Разработване и внедряване на системи за качество в организациите. Производство по договор

ОРГАНИЗАЦИЯ НА СИСТЕМИ ЗА КАЧЕСТВО В ПРЕДПРИЯТИЕТО

1. Еволюция на идеите за качество

Предприятията на пазарната икономика са преминали през 4 фази в своето развитие, всяка от които има своя собствена организация на производството и вътрешните взаимоотношения, характерно отношение към пазара. На първия етап (фаза) от промишленото развитие предприятията са фокусирани главно върху производството: те решават какво да произвеждат, как, в какво количество и на каква цена да продават. Допълнително разделяне на работата на подзадачи, договори въз основа на обема на извършената работа, авторитарен стил на ръководство – начин на провеждане на отношенията в организацията, характерен за тази фаза. Нискоквалифицирана работна сила. Качеството е ниско и практически непознато като понятие.

След Втората световна война благосъстоянието постепенно нараства, производственият капацитет нараства и става съпоставим с търсенето. Покупателната способност нараства поради увеличения доход на потребителите. В рамките на предприятията вниманието се премества от производството към продажбите (фаза 2): ключовата дума е „продажба“, да се продаде всичко, което се произвежда, принуждавайки хората да купуват. Търсенето е високо, конкуренцията е ниска, разходите за труд са ниски и предприятията не трябва да се тревожат за качеството.

В третия етап, през 70-те години, фирмите преминават през културна революция, водена от необходимостта да се разграничат от своите конкуренти. През тези години конкуренцията се увеличи и стана по-агресивна. От друга страна, потребителят стана по-взискателен и започна да обръща повече внимание на характеристиките на продукта, преди да вземе решение за покупка. Компаниите трябваше да проучат пазара, за да разберат какви продукти са необходими. Предприятията, под влиянието на редица фактори, бяха принудени да мислят не само за своите вътрешни нужди. но и за нуждите на своите потребители. Компаниите претърпяват различни организационни промени, свързани главно с по-нататъшно преминаване към продажби. В тези години хората започват да променят отношението си към работата и искат да имат различни отношения с работодателите. Те стават по-наясно с правата си, по-образовани и изискват повече награди и удовлетворение от работата си.

През 80-те години компаниите фокусират вниманието си върху проблема с падащите печалби (фаза 4), главно поради покачването на разходите за осигуряване на качеството, тъй като се увеличават допълнителните разходи за дефекти, преработка и преработка на продукти, които не са преминали успешно. финален контрол. Някои компании се опитаха да въведат кръгове по качеството, следвайки японския модел, но опитите да се включат хората в решаването на проблеми с качеството на всяко организационно ниво не винаги бяха успешни.

Въпреки първите неуспехи, предприятията се опитаха да планират качеството в рамките на жизнения цикъл на продукта (PLC), включвайки всички отдели на компанията (отдел продажби, R&D, производство и т.н.) Този подход доведе до формирането на две стратегически функции за постигане на крайните цели . Първият е идентифициране на целевия пазар, идентифициране на нуждите и изискванията, за да се идентифицират продукти, които най-добре отговарят на очакванията на потребителите. Второто е отговорността за качеството на продукта.

Пазарното проучване и статистическият контрол са два инструмента на два различни подхода: единият е фокусиран върху външната среда, креативен, винаги в процес на развитие, за да следва и най-малките промени в потребителските настроения; другият е статичен, консервативен. Усилията на ръководството са насочени към преодоляване на този дуализъм, тоест постигане на по-добра интеграция между всички отдели в компанията и като цяло между компанията, пазара и нейните доставчици. Организацията е пазарно ориентирана и ориентирана към потребителите. За да спечелите лоялността и доверието на потребителите, такива аспекти като качество, надеждност, продуктова диференциация, гаранционно обслужване и стойност за парите излизат на преден план.

