Хромирани части. Хромираме някои елементи от автомобила

Металните части, които са покрити с блестящ хромиран слой, изглеждат ефектно, стилно и увеличават шансовете превозно средствоще получи много възхитени погледи, а неговият собственик - удоволствието да притежава луксозна вещ.

Много автомобилисти и ценители на мотоциклети се стремят да променят външния вид на своя стоманен кон възможно най-много чрез увеличаване на количеството хром. Но това е скъпо удоволствие, което не винаги си струва толкова пари и ви кара да мислите за минимизиране на разходите, като самостоятелно производствонякои подробности.

Подготвителна работа

Хромирането на части е трудоемък процес, който изисква стриктно спазване на последователни етапи и добро обучениекъм самите произведения. Ще разочароваме онези, които смятат за възможно да извършат всички манипулации в апартамента. За това има "противопоказания".

внимание! Хромният анхидрит е канцероген и отрова! Когато го използвате, трябва да сте много внимателни.

Избор на помещения

Хромирането на частите у дома изобщо не означава, че работата може да се извършва в жилищен район. Това е изключено. Здравето на хората е преди всичко, особено на членовете на семейството. Ето защо е необходимо да изберете сграда, която е възможно най-далеч от жилищните помещения. Може би това ще бъде някакъв склад или гараж.

За да бъде безопасно, трябва да се осигури постоянно снабдяване. чист въздухи за това не е достатъчно само да отворите вратата, ще е необходима принудителна вентилация на помещението.

Задължителни предпазни средства за хора: респиратор, гумирана престилка и ръкавици, специални очила.

Много важно! Трябва предварително да определите мястото на "изхвърляне" на производствените отпадъци. Не забравяйте, че канцерогенните вещества не трябва да се хвърлят безразсъдно околен святособено в близост до водоизточници.

Подготовка на оборудването

внимание! По време на обработката детайлът трябва да бъде окачен на скоба. Така че покритието "ляга" равномерно по цялата повърхност.

Фигурата показва приблизителна схема на оборудване за хромиране на части. В зависимост от размера на частите се променят обемите на контейнерите. За да спестите пари, банята, в която ще бъдат потопени частите за хромиране, се взема в най-малкия възможен обем.

Източник на сила

Съставът и подготовката на електролита

Съотношението на съставните компоненти на 1 литър вода е 2,5-3 g H2So4 (сярна киселина) с плътност 1,84 и 250-300 g CrO3 (хромен анхидрит).

• Дестилирана вода или атмосферна. Загрейте до 60° C за качествен разтвор;
• Заспива необходимо количествохромен анхидрид и се разбърква старателно. Добавете вода до необходимия обем. Въведете сярна киселина, разбъркайте;
• Необходимо е да се "разработи" решението. За целта през него се пропуска ток за около 3,5 часа. Приема се, че за 1 л е необходима мощност от 6,5 A. Оценява се наличният източник на захранване и се определя обемът на разтвора. Правилността на изчислението ще потвърди цвета на електролита, трябва да бъде кафяв цвят;
• Готовата течност оставете за един ден. Трябва да е добре уреден, за да се извърши висококачествено хромиране на авточасти.

Пригответе солна киселина, разтворител и листово олово. Те ще ви трябват по време на работа.

Подготовка на част

Качеството на готовия продукт зависи пряко от подготовката на частите. Изчислете времето, така че да имате време да ги почистите и обработите до момента, в който електролитът се нагрее до желаната температура (50-60 ° C). Средно загряването отнема около 3 часа.

почистване

Изплакнете частите с вода, за да отстраните пясък, прах и боя. Да преминем към мазнините. Не се ограничавайте само до алкохол или ацетон, специално решение ще ви осигури най-добро качествообработка. Компонентите се изчисляват за 1 литър:

• 150 g натриев хидроксид;
• 5 g силикатно лепило;
• 50 г калцинирана сода.

Потопете частта в приготвената течност за поне 20 минути. Предварително загрейте разтвора до температура от 90 ° C.

Хромиране на пластмасови части

Възможно е да се нанесе слой от хром върху диелектричен материал само като завършващ слой. Предварително "нанесете" няколко слоя защитно и декоративно покритие. Въпреки че дебелината на хромовия филм е твърде тънка (0,3-0,5 микрона), тя значително увеличава устойчивостта на корозия и здравината на детайла, да не говорим за подобрението декоративен видпродукти.

Първият етап е измиване и шлайфане до получаване на грапава повърхност. След това се прилага ецване. Съставите са много, ето рецептата за най-универсалния (данни за 1 литър):

• 60 g хромен анхидрид (CrO3);
• 150 g фосфорна киселина (H3PO3);
• 560 g сярна киселина (H2SO4).

Загрейте разтвора до 50° C. Времето на задържане ще зависи от качеството на пластмасата.

Вторият етап е проводящият слой (метализиране). Приложими са два метода:

1. Лак, съдържащ графит или графитен прах. Нанесете тънък слой, без образуване на увисване. Отстранете излишното или оставете да се отцеди.
2. химическа мед. Преди да се приложи, частта се третира със сенсибилизиращ разтвор (компоненти на 1 литър):

• 17 g калаен дихлорид (SnCl2);
• 4,6 g калаен тетрахлорид (SnCl4);
• 28 ml солна киселина (HCl).

Загрява се до 20 ° C. Очакваното време на излагане на частта в разтвора е 5-10 минути. След това се прехвърля в друг състав за химическо медно покритие. Температурата и времето са еднакви (компоненти на 1 литър):

• 50 g меден сулфат (CuSO4).
• 170 g Рошел сол (KNaC4H4O6).
• 50 g натриев хидроксид (NaOH).
• 75 g формалин.

важно! Необходимо е този разтвор да се приготви преди нанасяне на покритие, тъй като е нестабилен.

След това трябва да нанесете слой от лъскава мед. За да направите това, в електролита трябва да присъстват избелващи добавки. Съставът на електролита на базата на 1 литър:

• 180-250 g меден сулфат (CuSO4);
• 30-50 g сярна киселина (H2SO4);
• 0,01-0,02 g солна киселина (HCl).

Работата се извършва при стайна температура. Необходимата очна плътност е 1-4 A/dm².

Само след такива манипулации започва процесът на хромиране. пластмасови части. Можете да получите висококачествен краен слой само като го нанесете върху лъскава повърхност, в противен случай рискувате да получите матов, мътен слой.

Процес на хромиране

Загрейте разтвора до 53° C. Спуснете частта и едва тогава подайте напрежение. Тези няколко секунди са необходими за изравняване на температурата между разтвора и спуснатата част. Първо, опитайте се да манипулирате върху прототип. Оценете полученото качество, едва след това преминете към масово хромиране.

