После выдувания раскатываем, придавая необходимую форму.

Создаём декоративный рисунок, обратите внимание на готовом изделии на него.

Формируем идеальную форму, постепенно вращая и охлаждая изделие. Охлаждение выполняется с применением мокрой газеты.

При остывании изменяется цвет заготовки.

Добавим объёма, выдуем ещё немного…

Добавим прозрачного стекла поверх цветного. Новый слой будет третьим, его получим из тигельной печи.

Постепенно нагревая и выдувая получаем довольно крупную фигуру будущей вазы.

Проверяем качество.

Формуем дно и закрепляем изделие за него.

Создаём форму горлышка вазы.

Последние шаги…

Отжигом называют нагревание до 530–580°С с последующим медленным охлаждением. При быстром и неравномерном охлаждении после формования в стекле возникают остаточные напряжения, которые со временем приведут к тому, что изделие разрушится само собой, без видимых причин. Отжиг позволяет уменьшить эти остаточные напряжения и сделать стекло долговечным.

После окончания отжига ваза шлифуется и её можно будет использовать по прямому назначению.Печь для отжига в мастерской электрическая и при отключении электроэнергии и быстром охлаждении стекла оно становится хрупким и недолговечным.

В мастерской много различных изделий из стекла, все они изготовлены вручную.

Если Вам захотелось сотворить что-нибудь самим, к примеру шарик на ёлку, стаканчик или вазу, или наоборот, хотите научиться работать со стеклом, то Егор Комаровский с удовольствием проводит индивидуальные занятия, экскурсии, мастер-классы для различных возрастных групп.

Все подробности и контакты в группе

С первого взгляда может показаться, что для производства стекла необходимы очень сложные соединения химических веществ, полученных непростым путем. Но в действительности стекло изготавливается достаточно простым способом с использованием самых заурядных компонентов.

Стекло — это сплав определенных материалов, охлажденный таким образом, что атомы в его структуре группируются в хаотичном порядке. Интересен тот факт, что 95 % полезных ископаемых Земли может быть использовано в процессе производства стекла. Наиболее важными из них являются (двуокись кремния), сода, известняк, бура, борная кислота, оксид магния и оксид свинца.

Примечательно, что первое стекло было создано самой природой. Около 450 миллионов лет назад расплавленная порода из недр Земли устремилась на поверхность и с помощью вулканов пробила земную кору. Когда горячая лава содержала двуокись кремния и быстро затвердевала, образовывалось стекло, твердое, как скала. В Калифорнии есть целая гора, покрытая стеклом вулканического происхождения.

Вулканическое стекло называется обсидианом. Этот чрезвычайно твердый и прочный минерал широко применяется в промышленности, а особенно красивые его образцы используются для изготовления ювелирных украшений. Благодаря высокой твердости обсидиан относится к .

Человек делает стекло с древнейших времен. Египтяне знали способ изготовления цветного стекла еще более пяти тысяч лет тому назад. Этим материалом в виде глазури они покрывали изделия из камня, посуду, а иногда делали красивые бусы и другие украшения. Флаконы для духов и мазей, сделанные из стекла, уже использовались в Египте более 3500 лет назад.

Период Римской империи (с I века до нашей эры по V век нашей эры) был одним из величайших периодов в истории стекла. Именно в это время человек освоил, как выдувать стекло и каким образом придавать предметам определенную форму и при этом делать их нужного размера.

Выдувание стекла.

Процесс выдувания стекла является одним из древнейших умений человека. Но поскольку были разработаны современные механизмы и потребность в стеклянных изделиях значительно возросла, то ручная технология изготовления стекла становится большой редкостью.

Когда стекло находится в расплавленном состоянии, то оно может быть обработано различными способами. Например, оно может быть спрессовано, выдуто, разрисовано или прокатано. В течение веков главным способом обработки стекла было выдувание, помогавшее изготавливать самые разные варианты стеклянных изделий.

Стеклодув собирал шарик расплавленного стекла на конце трубочки и дул в него. Используя свои умения, он придавал стеклу нужную форму и доводил его до нужной толщины. Он постоянно подогревал стекло, чтобы как можно дольше оставлять его в рабочем состоянии. Затем мастер заканчивал обработку специальными инструментами.

Таким образом было создано много видов стеклянных предметов. Стекло также может быть отлито в форму, и приобретать заданный вид. Достаточно удивительно, что оконное стекло, бывало, делали путем выдувания длинного цилиндра, который потом разрезали и прокатывали, чтобы получились стеклянные листы. Конечно, размер этих листов был ограничен силой легких стеклодува.