Фокусът върху потребителя води до различен поглед върху продукта. Това, което се разработва, произвежда, продава, вече не е просто произведен продукт, а комплексна концепция, която предоставя различни функции и предоставя най-доброто обслужване на своите потребители. Качеството става стратегически важно не само от гледна точка на намаляване на разходите, но и за... определяне на задоволяването на потребностите на потребителите, които стават все по-взискателни. Дойде време за внедряване и приемане на тотално управление на качеството - TOM (фаза 5) (To1a1 OnaShu Mapa§etep1), обикновено използвано на различни езици без превод, така че ще използваме и това съкращение.

Според този подход качеството трябва да бъде вградено в продукта. Всички отдели (не само отделът за контрол на качеството) трябва да поемат пълна отговорност за качеството на всяко ниво и да прилагат методи, така че да се установят междуфункционални връзки с цел „изграждане на качество в продукта“, „да се прави това, което е необходимо и необходимо, с първия път."

Тъй като TOM се разпространява както вертикално, така и хоризонтално. но в рамките на компанията, това включва интегрирането на всеки отдел на компанията със следващите и предишни отдели в производствената верига, като по този начин се насърчават взаимодействията между различните нива на йерархията в организационна структура; довежда хората до разбиране на обща цел и подчертава важността на процесите на компанията и важността на информацията, която е необходима за правилното управление на компанията. Полученият дуализъм между пазарна и производствена ориентация беше разширен. Качеството вече се възприема като сътрудничество между връзките във веригата доставчик-потребител и се измерва чрез удовлетвореността на следващото звено във веригата както на външно, така и на вътрешно ниво. Качеството вече не е свързано единствено с физическите характеристики и свойства на продукта.

Взаимно влияние различни етапиЦялостният цикъл на производство и продажба на качеството на продукта е ясно илюстриран от *Quality Loop”, показан на фиг. 12.1. Фигурата ясно показва, че производството на висококачествени продукти е невъзможно без взаимодействие доставчик-клиент, което позволява, от една страна, да се задоволят най-пълно нуждите на клиента, а от друга, да се намерят ефективни начини за производство на висококачествени продукти. продукти. Качествената верига също така показва, че качеството, придобито от продукта на някои етапи от процеса на производство и маркетинг, може да бъде загубено на други.

За по-добро разбиране на концепцията за TOM ще въведем основните работни определения, които са дадени в международните стандарти ISO (180 - 1п1,ерна1;уна1 51анааг1 Оггп1га1уп). Първо, нека да определим какво е качество от гледна точка на 150 8402.

Качеството е съвкупност от свойства и характеристики на продукт или услуга, които осигуряват задоволяването на заявени или очаквани потребности.

Управление на качеството (Управление на качеството) са тези аспекти на цялостната функция на управление, които определят целите, отговорностите и политиките за качество и се постигат чрез такива средства като планиране на качеството, управление на качеството, осигуряване на качество и подобряване на качеството в рамките на системата за качество.

Управлението на качеството е методите и дейностите от оперативен характер, използвани за постигане на изискванията за качество.

Цялостното управление на качеството (TQM) е подход за управление на организация, който е фокусиран върху качеството, базиран на участието на всички нейни членове и насочен към постигане на дългосрочен успех чрез задоволяване на изискванията на клиентите и облагодетелстване на членовете на организацията и обществото.

За да спечели конкурентна позиция, за да бъде конкурентоспособен в бъдеще, ръководството трябва сега да промени своята бизнес философия. Концепциите на TOM трябва да се прилагат към цялата организация, а не само към отдела за качество.

Прилагането на тези подходи не е лесно и отнема време (поне няколко години), но руските предприятия трябва да започнат сега, за да определят необходимите действия по отношение на световния пазар, който работи на принципа високо качество на ниска цена. Само чрез висококачествено производство и ниски разходи производителят е защитен от фалит. Това, което имаме предвид под TOM, е повече от традиционното определение за качество на продукта и услугата. В този момент качеството се превръща в най-важния стратегически въпрос, с който се сблъсква висшето ръководство. Неговото определение незабавно засяга хода на ценообразуването, доставката, времето на компанията за пускане на пазара със своя продукт и реакцията на пазарните промени.

Това е крайната точка, която е в основата на съвременния бизнес и изисква промяна в мисленето на всички нива, от висшето ръководство до средния служител.