Чести дефекти по хромиране на авточасти

Ако слоят не се получи, можете да го поправите, като нанесете солна киселина (200 g / l). Изплакнете с вода и повторете процеса на хромиране.

Основни неуспехи в работата:

Възможно е извършване на галванично хромиране на детайли в производство, специализирано в металообработката. Там процесът е добре установен, особено ако се знае методът за обработка на този вид материал.

Ако наблизо няма такова предприятие, тогава направете сами хромирани части единственият вариант.

Направи си сам хромиране гледайте видео:

Този процес не е толкова прост, колкото може да изглежда на пръв поглед. Има голяма вероятност да не получите ефекта, който сте очаквали. Но ако сте сигурни, че можете да осигурите щателното изпълнение на всички етапи и да не нарушавате технологията, струва си да опитате.

Технологичните операции по време на ремонт (възстановяване) на части чрез хромиране се извършват в следната последователност.

Механична реставрация. Повърхностите на детайлите, които ще бъдат хромирани, се шлифоват, за да се премахнат следите от износване и да се получи необходимата геометрична форма.

Измиване на части в органични разтворители и избърсване с парцали. Като разтворители се използват бензин, керосин, трихлоретан, бензол и др.

Монтаж на части за окачване. Необходимо е частите да са на еднакво разстояние от повърхността на анода. Ваната трябва да бъде натоварена с хомогенни части, монтирани на същите закачалки. Закачалките и контактите трябва да са направени от едни и същи материали. Контактните куки е препоръчително да бъдат изработени от бронз и мед. Като материал за окачване се използва стомана, секциите на окачването се изчисляват въз основа на плътност на тока от 0,7 ... 1,0 A / mm2. Анодите се почистват ежедневно от оксиди и електролитни отлагания.

Температура на електролита - 60…70°, плътност на тока - 5….15 A/dm2. Времето на експозиция на катода е 2 ... 3 минути, а на анода - 1 ... 2 минути. След обезмасляване частите първо се измиват топла вода(60 ... 80 °), а след това студено. Обезмасляването се счита за завършено, ако след измиване водата равномерно намокри повърхността. След обезмасляване се изолират повърхностите, които не подлежат на хромиране1. За изолация можете да използвате перхлорвинил лак, лак AK-20, целулоид, винилова пластмаса, плексиглас, PVC тръби или PVC изолационна лента.

Декапирането е процес на обработка на части в хром* електролит, състоящ се от 100 g хромен анхидрид (CrO3) и 2 ... 3 g сярна киселина (H&SO4) на 1 литър вода.

Декапирането (ецването) на стоманени части се извършва за 30 ... 90 s при плътност на тока 25 ... 40 A / dm2. А за детайлите, изработени от сив чугун, най-добрите резултати по отношение на якостта на сцепление се постигат при плътност на тока от 20 ... 25 A / dm2 и време на ецване от 25 ... 30 секунди. Температурата на електролита във всички случаи трябва да бъде 55 ... 60 ° C.

Процес на хромиране. След ецване на анода, частите се зареждат в баня за хромиране и се нагряват с изключен ток за 5 ... 6 минути, след което се дава пълен ток според режима на хромиране. При хромиране на чугунени части, първо, за 3 ... 5 минути, те дават "струя ток" с плътност 2 ... 2,5 пъти по-висока от тази, избрана според режима. Температурните колебания на електролита могат да бъдат в рамките на ±1 °C. Не се допускат прекъсвания на тока по време на процеса на електролиза, тъй като причиняват отлепване на хромовото покритие. Можете да продължите процеса след прекъсване на тока, ако хромираната повърхност се подложи на анодно ецване при плътност на тока от 25 ... 30 A / dm2 за 30 ... 40 s и след това промените посоката на тока. В този случай отлагането на хром трябва да започне при катодна плътност на тока 20...25 A/dm2 и постепенно да се увеличи до нормалното.

Анодите за хромиране са направени от чисто олово или сплав, състояща се от 92 ... 93% олово и 7 ... 8% антимон. Чистите оловни аноди са по-покрити с неразтворим и непроводим оловен хроматен филм, отколкото анодите от оловни антимонови сплави. В повечето случаи анодите са направени плоски и цилиндрични. При хромиране на части със сложна конфигурация очертанията на анода се определят от формата на катода. Разстояние между анодите и частите препоръчителнонаправете 30 ... 35 mm, но не повече от 50 mm. Разстоянието на частите от дъното на ваната трябва да бъде най-малко 100 ... 150 mm, а от горното ниво на електролита - най-малко 50 ... 80 mm. Нивото на електролита трябва да бъде 100…150 mm под горните ръбове на ваната. При окачване на части във ваната е необходимо всички секции на анодите да бъдат еднакво отстранени от противоположните секции на катода. В този случай дебелината на хромния слой се отлага равномерно по цялата повърхност на детайла.

Дълбочината на потапяне на анодите и частите (катодите) във ваната трябва да бъде еднаква, тъй като на различни дълбочини се образуват удебеления по краищата на хромираните части, които нарушават формата. Скоростта на отлагане на хромния слой при плътност на тока 40…100 A/dm2 е 0,03…0,06 mm/h.

В края на процеса на хромиране, частите се разтоварват от ваната и заедно с висулките се измиват в студена вода(в колектора на електролита) 15 ... 20 s. Накрая частите се измиват в студена течаща вода.

Обработка след нанасяне на покритие. Частите, измити и почистени от изолация, понякога се подлагат на термична обработка при температура 150-200 ° C за 2 ... 3 часа, а след това механично.

За смилане се използват меки или средно твърди колела с размер на зърното от 60 до 120. Шлифоването се извършва с интензивно течно охлаждане и при скорост на колелото от 20 ... 30.m / s и по-висока. Скоростта на въртене на частта е 12 ... 20 m / min.

Режими на електролиза. Процесът на отлагане на хром и свойствата на хромните покрития зависят от начина, по който хромът се отлага върху металната повърхност, т.е. от плътността на катодния ток и температурата на електролита. Най-ясната представа за приблизителните граници на режимите на електролиза, които осигуряват сиви, лъскави и млечни отлагания на хром, се дава от диаграмата на плътността на тока и температурата (DK-t), показана на фигура 19.

На катода се появява сива утайка от хром при ниски температуриелектролиза (35…50 °С) и широк диапазон от плътности на тока. Блестящите* хромни утайки имат висока твърдост (6000…9000 N/mm2), висока устойчивост на износване и по-малка чупливост.