Сегодня подобный процесс получения стекла, который именуется ручной работой, все чаще используется при производстве специальной научной аппаратуры или дорогостоящих, великолепных изделий из стекла. На сегодняшний день ручной труд стеклодува ценится очень высоко, и для работы в этой отрасли человеку требуются значительные профессиональные навыки.

Изготовление стеклянных бутылок.

С течением времени потребность в стеклянной посуде, такой, как бутылки, стала настолько велика, что были приложены все усилия для создания стеклодувной машины, которая была изобретена в 1903 году.

Машина использует вакуум, чтобы выдуть достаточное количество стекла для одной бутылки. Сначала формируется горлышко бутылки. Затем подается сжатый воздух, и выдувается вся бутылка целиком.

После этого полученное изделие автоматически обжигается и закаляется, а затем происходит процесс медленного охлаждения, что делает его прочной. Такая машина способна произвести большее количество бутылок за один час работы, чем шестеро стеклодувов вручную за целый день.

Позже была создана другая машина для автоматического выдувания лампочек, что позволило шире использовать электрический свет. Большинство всех стандартных бутылок, банок, кувшинов, стаканов и других стеклянных сосудов произведено машинным способом.

Сегодня, конечно, существует много новых способов производства стекла, но это основной процесс. Сырье для изготовления стекла поступает на стекольную фабрику и складируется в огромных резервуарах. Необходимое количество веществ отмеряется, дозируется, а затем их смешивают в правильной пропорции.

Битое стекло, аналогичное производимому и называемое » стеклянный бой» добавляется в смеси, чтобы ускорить процесс плавления. Полученная смесь автоматически подается в печь. Затем расплавленное стекло вытекает из печи для охлаждения.

Далее оно проходит многочисленные процессы обработки, такие, как выдувание, прессование, прокатывание, литье и роспись — в зависимости от вида стекла, которое нужно получить. Таким образом, можно изготовить и простое оконное стекло, и узорное , характеризующееся высокими декоративными качествами.

Всегда считал, что выдувка стеклянных изделий - это сложное промышленное производство. А оказывается его возможно организовать в большой городской квартире или, совершенно точно, на даче. Была бы электроэнергия в достатке. Именно с квартиры и начал в своё время своё творчество со стеклом Егор Комаровский. Егор - энтузиаст, самоучка, очень инициативный и творческий человек. Недавно удалось побывать в его стеклодувной мастерской "Стеклоу" и посмотреть как из капли стекла выдувается ваза.

Вообще по первоначальному образованию Егор Комаровский международный логист, но на офисной работе долго не задержался предпочтя её творческой. Начинал с кузнецы, а потом обратил внимание на стекло. На съёмной квартире он с супругой начал нагревать село, обёртывать в фольгу и всячески его изучать, пытаясь разобраться. Потом начали заниматься фьюзингом стекла - это сплавление стёкл друг с другом а потом через форму спекается готовое изделие (например) . Занимались и витражными стёклами. И то и другое производство сейчас на рынке более-менее распространено и конкурентно.
2

А вот выдувание стекла наоборот, мало кто занимается. В Союзе стеклодувных производств было много, но почти все закрылись, частных мастерских почти нет. В Москве есть одно заведение, в Питере Мухинское училище, но ни одно из них не взяло Егора ни в качестве ученика, ни в качестве рабочего опасаясь мнимой конкуренции. Во всех работают в основном "старые кадры" 60+, молодых специалистов почти нет.
3

Только удалось немного поработать по личным договоренностям с отдельными мастерами. Это, плюс теоретическое изучение вопроса, благо в Интернете (но не в Рунете) сейчас много информации, а так же собственная практика позволили освоить технику. Вызывает уважение и выбранная стратегия - брать в заказ на изготовление работу чуть более сложную, чем выполнял до этого. Предоплата взята, мотивация повышается - хочешь не хочешь нужно выполнять. Иногда раз 15 приходилось переделывать изделие, прежде чем достигался удовлетворяющий всех результат.
4

Тогда как за рубежом это направление очень распространено и даже популяризировано. Делают домашние стеклоплавильные печи, обучают всех желающих - можно легко организовать домашнее мини-производство. Свои же печи пришлось Комаровскому изготавливать самостоятельно (покупать зарубежные очень дорого).
5