Теорията за тоталното управление на качеството не възниква от нищото. То беше предшествано и основано на ученията на много икономисти, социолози и психолози. Историята на управлението на качеството се състои от няколко групи учения:

Научно управление (1900-1930), рационален или класически подход).

УФХ. Тейлър:

Споделяне на отговорността за разработване и изпълнение на проекта;

Разделяне на сложни операции на прости, повтарящи се действия;

Неквалифицирани, необучени работници. А. Вебер:

Редът на управление е бюрокрация;

Склонност към стереотипи. А. Файол:

Универсален функционален модел;

Управление на действията;

Цикъл и персонал.

Поведенчески науки (1930-1960, А. Маслоу, Д. Макгрегър и др.);

Тъй като новата теория за качеството набляга на задоволяването на нуждите, важно е да се знае какво естество са тези нужди. Заслугата на Маслоу е, че той не само идентифицира тези нужди, но и ги класира в следния ред: физиологични нужди, нужди от безопасност, нужди от общуване, признание и уважение и накрая нужди от себеизразяване (себереализация).

Системни подходи (W.E. Deming, F.B. Crosby, J.M. Juran, K. Ishikawa, F. Shewhart и др.).

У. Едуард Деминг е американски учен, който работи върху статистически методи за контрол на качеството. В края на Втората световна война той е консултант в статистическия център във Вашингтон и през 1947 г. е изпратен в Япония, за да работи със Съюза на японските учени и инженери. След като внимателно проучи ситуацията в японската икономика, през 1950 г. той говори на семинар пред японски индустриалци с думите: „Слушайте ме и след пет години ще се конкурирате със Запада. Продължавайте да слушате, докато Западът не бъде принуден да се защитава от вас.

Деминг очерта идеята за трансформиране на икономиката в 14 принципа:

1. Превърнете качеството в постоянна цел.

2. Приемете нова философия.

3. Спрете в зависимост от проверката.

4. Прекратяване на практиката за сключване на договори на база Постоянно подобряване на системата.

6. Обучавайте се на работа.

7. Установете лидерство.

8. Изкоренете страха.

9. Премахнете бариерите.

10. Избягвайте празните лозунги,

11. Не си поставяйте цели, изразени в числа.

12. Дайте възможност да се гордеете с принадлежността си към компанията.

13. Насърчавайте образованието и самоусъвършенстването.

14. Включете висшето ръководство в процеса на постигане на качество.

Постулатите на Деминг са актуални за Русия в съвременните условия. Това се дължи на факта, че руската икономика преминава през период на криза. Един от индикаторите за кризата може да бъде фактът, че повечето от продуктите на руските предприятия са известни с ниското си качество, както навремето в Япония,

Какво трябва да се направи, за да излезем не само от кризата, но и да започнем да се конкурираме с икономически развитите страни? Отговорът на този въпрос се подсказва сам по себе си: „Трябва да слушаме Деминг.“

Американският учен Ф. Шухарт остави забележим отпечатък върху формирането на ТОМ. Работил е в известна лаборатория - A.G. Бела (AT&T). По това време статистическият модел, известен като квантовата механика, започва да се използва широко. Шухарт прилага статистически методи към производствения процес. През 1924 г. той предлага това, което по-късно става известно като „контролна диаграма“.

Шухарт се смята за бащата на съвременната качествена философия. Той съдържа следните основни постулати:

· от механика в класическата версия към механика, базирана на статистика;

· от производство в името на крайния продукт до производство на продукт, който да удовлетворява потребителя;

· от анализ на резултатите към анализ на производствения процес;

· статистически структури на „контрол на процеса“ на потребителската удовлетвореност.“

Друг американски учен, Джуран, изучава японския опит в подобряването на качеството на продукцията. Джуран се замисли; качеството като „годно за употреба“, той описва управлението на качеството от гледна точка на трилогия, която се състои от планиране на качеството, контрол на качеството и подобряване на качеството. Основният принос на Juran е откриването на третия компонент от трилогията за непрекъснато подобряване на качеството.