Ориз. 19. Зони на хромни отлагания.

Млечният хром се получава при по-високи температури, електролит (над 70 °C) и широк диапазон от плътности на тока. Млечните утайки се характеризират с ниска твърдост (4400..-6000 N/mm2), пластичност и повишена устойчивост на корозия.

Поресто хромирано покритие. Порестото хромиране се използва при ремонта на части, работещи при триене в комбинация с различни метали и сплави при високи специфични налягания и периферни скорости или при повишени температури. Такива части включват цилиндрови втулки за двигатели с вътрешно горене, колянови валове и др.

Порестите хромни покрития могат да бъдат получени чрез механични, химични и електрохимични методи.

При механичен начинвдлъбнатини под формата на пори или канали се нанасят върху повърхността на детайла преди хромиране. Такава подготовка се осигурява чрез набраздяване със специален валяк, бластиране и други методи. След хромиране се възпроизвеждат неравностите, получени по време на подготовката.

Порьозността се получава химически чрез ецване на повърхността в солна киселина.

Най-широко използваният електрохимичен метод за производство на порест хром. Този метод се състои в анодизиране на хромирани части в електролит със същия състав. В зависимост от режимите на хромиране, порьозността на хромовите покрития може да бъде два вида - канализирана и пунктирана.При ремонт на цилиндрови втулки, втулки, колянови валове и подобни части се използва канализиран тип порьозност. Takuk> порьозност и най-малкото износване при условия на триене могат да бъдат получени чрез хромиране в електролит, състоящ се от 250 g Cr03 и 2,5 g H2SO4 на 1 литър вода, при температура на електролита ¦60 + 1 ° C и катод плътност на тока от 55 ... 60 A / dm2. Гравирането се извършва при плътност на анодния ток 35...45 A/dm2 за 8 минути в същия електролит.

Точковата порьозност се образува по време на хромиране в универсален електролит при плътност на тока 45 ... 55 A / dm2 и температура 50 ... 55 ° C. Анодната обработка се извършва по същия начин, както при порьозността на канала, т.е. при плътност на тока от 35 ... 45 A / dm2 за 8 минути.

Хромиране в саморегулиращ се електролит. Наскоро беше разработен нов хромен електролит, наречен високоскоростен саморегулиращ се, неговият състав: хромен анхидрид - 225 ... 300 g / l, калиев флуорид - 20 g / l и стронциев сулфат - 6 g / l.

В такъв електролит ефективността на тока по време на хромирането е 17 ... 22%. Нарича се саморегулиращ се, защото по време на електролиза автоматично поддържа необходимата концентрация на аниони, въведени в хромовия електролит. Това се случва в резултат на излишък от слабо разтворими соли на калиев флуорид и стронциев сулфат, чиято разтворимост варира в зависимост от концентрацията на хромния анхидрид и температурата на електролита.

За да се получи устойчиво на износване покритие в саморегулиращ се електролит, се препоръчва да се спазват следните режими на хромиране: плътност на тока 50 ... 100 A / dm2, температура на електролита 45 ... 55 ° C. Млечните утайки могат да се получат при температура на електролита от 55 ... 70 ° C и плътност на тока от 20 ... 35 A / dm2. Микротвърдостта на саморегулиращите се електролитни покрития е 3000…13000 N/mm2.

Недостатъкът на такъв електролит е силното му взаимодействие със стомана и други метали, което води до ецване на третираните повърхности. Следователно е необходимо да се зареждат части във ваната само когато токът е включен. Анодите за хромиране в саморегулиращ се електролит се препоръчва да се използват от сплав: 90% олово и 10% калай. За да се приготви саморегулиращ се електролит, необходимото количество хромен анхидрид се разтваря във ваната за хромиране и се добавя вода до работното ниво. Преди това хромният анхидрид се анализира за съдържанието на сярна киселина, която се отстранява от електролита чрез добавяне на бариев или стронциев карбонат към него. За 1 g сярна киселина се въвеждат 2,2 ... 2,3 g бариев карбонат или 1,53 g стронциев карбонат. След утаяване на сярна киселина в електролита се въвежда необходимото количество стронциев сулфат и калиев силикофлуорид и се нагрява до температура 50...60°C. Нагряването продължава 15…16 часа с периодично разбъркване през 2…3 часа, след което електролитът е готов за работа.

Електролитът се коригира чрез системно добавяне на хромен анхидрид. Добавя се стронциев карбонат заедно с хромен анхидрид. Калиев силициев флуорид и стронциев сулфат в количество 1 g/l се добавят, когато повърхността на хромираните части достигне 1 m2.

Контрол на хромирани покрития. При производствени условия качеството на покритията трябва да се проверява чрез външен оглед и измерване на размерите на хромираните повърхности. При външен преглед е необходимо да се обърне внимание на блясъка, разслояването и плътността на утайката, равномерността и липсата на пилинг и други видими дефекти. Дефектите на покритието са резултат от неизправности в работата на ваните за хромиране, например, отлепване на покритието се получава в резултат на недостатъчно обезмасляване и ецване, както и при наличие на прекъсвания на захранването по време на процеса на хромиране. Отлепването се появява при недостатъчен контакт между частта и суспензията или при повишена плътност на тока. Неравномерното покритие може да се дължи на образуването на филм от оловни хромати върху анодите, липса на сярна киселина, излишък на тривалентен хром. За да се избегнат изброените по-горе дефекти, е необходимо да се коригира електролита и да се отстранят други неизправности в работата на баните за хромиране.

Оборудване. Разположението на оборудването на секцията за възстановяване на части чрез хромиране е показано на фигура 20.

Източници на ток - токоизправители с напрежение 12 V VACG-12 / 6-3000, VAGG-12 / 600M, VAS-600/300 и др., както и генератори за ниско напрежение И 500/250, 750/375, 1000/ 500, 1500/750. Баните за галваничната секция са изработени от стоманена ламарина с дебелина 4 ... 5 mm. Не се изисква облицовка за вани за изплакване и обезмасляване. Вътрешната повърхност на ваната за хромиране е облицована с олово.

Ориз. 20. Местоположение на оборудването
в зоната за възстановяване
хромирани части:
1 - токоизправител; 2 - електрически панел;
3 - вана за електрохимично обезмасляване;
4 - вана за горещо измиване;
5 - вана за студено измиване;
6 - вана за обезглавяване;
7 - баня за хромиране;
8 - вана за улавяне на електролита;
9 - сушилен шкаф; 10- багажник за ремонтен фонд;
11 - електрически подемник;
12 - колектор-неутрализатор;
13 - маса за монтаж и демонтаж.