Всего для производства необходимы три печки с разными температурами. Все они электрические по 6 киловатт каждая. Есть и ещё одна газовая печь "кукушка" для подогрева материала в процессе его формовки.
6

В мастерской множество всяких цветных и блестящих красивостей. А ваз здесь в буквальном смысле навалом.
7

Вот примерно такую вазу и будут сейчас выдувать из капли стекла.
8

Само стекла тоже американского происхождения - специальное для выдувание. У нас такое не производят, а крупные производства варят стекло сами для себя. Цветное стекло заказывается в виде пластин, а прозрачное в виде вот таких капель. С каплями проще работать.
9

Сначала стекло плавят в керамическом горшке при температуре 1600 градусов.
10

Опускают стеклодувную трубку и забирают с печи всё что налипло на конец трубки. Немного выдувают. Стеклодувная трубка, или же выдувная, это полая трубка длиной около 1,5 метров с латунным мундштуком.
11

И катают формируя требую форму. Этап формовки.
12

Стекло периодически подогревают в "кукушке" что бы оно сохранило свою эластичность. Стекло начинает размягчаться при 650 градусах и выше.
13

Далее снова опускаем трубку в стекло, налепляем на неё новое стекло, выдуваем, формуем. Это так называемая техника свободного выдувания. Кроме неё существуют и другие методики
14

В определённый момент налепляем на заготовку полоски цветного стекла. Их предварительно подготовили - взяли полоски цветного стекла и спекли их вместе в одну пластину. Первично налепили платину на заготовку.
15

Дополнительно спекли части в "кукушке".
16

И теперь уже аккуратно формуем загибая стороны.
17


18


19

А дальше всё те же стадии - выдувание, формовка, подогрев и т.д. Иногда, правда, необходимо и чуть охладить заготовку с помощью смоченной газеты. Нужно соблюдать чётко температурный баланс, а также постоянно контролировать размеры, толщину стенок, качество. Хлопотное дело требующее хороших навыков.
20

При выключенном свете мастерская предстаёт в красивом сказочном виде. .
21

Формовка так же производится используя силу гравитации. Наклонили в одну сторону - заготовка стала деформироваться вниз, стекло стекает.
22


23


24

Когда ваза "выросла" почти до требуемого размера, заготовку ещё раз окунают с жидкое стекло, чтобы сформировался нагружений прозрачный защитный слой.
25

Примерно через 1,5 часа ваза почти готова. Теперь берут ещё одну стеклодувную трубку, окунают её в стекло и припаивают к вазе с противоположного конца. Прежнюю трубку удаляют, а на её месте начина.т формировать горлышко фазы. Стекло мягкое, поэтому щипчиками расширяем отверстие, загибаем края и придаём желаемую форму.
26

Вот такая получилась, только после охлаждения цвета будут иными. Белый останется белым, голубой станет лазуревым, а красный жёлтым.
27

И последняя стадия это охлаждение, или же отжиг - тоже очень ответственный процесс. Чем стекло толще, тем его нужно дольше охлаждать. Сантиметровые изделия охлаждают сутками и даже месяцами. Для данных ваз достаточно примерно 12 часов. Ниже 517 градусов начинают возникать напряжения в стекле и до 370 градусов нужно охлаждать очень медленно и аккуратно, далее темп охлаждения несколько увеличивается. После отжига вазу нужно будет отшлифовать и всё будет готово.

Хорошая новость для всех в том, что Егор Комаровский столкнувшись со всем трудностями обучения ремеслу, решил изменить ситуацию и уже проводит курсы и мастер-классы для всех желающих по обучению выдуванию стекла. Проводятся и экскурсии для школьников. 2 часа занятий стоят 4000 рублей и за это время вы сможет понять, интересно это вам или нет. Если "да", то можно продолжить обучение, а после приходить и изготавливать для себя какие-то изделия (если посчитаете что собственная мастерская вам не нужна). Вообще планы по просвещению большие - скоро производство переедет на новую площадку, где можно будет проводить более масштабные экскурсии и мастер-классы. Егор консультирует и многих стеклодувов на других производствах, предпочитая не самому изготовить требуемое изделие, а показать как это делается, обучить, а потом уже там справятся и самостоятельно. То есть Комаровский взял на себя очень большую и благодарную миссию просвещения и обучения, что, учитывая дефицит мастеров и информации сейчас у нас в России, не может не вызывать большого уважения.

Традиционно благодарю spbblog в лице Жени за приглашение.
Другие рассказы и фотокарточки можно почитать и посмотреть у Жени Катерины ,