Трилогията на Джуран:

· планирането на качеството е необходимо за установяване на процеси, които могат да отговорят на изискванията на стандартите;

· качествен контрол е необходим, за да се знае кога действията се нуждаят от корекция,

· подобряването на качеството помага да се намерят оптимални начини за подобряване на процеса.

Теорията на Ишикава за тоталния контрол. Ишикава е един от основателите на теорията за тоталния контрол на качеството в Япония. Той счита за необходимо всички служители да участват в контрола на качеството на основните положения на неговата теория за тотален контрол на качеството:

а) първо качество, след това печалба,

б) качеството трябва да се фокусира върху потребителя, а не върху производството (пазарът е алтернатива на производството);

в) необходимо е да се използват статистически инструменти за контрол на процеса и да се обърне внимание на процеса, тъй като неговото качество гарантира качеството на продукта;

г) кръгове по качество;

д) причинно-следствена диаграма или „рибен скелет“;

е) цената на несъответствието“ е начинът за измерване на качеството. Тягучи и неговата теория за функцията за загуба на качество. Тагучи предложи седем принципа на качеството:

1) обществото поема разходите за ниското качество на продукта, доставен на потребителя;

2) за да остане на пазара, компанията трябва постоянно да подобрява качеството на продукта;

3) подобряването трябва да се сведе до намаляване на разликите между: характеристиките на произвеждания продукт и пробата;

4) намаляването на качеството на продукта води до загуба на потребители на тази компания;

5) качеството на продукта до голяма степен се определя от процесите на проектиране и производство;

6) често има нелинейна връзка между изчислените параметри и характеристиките на продукта, което може да се използва за намаляване на влиянието на различни параметри върху характеристиките на продукта, което също е характерно за производствените процеси;

7) експерименталната програма може да се използва за определяне на група параметри, които намаляват разпространението на характеристиките на продукта.

Аксиома на Кросби. Филип Кросби стана добре известен консултант по качеството с публикуването на Quality Free през 1979 г. Всички мисли на Кросби са обобщени в неговите аксиоми, които са прости, но ефективни;

Всеки трябва да разбира качеството като задоволяване на нуждите на потребителите, а не просто като подобряване на продукта;

Постигането на качество е система, насочена към предотвратяване, а не към проверка и оценка;

Основният критерий за оценка на качеството трябва да бъде „нулеви нива на качество“ или процентът на дефектите е неприемлив;

"цената на несъответствието" е начин за измерване на качеството, Кросби посочи, че една компания търпи значителни загуби главно поради това, че не си върши работата както трябва от първия път. Той установи, че загубите от лошо качество се отразяват в следното:

Обемът на продажбите намалява;

Разходите за труд нарастват;

Машинното време се увеличава;

Броят на отказите се увеличава;

Гаранционните разходи растат;

Разходите се увеличават, когато доставките се забавят. Всички тези теории формират основата на тоталното управление на качеството (TQM).

2. Систематичен подход за осигуряване на качеството в Русия и международни стандарти от серия ISO 9000

Както беше показано по-горе, системният подход беше синтез на научни и поведенчески подходи. Тя се развива в различни страни и отразява нуждите на съответното общество. Характеристиките на икономиката определят подходите за разбиране на качеството. Плановата икономика в СССР се основаваше на концепцията за качество като съответствие с определени изисквания (GOST, TU и др.).

Систематичният подход към управлението на качеството на продуктите в Русия, или по-точно в СССР, се развива от 50-те години на миналия век, като се започне със създаването на прости системи и след това, с развитието на теорията и практиката, се преминава към все по-сложни. Учените от Държавния стандарт на СССР и неговия родителски институт ВНИИС дадоха голям принос в развитието на системите за качество.

Саратовската система за организиране на бездефектно производство на продукти и предаването им на отдела за контрол на качеството (отдел за технически контрол) или на клиента от първото представяне, разработена в предприятията на Саратовска област в средата на 50-те години, имаше за цел да създаде условия, които осигуряват производството на продукти без отклонение от техническата документация.