Материали. Приблизителният разход на материали в грамове на 1 dm2 от възстановената повърхност за средна дебелина на покритието 0,1 mm за хромиране в универсален електролит е даден в таблица 13.

Цената за възстановяване на 1 dm2 повърхност чрез хромиране в универсален електролит с дебелина на покритието 0,1 mm е приблизително 44,8 копейки, 0,2 mm - 52,0 копейки, 0,3 mm - 58,6 копейки.

Електролитното желязо има светлосив цвят, има доста висока твърдост и устойчивост на износване. Химическият състав на електролитното желязо зависи от състава на суровините, използвани при електролизата.

При конвенционално отлагане с използване на стоманени разтворими аноди съдържанието на примеси в покритията е в диапазона: 0,035 ... 0,06% С; 0,03 …0,05% S; 0,05 ... 0,01% P, 0,0009 ... 0,023% Si; до 0,01% Mn.

В електролитните отлагания на желязо има и примеси от такива метали като Mg, Co, Ni и други, поради съдържанието на тези метали в анодите и електролитите. В допълнение, електролитното желязо съдържа значително количество водород, отделен на катода заедно с желязото. Атомното тегло на желязото е 55,85 г. Електрохимичният еквивалент е 1,042 g/Ah.

Съставът на електролитите. В ремонтните предприятия се използват горещи хлоридни електролити, състоящи се от два компонента: железен хлорид и на солна киселина. В ремонтната практика най-често се използват четири вида хлоридни електролити, различаващи се по концентрация на желязо.

Електролитът с ниска концентрация съдържа 200 ... 250 g / l железен хлорид (FeCl2-4H20). При температура от 60 ... 80 ° C и плътност на тока от 30 ... 50 A / dm2, електролитът осигурява плътни, гладки, финозърнести железни отлагания с твърдост 4500 ... 6500 N / mm2 и дебелина 1,0 ... 1,5 mm. Текущият добив на желязо е 85 ... 95%. Скоростта на отлагане на желязо е 0,4…0,5 mm/h на страна. Електролитът позволява колебания в киселинността по време на електролизата от 0,8 до 1,5 g/l, което слабо влияе на механичните свойства на покритията. Недостатъкът на този електролит е постепенното увеличаване на концентрацията на желязо по време на електролиза в резултат на несъответствието между скоростта на разтваряне на анодите и скоростта на отлагане на желязо върху катода, което причинява трудности при поддържането на желязната баня.

Средноконцентриран електролит с оптимална концентрация съдържа 300…350 g/l железен хлорид (FeCl2-4H20). Катодният добив на желязо от този електролит при температура 75°C и плътност на тока 40 A/dm2 е 96%. В товаелектролит, изходите на анодния и катодния ток на желязото стават приблизително еднакви, концентрацията на желязото остава почти непроменена и електролитът дълго времеконцентрацията на желязо не изисква корекция. Понастоящем този електролит е намерил широко приложение в ремонтните предприятия.

Електролитът със средна концентрация съдържа 400 ... 450 g / l железен хлорид. Електролитът се използва за възстановяване на части с достатъчно високо износване и относително ниска твърдост. Електролитът дава възможност за получаване на гладки плътни покрития с дебелина до 2 mm и твърдост 2500…4500 N/mm2. Електролитът намира приложение и за възстановяване на монтажни отвори в частите на тялото.

Силно концентрираният електролит съдържа 600…680 g/l железен хлорид. Електролит при температура 95...105°C и плътност на тока 5...20 A/dm2 дава възможност за получаване на меки (120...200 kg/mm2), вискозни покрития с дебелина 3. ..5 мм..

Напоследък са разработени студени електролити, които позволяват използването на повече високи плътноститок и осигуряващ висока производителност на процеса.

Манганов хлорид MnC12-4H20 Аскорбинова киселина Железен дихлорид FeCl2-4H20 Манганов хлорид MnC12-4H20 Калиев хлорид KC1 (или) NaCl Аскорбинова киселина Железен дихлорид FeCl2*4H20

Хлоридните електролити без добавки, дадени в таблицата*, позволяват получаването на висококачествени износоустойчиви покрития с дебелина 0,6 ... 1,0 mm и осигуряват възстановяването на широк спектър от износени части до нормална производителност и номинални размери. Електролитът, който се състои от железен хлорид и калиев йодид, осигурява висококачествено утаяване на желязо, при условие че се използва асиметричен променлив ток.

Наличието на аскорбинова киселина в електролитите прави възможно извършването на електролиза в широк диапазон от стойности на рН от 1,8 до 6,0, което значително опростява регулирането на киселинността на електролита. Електролитът, състоящ се от железен хлорид и железен метилсулфат, е по-малко агресивен и по-устойчив на окисление в сравнение с хлорида. Покритията, получени от този електролит, имат по-малко пукнатини и имат по-равномерна структура.

Подготовка и настройка на електролита. За получаването на електролитен хлорид се използва железен дихлорид (Fe € l2-4H20).

Солната киселина (HC1) се използва под формата на воден разтвор с различни концентрации с плътност от 1,14 до 1,20. Приготвянето на електролита се извършва в следния ред. Налейте течаща или дестилирана вода със стайна температура във ваната и добавете солна киселина в размер на 0,5 g/l вода. Железният дихлорид се излива в подкислена вода, като се поддържа необходимата концентрация и се разбърква до пълно разтваряне. След разтварянето на железен хлорид, електролитът трябва да престои 1 ... 2 часа, докато поеме светло зелен цвят. След това електролитът се тества за киселинност. Нормалната киселинност трябва да бъде pH 0,8 ... 1,2. Ако е необходимо, добавете липсващото количество киселина в съответствие с нейната плътност, дадена по-долу.

Плътност на киселината, g/cm3 1,14 1,15 1,16 1,17 1,18 1,19 1,20 Количество киселина, g/l 20 19 18 17 16 15 14 Количество киселина, cm*/l……. 18 16,6 15,5 14,6 13,6 12,6 11,6

Така приготвеният електролит трябва да се обработи с ток с плътност 30 A/dm2 и съотношение на повърхностите на анодите и катодите Sa:SK = 2:1 в продължение на два часа.

Специфично тегло на електролита (плътност) g/cm8 1,12 1,15 1,17 1,20 1,23 1,26 1,29 1,32 1,35
Концентрация на желязо, g/l … 200 260 300 350 400 450 500 550 600.
Киселинността на електролита може да се контролира с помощта на индикаторна хартия Rifan с pH 0,3 ... 2,2 или потенциометри LPU-01, LPM-60.

Представените курсове за обучение са в помощ на начинаещи, които обичат декоративното хромиране на химическото покритие. Целта на курсовете за обучение е да запълни празнината от систематизирани знания по темата за декоративното хромиране чрез химическо покритие и да направи тази технология по-достъпна за начинаещи. Изпратените текстове, снимки и видео са личен опитавторът, който не претендира за професионализъм. Авторът на обучителните курсове не носи отговорност за възможни наранявания, изгаряния и отравяния, свързани с използването на опасни химикали като концентрирани киселини, основи, амоняк. Ето защо не пренебрегвайте защитното оборудване и вниманието при работа с реактиви.

Декоративно хромиране, химическо покритие, всички тези термини и процеси не ми бяха известни доскоро. Скъпи приятелю, след като си в този сайт, това означава, че и ти си пристрастен към тази тема и търсиш отговори на въпроси. Въпроси, които ви преследват ... Как да накарате всяко нещо с огледало да блести? Отговорите обаче са много близки, просто седнете и внимателно разгледайте съдържанието на тази страница. Всъщност това е технология на огледално посребряване чрез пръскане. Това също се нарича химическо сребърно покритие. Така че за истинско хромиране не може да се говори, но името се е вкоренило и е подвеждащо. Когато започнах да събирам информация по тази тема, се сблъсках с факта, че има много информация по темата за декоративното хромиране, но за мое учудване нищо конкретно. Навсякъде, да. Ето много видеоклипове, в които гаражни занаятчии, както и професионалисти, продаващи оборудване, с удоволствие демонстрират процеса на превръщане на невзрачен детайл в продукт, искрящ с огледало. Но стъпка по стъпка, цялата технология, никой не излага напразно, раздувайки голяма, голяма тайна от това ... Има много въпроси, но отговорите са платени ...

След като прочетох планина от сайтове и учебници, в главата ми се образува каша, вероятно като много други, изправени пред такава задача. За да се появи ясна картина в главата ми, реших веднага да практикувам. Ясно е, че без химия няма да научите как да се занимавате с химия, затова започнах да търся и да заобикалям офисите, които продават химия. Първо попитах цената на сребърния нитрат, тъй като това е най-скъпият компонент. Вземете решение за доставчик. За закупени от списъка с химикали, съдове и други необходими прибори. Възникна въпросът как да пробвам без оборудване. Решението е просто - ръчни битови пръскачки. Търсенето и експериментите започнаха, за да създадат чудотворно решение за посребряване и технология на приложение. И тогава се появи една интересна подробност за подготовката на химията ... Цялата налична информация, публикувана в Интернет, е копие на материалите на предимно съветски учебници по темата за химическата метализация ...

Източване на доста сребро (съответно пари) на земята в процеса на неуспешни експерименти. Дойдох за една доста добра рецепта. С други думи всичко е наред. Това е краят на лиричното въведение и началото на кратък курс за това как да направим нещо огледало. Няма да изпращам теорията, ще я оставя за самоподготовка. В интернет има много от тази доброта. Да минем направо на въпроса. Кратко, стегнато, по същество. Ще ви покажа на примера за посребряване на стъклена чаша.

Технология на химическа метализация със сребро, метод на разпрашване

За да получите първия опит със сребърно покритие върху повърхността, чрез пръскане, трябва да научите технологията. И казано по-просто - последователността от действия.

Ще ги изброя:
1. приготвяне на разтвори
2. подготовка на повърхността
3.повърхностно активиране
4. обшивка

дами кратък прегледизброени елементи. За да добия голямата картина в главата си. Нека разгледаме по-подробно едноименните уроци.

Приготвяне на разтвори

За да подготвите разтвори, ще ви трябва:

• калаен хлорид
• Солна киселина
• Нитратно сребро
• Натриев хидроксид
• Амоняк
• Глюкоза
• Формалин
• Дестилирана вода

Купуваме химикали в магазини или складове за медицинско оборудване.

От оборудването ще ви трябва:

• Мерителна чаша за 1л
• Мерителна чаша за 200 - 250 мл.
• Бутилки 100 мл - 3 бр.
• Еднократни спринцовки за 5, 20 и 50 кубчета
• Еднократни чаши 50 мл
• Еднократни ножове и лъжици
• Електронни везни за измерване до 200гр.

Купуваме оборудване в домакински стоки и аптеки.

Можете да започнете да приготвяте разтвори с разтвор на калаен дихлорид. Изисква се за активиране на повърхността. За това вземаме:
1. Калаен хлорид
2. Солна киселина
3. Дестилирана вода

Следващото решение е "сребро". Ние взимаме:
1. Нитратно сребро
2. Натриев хидроксид
3. Амоняк
4. Дестилирана вода

Подготовка на повърхността

За да подготвите повърхността, тя трябва да бъде обезмаслена. За да направите това, можете да приготвите прост разтвор за обезмасляване, състоящ се от:
1. Натриев хидроксид
2. и температура на водата 40-60 градуса

Повърхността трябва да се избърше внимателно с гъба, навлажнена с обезмасляващ разтвор. След това отмийте разтвора с дестилирана вода, като избършете, но с друга гъба. Признак за добро обезмасляване е намокряемостта на повърхността с вода. Тоест, поливане с вода, цялата повърхност трябва да бъде покрита с воден филм. Ако има сухи острови, среброто няма да залепне там.

Повърхностно активиране

За да протече реакцията на метализация точно на повърхността, а не в мивката, е необходимо да се активира, както се казва. Тоест да помогне на среброто да залепне на повърхността. Именно за това вземаме разтвор на калаен дихлорид. Тук времето на процедурата е много важно. Поливайте частта с разтвор на калаен хлорид за една минута. След това се залива с дестилирана вода - три минути. Това е много крайъгълен камъки неспазването на времето за повърхностна обработка води до брак, тоест до загуба на време, усилия и пари. Поливането трябва да бъде възможно най-равномерно, така че всички участъци от повърхността да са еднакво навлажнени.

Метализиране

Това е най-интересният етап от получаването на огледален филм от сребро на повърхността. Всъщност в името на това, цялата идея. За да направите това, имате нужда само от разтвор на сребро и разтвор на редуциращ агент. Това ще изисква известно умение, което идва с опит. Необходимо е да се пръска така, че разтворите да се смесват на повърхността и нищо друго. И се пръска в равни количества по обем. След като достигнахме тази точност, получаваме перфектно огледало, без дефекти.

Освен това трябва да знаете, че полученото огледално фолио не е дълготрайно и за да запази свойствата си, трябва да бъде защитено със слой прозрачен или тониран лак. Но това е съвсем различна история.