Системата BIP се основава на количествена оценка на качеството на труда. Качеството на труда K се характеризира с процента на доставка на продуктите от първото представяне за отчетния период от време T (смяна, седмица, месец).

Оценява се качеството на работа на отделен изпълнител, екип, обект, цех, предприятие. В зависимост от стойността на К се определя размерът на премията.

Основни принципи на BIP системите:

· прекият изпълнител носи пълна отговорност за качеството на извършената работа;

· не се допускат отклонения от изискванията на техническата, технологичната или друга документация;

· забранява се издаването на временни разрешения за проверка на качеството на продукти, произведени в отклонение от изискванията на документацията;

· не се допуска съставянето на списъци с дефекти от работниците по QCD при получаване на продуктите;

· изпълнителят представя продукта на отдела за контрол на качеството, като преди това го е проверил обстойно и се уверил, че няма дефекти;

· продуктите, които имат неотстраними дефекти, се отделят от самия изпълнител и се представят отделно в отдела за контрол на качеството за съставяне на протокол за дефекти;

· Отделът за контрол на качеството връща всички продукти на изпълнителя за ревизия при откриване на първи дефект;

· последващите презентации на продуктите за контрол на качеството се извършват с разрешение на ръководството на цеха (предприятието). Успешното функциониране на системата BIP изискваше инженерните и поддържащите служби на цеха, обекта и цялото предприятие ясно да организират осигуряването на работни места с всичко необходимо.

Системата активно допринесе за развитието на инициативи за преминаване към работа с лични марки и доставка на продукти под ръководството на отдел Контрол на качеството. С право на самоконтрол могат да работят отделни изпълнители, екипи и секции от работилницата.

Системата BIP допринесе за появата на такива организационни форми като движението за званието „Отличник в качеството“, майстор „Златни ръце“ и др. В рамките на системата беше разработена специална организационна форма - Ден на качеството, на който осигуряването на установеното качество подлежи на критичен анализ - качеството на продуктите през изминалия период и се разработват мерки за подобряване на качеството на продуктите. Дни на качеството бяха проведени на всички нива на управление на предприятието.

За да се осигури ефективно приложениесистема непрекъснато се извършваше обучение и обучение на персонала.

От началото на 60-те години Саратовската система се разпространи широко в предприятията във всички индустрии на нашата страна и в чужбина С развитието на интегрираните системи за управление на качеството на продуктите системата BIP органично се превърна в неразделна част от тях.

Може да се каже, че Саратовската система изигра значителна роля в решаването на проблема с осигуряването на качеството на продукта.

Въпреки всичките си предимства системата BIP не реши проблема с качеството. Една от причините за това е противоречието между количество и качество в плановата икономика.

Приоритетният показател в планирането на предприятието беше и остава повишаването на производителността на труда. Един от начините за решаване на този проблем в предприятията беше постоянното намаляване на стандартите за време, отделено за технологични операции, най-често без осигуряване на необходимото ниво на автоматизация на труда. Контролните операции бяха атакувани първи.

Трябва да се отбележи един много сериозен недостатък на самата система. В съответствие с неговите принципи всяко връщане на продукти на работното място автоматично се отразява негативно на оценката за качеството на работата на работника и намалява бонуса му. Но дефектът не винаги възниква по вина на работника и в тази връзка много често несправедливото намаляване на бонуса предизвиква протест в работния колектив.

Заедно с анализа слаби местаСаратовска система, бих искал да подчертая онези елементи, които могат успешно да се прилагат днес. Така в рамките на системата се родиха много интересни форми на морални стимули за високо качество. Моралното стимулиране е от голямо значение, когато е правилно съчетано с ефективни материални стимули. В момента в много случаи то е неоснователно забравено или превърнато в празна формалност. Такава организационна форма като дни на качеството също може успешно да се използва днес.

CANARSPI система. Разработена в предприятията от района на Горки в края на 50-те - началото на 60-те години, системата KANARSPI (качество, надеждност, експлоатационен живот от първите продукти) е насочена към създаване на условия, които осигуряват високо ниво на проектиране и технологична подготовка на производството и производството за кратко време се изисква качество на продукта от първите индустриални дизайни.