Процесът на декоративно хромиране може да се повтори дори у дома в банята, без да купувате скъпо оборудване минимални разходи. Можете да се запознаете с технологията по-подробно, като изучавате имейл курса Технология на декоративното хромиране и го изпробвате на практика, това ще ви позволи да решите дали си струва да продължите в тази посока.

От какво се състои имейл курсът "Технология на декоративното хромиране"?

• Химия и оборудване.
• Рецепти и приготвяне на разтвори за посребряване.
• Подготовка на повърхността за нанасяне на сребро.
• Метализиране

Тези знания и умения ми струваха повече от 40 хиляди рубли и няколко месеца време. Информацията ви се предоставя безплатно, в стегната форма и по същество, под формата на 5 кратки урока. За да получите курс по имейл, оставете заявка, като попълните формуляра, намиращ се по-горе, под видеото. Въведете истинското си име и адрес електронна поща, след което щракнете върху бутона „Изпращане на заявление“. След това ще бъдете отведени до страница с инструкции за потвърждение на вашата кандидатура. Прочетете го внимателно и след това отидете в пощенската си кутия. Трябва да получите имейл, потвърждаващ вашата кандидатура. Щракнете върху връзката за потвърждение и почти веднага ще получите първата буква от курса по декоративна технология Chrome, където ще получите изчерпателна информация как да започнете да използвате технологията.

През 1840 г. руският физик от немски произход Мориц Херман, който след преместването си в Руската империя променя името и фамилията си на Борис Якоби, пише работа под дълго заглавие: "Метод за производство, според дадените проби, на медни изделия от медни разтвори с използване на електричество или галванопластика за приложни изкуства." Историята на галванопластиката започва с тази научна работа не само в Русия, но и в света.

В своите изследвания Якоби се опира на по-ранната работа на италианския физик Луиджи Галвани, поради което нарича процеса галванопластика, а контейнерът, в който се случва това чудо, е галванична вана.

В момента галванопластиката е клон на електрохимията и изучава отлагането на електролити върху повърхността на металите. От друга страна, галванопластика разделени на две големи подразделения:

• Галванопластика: електрохимичен метод за копиране. С негова помощ се нанася достатъчно дебел слой метал и в резултат се получава точно копие на копирания обект. По-специално, този метод произвежда винилови плочии лазерни компактдискове.
• Галванопластика: Електрохимична техника за покриване на субстрат със слой метал, за да се получи по-здрав или по-декоративен слой. Често тези две задачи се комбинират.

Чрез процеса на галванопластика е възможно да се покрие със слой метал, да се хромира почти всяка повърхност: метал, пластмаса, дърво, кожа. Хромираните ботуши или никелираните ботуши са нещо много реално, но не съвсем практично. Покритието на един метал с друг е много по-търсено, за да се повишат антикорозионните, якостни и естетически характеристики. Процеси като хромиране, никелиране, медно покритие, поцинковане отдавна са обичайна практика в широкомащабното промишлено производство.

Направи си сам химическа метализация у дома. Галванопластиката у дома е съвсем реално нещо, разбира се, при спазване на определени изисквания. От всички видове домашно галванично покритие, хромирането е може би най-трудният тип галванично покритие. по две причини:

• Техническата сложност на процеса.
• Изключителната опасност от химически компоненти за здравето.

Първо техническо затруднение

Сложността на хромирането се състои в това, че се налагат много строги изисквания към начина на работа на галваничната вана. Най-малките отклонения от необходимата плътност на тока, температура и концентрация на електролита водят до рязка промяна в качеството на хромовото покритие до брак.

Способността на хрома да се променя значително по отношение на качеството, в зависимост от температурата на електролита и силата на тока, се използва активно в производството за получаване на хромни покрития с различна степен на гланц, цвят и здравина.

• При температура на електролита от 30-60 градуса повърхността на готовия продукт ще бъде блестяща.
• Над 60 градуса - хромираното покритие ще има млечен оттенък.
• Под 30 градуса - повърхността е матова.

От концентрацията на състава на електролита хромът променя цвета си, а заедно с цвета и якостни характеристики. Цветът се променя от обичайното светло, до тъмно синьо, ахат, синьо и накрая до почти черно. С промяната на цвета се променя и здравината на хромираното покритие. Най-мекият хром има обичайното светъл цвят, за получаването му е необходима стайна температура и ток от около 5 A / кв. dm. Най-издръжливото хромирано покритие съответства на черния хром. Но за получаване на черен хром е необходим ток от 100 A / sq. dm, което при условия домашно производствотехнически невъзможно да се направи.

Втора техническа трудност

Втората трудност е, че хромът не може да се свърже директно със стомана, алуминий, чугун или желязо. Следователно никелирането винаги се извършва преди хромирането. Често, за да се получи по-добър резултат, се нанасят няколко последователни слоя: никел, мед, отново никел и едва накрая се нанася слой хром.

В същото време трябва да се има предвид, че самото хромово покритие има доста противоречиви характеристики. От една страна, хромът има висока механична якост (много по-висока от тази на никела), химическа инертност и много ярък блясък. Но в същото време е много крехък и има пореста структура. Следователно е необходим никелов субстрат за хромовия слой, дори ако хромирането се извършва върху повърхността на метал, с който хромът се залепва добре, като мед или месинг.

По този начин процесът на хромиране у дома автоматично включва най-малко два последователни технологични процеса: никелиране и хромиране.

опасно за здравето

Основният компонент на електролита за хромиране е хромният оксид (CrO3) или, както се нарича още, хромов анхидрид. Така се случи, че хромният анхидрид е най-силната отрова и в същото време един от най-мощните канцерогени. Смъртоносната доза за хора при перорален прием е приблизително 4-6 грама, в зависимост от теглото на индивида. При удар открити площикожа от чист хромен оксид или негови разтвори, възникват химически изгаряния, които след това се превръщат в дерматит и екзема, последвани от дегенерация в рак на кожата.

Когато хромният оксид се комбинира с вещества от органичен характер, като технически разтворители, бензин, керосин, възниква моментално запалване и експлозия.

Ясно е, че такова „красиво“ химическо вещество не може просто да бъде взето и закупено в химически магазин. реактиви. Оборотът на хромен анхидрид е строго регулиран от държавата и е разрешена само продажбата юридически лицакоито притежават лиценз за съответния вид дейност.