Основната задача на системата е да идентифицира на етапа на проектиране на продукта максимален брой причини за повреди и тяхното отстраняване в предпроизводствения период. Решаването на този проблем се осъществява чрез разработване на експериментална и изследователска база; увеличаване на коефициента на обединение; широко използване на методи за създаване на прототипи, симулация на ускорени и съкратени тестове за разработване на оригинални дизайнерски решения; продължаване на процеса на проектиране и технологично развитие на продукта по време на технологичната подготовка на производството. Тези работи се извършват от сложни екипи, включващи проектанти, технолози, работници и оператори. Продуктите, които са преминали проектно-технологично изпитване, като правило имат половината от дефектите в дизайна, отколкото продуктите, които не са го преминали.

По време на технологичната подготовка на производството системата е фокусирана върху използването на прогресивни технологични процеси и тяхното по-нататъшно усъвършенстване, максимално използване на стандартни и стандартни технологични процеси, унифицирано, сглобяемо, универсално сглобяемо оборудване, унифицирано оборудване за контрол и изпитване.

На етапа на производство системата CANARSPI използва принципите на системата BIP.

Системата CANARSPI разглежда работата като етап на формиране на обратна връзка за натрупване на информация 1, използвана при проектирането на нов и развитието на съществуващ дизайн.

Системата CANARSPI позволи на много предприятия да:

Намалете 2-3 пъти времето, необходимо за довършване на нови продукти до дадено ниво на качество;

Увеличете надеждността на произвежданите продукти с 1,5-2 пъти;

Намалете интензивността на труда в цикъла на монтаж и монтаж с 1,5-2 пъти.

Принципите на системата CANARSPI по-късно бяха използвани в цялостна система за управление на качеството на продукта на етапа на проучване и проектиране и в процеса на изпълнение на функцията за технологична подготовка. Все пак трябва да се отбележи, че принципите на системата CANARSPI се прилагат в по-голяма степен в предприятия от отбранителната промишленост и в много по-малка степен в предприятия от гражданската промишленост. Очевидно това може да се обясни с разликите в. условия за финансиране дейността на предприятията. Както вече беше казано, принципите на CANARSPI изискват създаването и поддържането на мощни експериментални и изследователски бази. Това е достъпно за предприятия от отбранителната промишленост, но не и за цивилни.

Икономическата политика, която доскоро доминираше в нашата национална икономика, породи маса предприятия с деформирана структура: прекалено раздуто основно производство и слаби спомагателни, конструкторски и инженерни отдели, отдели за гаранционно обслужване и ремонт и др.

система НОРМА. Системата NORM (научна организация на работата за увеличаване на живота на двигателя) е разработена в средата на 60-те години в Ярославския моторен завод.

Тази система се характеризира преди всичко с това, че за първи път технически параметърпродукти, в този случай най-важният параметър на двигателя е експлоатационният живот, т.е. работно време в часове преди първия основен ремонтпри нормални работни условия със смяната на отделни носими резервни части през този период.

Системата NORM се основава на принципа на последователно и систематично наблюдение на нивото на живот на двигателя и неговото системно увеличаване въз основа на увеличаване на надеждността и издръжливостта на частите, които ограничават живота на двигателя. Системата обръща специално внимание на създаването на първоначалния дизайн на двигателя и разработването на най-модерните технологии, натрупването на научна основа за подобряване на дизайна и технологията.

Проверката на осъществимостта и ефективността на разработките, обобщаването на експлоатационния опит се извършва от Бюрото за оперативни изследвания към отдела на главния дизайнер. Отделът за контрол на качеството създава бюро за изследване на жалби и мрежа от оперативни пунктове, които натрупват и анализират информацията, получена в завода като обратна връзка. Широко се използват различни методи и технически средства за ускорено изпитване на двигателя.

Задачата за систематично увеличаване на живота на двигателя се решава въз основа на създаването на организационна и техническа система, която осигурява цялостно решение на проблемите на създаването на конструкции, експлоатацията и ремонта на двигатели.