Необходима екипировка

Хромирането в кухнята на жилищен апартамент може да се извърши само от потенциален самоубиец. За да започнете процеса на хромиране на фарове, е необходимо да имате специално помещение за това, възможно най-далече от жилищни сгради. За тези цели е най-подходящ просторен цех или гараж. Трябва да има добър принудителна вентилация. Преди това всички контейнери с бензин, бои, лакове и други разтворители трябва да бъдат извадени от помещението. Задължително е да закупите добър пожарогасител и да изработите възможност за авариен изход от помещенията в случай на авария.

За хромиране трябва да имате:

• Галванична вана. Или стъкло, или здрава пластмаса, която издържа на температури до 100 градуса.
• Токоизправител. Източник постоянен токс регулируемо изходно напрежение. Параметри - 12V / 50A. Ако става въпрос за малки детайли, можете да използвате зарядното устройство за автомобилна батерия.
• Нагревател. Трябва да издържа на продължително излагане на агресивни киселинни среди. Например керамичен нагревател. Обикновен шип няма да работи.
• Термометър. С деления от 0 до 100 градуса. Оптимална температураза процеса е 45−55 градуса.

Трябва да се има предвид, че за оптимизиране на процеса е необходимо да се оборудват поне две такива инсталации, едната за хромиране, а другата за никелиране. В противен случай ще трябва постоянно да сменяте реагентите в един контейнер, което е изключително неудобно и скъпо.

Три компонента на процеса на галванопластика

Галванопластиката у дома, хромирането е галваничен процес. Следователно, за да го изпълните са необходими три компонента:катод, анод и електролитна среда, в която ще се извърши пренос на заредени метални частици.

• Катод. Плоча от чисто олово или сплав от олово и калай. Трябва да се помни, че площта на катода трябва да бъде по-голяма от площта на анода. Катодът е свързан към положителния изход на токоизправителя.
• Анод. Това е самата хромирана част. Той трябва да виси в електролитна среда по такъв начин, че да не докосва стените и дъното на контейнера. Освен това анодът никога не трябва да докосва катода.
• Електролит. Хромирането изисква особено внимателна подготовка на електролита.

Приготвяне на електролит

В комплект електролитна течност за хромиране включва следните компоненти:

• Хромен анхидрид: 250 gr/l.
• Сярна киселина: 2-3 g/l. Химически чист, концентриран. Техническата сярна киселина не е подходяща.
• Дестилирана вода.

Водата се загрява до температура 60-80 градуса. След това анхидридът се разтваря в него. Разтворът леко се охлажда и след това към него на тънка струя се добавя необходимото количество сярна киселина.

Подготовка на повърхността на хромирания продукт

Състои се от три етапа:

• Механично почистване, шлайфане и полиране.
• Обезмасляване.
• Никелиране.

Характеристика на хромирането е, че то, напротив, подчертава всички съществуващи неравности, чипове и пукнатини по повърхността на продукта. Следователно следите от стара боя, ръжда, чипове, пукнатини и други дефекти трябва първо да бъдат отстранени от повърхността на хромираната част. Подготовка на хромираната повърхност с се състои от следните стъпки:

• Пясъкоструене.
• Полирана с фина шкурка.
• Смилане меки материалии полираща паста.

Не използвайте бензин или уайт спирт за обезмасляване. В противен случай ще има проблеми с качеството на хромирането. Най-добрият вариант — пригответе специален разтвор:

• Сода каустик: 150 gr/l;
• Калцинирана сода: 50 g/l;
• Лепило силикатно: 5 гр/л.

Разтворът се загрява до 90 градуса. След това частта се спуска в нея и се държи 20-40 минути, в зависимост от площта и топографията на повърхността на частта.

Никелирането е последната стъпка в подготовката на част за хромиране. Процесът на никелиране се извършва в специална галванична вана. В този случай металният никел е катод, а разтвор на сярна киселина и никелови соли действа като електролит.

Етапи на хромиране

Директно хромиране се състои от редица последователни стъпки:

• Процесът започва с повишаване на температурата на електролита във ваната до 50-54 градуса.
• Поставя се хромирана част с предварително свързване към нея на катодния изход.
• След това те стоят известно време, без да подават напрежение към системата. През това време температурата на частта и електролита трябва да се изравнят.
• След прилагане на напрежение детайлът е в разтвора най-малко 20 минути. В някои случаи хромирането може да продължи 2-3 часа. Всичко се решава в индивидуалнов зависимост от размера на детайла и необходимите крайни характеристики на хромирането.
• След приключване на процеса детайлът се изважда от разтвора, измива се и се поставя сушилен шкафза 2-3 часа.

В интернет има много видео уроци за галванопластика, по-специално за хромиране на метали. Следователно всички подробности за този процес могат да бъдат събрани там.

Процесите на дифузионно насищане на повърхностите на металните части с хром или процесите на нанасяне на хромов слой от електролитен разтвор при излагане на електрически токнаречен хром.

В литературата за хромиране можете да срещнете и термина "метализация" - това е общото наименование за начини за промяна на повърхностните свойства на метални и неметални предмети чрез нанасяне на тънък метален слой върху тях, понякога този термин е използва се като синоним на хромиране.

Хромирането може да се използва като декоративна обработка, както и за предотвратяване на корозия и увеличаване на повърхностната твърдост на продукта.

Слоят от хром, нанесен върху обект, повишава експлоатационните му свойства и удължава експлоатационния му живот.

Този метод на метализация е широко разпространен в ежедневието и индустрията, дори когато сте във вашия апартамент, можете лесно да намерите значителен брой хромирани предмети; в промишлени условия хромирането на части е уместно, ако този артикул работи, например , в агресивни среди, триене (парно оборудване, отоплителни системи, автомобилни двигатели, морски части и т.н.).

За нанасяне на слой хром върху повърхността на предмети се използват няколко метода, като първоначално галваничното покритие на метала стана широко разпространено, но напоследък се използва много по-рядко, тъй като екологичните изследвания потвърдиха факта на неговото отрицателно въздействиевърху околната среда.

Видове хромиране и технология

Класификацията на хромирането се извършва според метода на нанасяне на хром върху частта.

Най-широко използваните са електролитно и дифузионно, малко по-малко известно - химическо хромиране.

Има и по-малко известни методи за хромиране като вакуумно хромиране.

Полученото покритие може леко да се различава по издръжливост и външен вид.

Както показва практиката, ако желаете, можете сами да направите хромиране, но това може да бъде възпрепятствано от значителни разходи за оборудване и реактиви за хромиране, високи изисквания за качество и строги изисквания за спазване на технологията, както на етапа на подготовка и в процеса на самото хромиране.

Нека се спрем по-подробно на електролитното хромиране, което също се нарича галванично, тъй като се извършва чрез потапяне на детайла в електролитен разтвор.

Хромиран метод

Електролитното (каталитично) хромиране е може би най-много познат начинповърхностна метализация.

Той се използва активно от ентусиасти на автомобили, поради голямото търсене и популярност, малки фирми, индивидуални предприемачи се занимават с каталитично хромиране на части за автомобили и мотоциклети, които като правило използват помещенията на обикновен автомобилен гараж за галванично покритие магазин, затова този метод се нарича още "гараж" от хората, а най-търсената услуга може да се счита за хромирани джанти.

Режими на обработка

В зависимост от начина на обработка, получените покрития се различават по своите качества – външни и вътрешни:
"Млечен хром" е не много твърдо покритие с непореста, еластична повърхност.

Оказва се, когато е изложен на електрически ток с плътност 15-25 A / dm.kv. върху електролита при температура от 65 до 80 °.

"Brilliant Chrome" е най-твърдото и най-устойчиво на износване покритие, което се характеризира с огледално покритие.

Проявява се при средни температури и плътности на тока, препоръчителните граници са 45-60°C за първия параметър и 30-100 A/dm.kv. за второто.

"Твърд хром" - полученият слой хром ще бъде най-твърд, но и най-крехък в сравнение с предишните видове. Термичен режим се задава при ниски температури (до 40°), плътност на тока - над 100 A/dm2.

Подготовка за хромиране

Подготовката за процеса на нанасяне на хром включва няколко етапа:

• шлайфане и полиране на повърхността на хромирана част;
• измиване за мръсотия и забърсване с парцали;
• изолиране на повърхността, където не трябва да се нанася хром, запечатване на отвори (ако не се изисква хромирано покритие и вътрешни кухини);
• монтаж на частта върху окачването;
• обезмасляване;
• измиване във вода;
• обезглавяване.

Технологичен процес на хромиране

Можете да видите каталитично хромиране в индустриални условия на предоставения видеоклип.

Галванопластиката се извършва с разтвори на шествалентен или тривалентен хром.

Хромният анхидрид се използва като шествалентен хром, хромният сулфат или хромният хлорид се използват като тривалентен хром.

В допълнение към хром-съдържащия разтвор към галваничната вана се добавя и сярна киселина.

След като детайлът се постави в разтвора, се подава ток с определена плътност.

Разтворът във ваната трябва да има определена температура, зададена в съответствие с режима на метализация.

Топлинният режим трябва да се поддържа на едно и също ниво през целия процес на хромиране, нарушения в технологичен процесможе да намали адхезивните свойства на хромираното покритие, да доведе до факта, че галваничното покритие ще има нехомогенна структура (петна, израстъци под формата на сталактити).

Продължителността на поцинковане зависи от необходимата дебелина на слоя хром.

В процеса на поцинковане от електролитния разтвор се отделят вредни изпарения, така че всички работи трябва да се извършват при спазване на правилата за безопасност, като се използват лични предпазни средства.

В някои случаи хромирането се извършва само след ецване или след предварително нанасяне на слой от друг метал (мед или никел) - това допринася за укрепването на получения слой.

За да се запечатат порите на хрома, частта е допълнително покрита с масло или лак, а за укрепване на получения хромов филм се извършва топлинна обработка - те издържат известно време на много висока температура(около 200°).

Подвид на електролитно хромиране

Както беше отбелязано по-горе, галваничното хромиране се използва за създаване на защитен и декоративен слой или за придаване на повърхността на специални свойства.

Декоративното хромиране се нанася върху подслой от друг метал - мед или никел, този метод допринася за дългосрочното запазване на блясъка на хрома, предотвратява корозията на повърхността на детайла през порите на хромовия слой.

Твърдото хромиране се използва там, където е необходимо да се увеличи устойчивостта на износване, твърдостта за намаляване на триенето върху детайла.

В този случай не е необходим слой от друг метал, експозицията във ваната е с по-голяма продължителност, така че полученият слой хром е с повишена дебелина.

За разлика от декоративното, твърдото хромиране трябва да бъде завършено допълнителна обработкалакове или масла.

Метод на химическо хромиране

Химическото хромиране, за разлика от галванопластиката, не използва солна киселина.

В хода на химическа реакция натриевият хипофосфит редуцира хрома от солта си и освободеният хром се отлага върху третираната повърхност.

Също така е важно да се спазва стриктно температурния режим.

Безспорните предимства на този метод пред каталитичния са намаляването вредни ефективърху околната среда и хората, улеснено нанасяне на хромово фолио върху вътрешни повърхностипродукти.

Може също да се отбележи, че този метод е по-евтин, което го прави достъпен за самостоятелна употреба.

Покритието, образувано по време на тази обработка, първоначално няма характерния блясък на метала, то ще бъде матово сиво на цвят, следователно на финала покритите повърхности трябва да бъдат внимателно полирани.

С помощта на видеото в нашата статия ви каним да се запознаете визуално с процеса на химическо хромиране.

Хромиране у дома

В заключение на нашата статия искам да говоря за един публичен начин да получите хромирани елементи буквално у дома.

Методът е подходящ за използване върху продукти от всякакъв материал – от метал до пластмаса.

За да бъдем точни, в този случай е погрешно да се говори за хромиране, това ще бъде сребърно покритие, но с малко умения, получените продукти ще изглеждат като току-що излезли от цеха на завода за поцинковане.

И така, технологията на декоративно хромиране е следната.

Като основно оборудване се нуждаем от конвенционална ръчна пръскачка.

За да получим сребро и предварителна обработка, се нуждаем от „съставките“ от следния списък (не се тревожете - те са лесни за закупуване в аптеки и магазини за хардуер):

• сребърен нитрат;
• солна киселина;
• натриев хидроксид;
• калаен дихлорид;
• формалин;
• глюкоза;
• дестилирана вода.

Терморежимът на смесите е около 60°С.

Първо обезмаслете повърхността с разтвор на натриев хидроксид във вода.

Внимателно изтриваме продукта със състава, след което го изплакваме в дестилирана вода.

Върху качествено обезмаслен обект ще се наблюдава ефекта на полепване на водата.

Активираме повърхността чрез поливане за минута с разтвор на калаен хлорид и солна киселина, след това за 3 минути. - дестилирана вода.

Комбинираме амоняк, натриев хидроксид, сребърен нитрат и вода в едно, изсипваме го в пръскачката и го нанасяме равномерно върху повърхността, която ще третираме от малко разстояние.

Да запазя външен видпокритие, ще трябва да нанесете прозрачен лак върху него и вашият продукт ще радва окото в продължение на много години.