Организационната структура на работния пакет за постепенно увеличаване на експлоатационния живот на двигателя включва:

Определяне на действителния експлоатационен живот на двигателя и възможното ниво на неговото увеличаване;

Провеждане на експериментална и изследователска работа;

Разработване на цялостен план за проектиране и технологични мерки за осигуряване на нов по-висок моторен ресурс.

Анализирайки работата на системата NORM в Ярославския моторен завод, е необходимо да се отбележи много съществена грешка.

Въпросът е, че разработчиците са съсредоточили цялото си внимание; само по един показател - експлоатационен живот на двигателя. И този подход изобщо не изключва възможността за подобряване на един показател за качество за сметка на други, които също могат да бъдат важни за потребителя (мощност, тегло, размери, лекота на използване и т.н.).

UKP KS UKP е разработен в резултат на съвместен научен и производствен експеримент, проведен от VNIIS и промишлени предприятия от Лвовска област - KS UKP е резултат от научно обобщение на целия напреднал опит, натрупан всичко най-добро, всичко прогресивно, което беше характеристика на предишни системи (BIP, SBT, KANARSPI, NORM и др.).

В KS UKP, както във всички предишни системи, активно се използват и развиват прогресивни форми и методи на организация на труда и производството, както и морални стимули за изпълнителите и работните екипи за постигане на високи нива на подобряване на качеството на продукта.

KS UKP е първата система за управление на качеството на продуктите, в която корпоративните стандарти станаха организационна и техническа основа за управление.

Стандарти на предприятието, като неразделна част от държавата. системата за стандартизация на подаръка позволява необходимата комуникация на процесите на управление на всяко конкретно ниво; предприятие с управление на отраслово ниво и на междуотраслово ниво. Това отчита естеството на произвежданите продукти и характеристиките на производството, организационното и техническото ниво на предприятието, вътрешнофирмената специализация, квалификацията и опита на работниците и техническите инженери и други фактори.

Фабричните стандарти регламентират прилагането на всички организационни, технически и икономически мерки, насочени към подобряване на качеството на продуктите, установяват реда и отговорността на всеки изпълнител в работата за постигане на високо техническо ниво, надеждност и издръжливост на продуктите. Фабричните стандарти позволяват използването на материал и трудови ресурси, своевременно да насочат вниманието на работниците и инженерите към използването на допълнителни производствени резерви. Те обективно задължават всеки служител на предприятието постоянно да подобрява своите знания и професионални умения.

Основни разпоредби на Конституционния кодекс на Наказателния кодекс на Украйна. CS UKP е съвкупност от органи за управление и обекти на управление, които взаимодействат с помощта на материални, технически и информационни средства за управление на качеството на ниво сдружение и предприятие. Основната цел на системата е постигната:

· създаване и разработване на нови висококачествени видове продукти, отговарящи на най-добрите световни стандарти;

· подобряване на качествените показатели чрез модернизиране на произвежданите продукти;

· своевременно отстраняване от производство или замяна на остарели продукти;

· осигуряване на освобождаването на продуктите в строго съответствие с изискванията на научно-техническата документация;

· въвеждане в производството на най-новите постижения на науката и технологиите, напреднал опит;

· усъвършенстване и развитие на формите и методите за управление на качеството на продукцията.

· При създаването на CS UKP, неговото внедряване и развитие се използват следните методи:

· системност;

· проблемно-целева ориентация на системата за управление и специални функции на управление на качеството;

· икономически, материални и морални стимули за подобряване на качеството на продукцията;

обща теория на управлението.

В KS UKP, като се вземат предвид мащаба на производството, естеството на продуктите, специализацията и кооперационните връзки, следните специални функции за управление на качеството на продукта се изпълняват изцяло или частично;

· прогнозиране на нуждите, техническото ниво и качеството на продуктите;

· планиране за подобряване на качеството на продукта;

· стандартизиране на изискванията за качество на продуктите;

· сертифициране на продукта;

· организиране на разработването и пускането на нови продукти в производство;

· организация на технологична подготовка на производството;

· организация на метрологичното осигуряване;

· организация на логистиката;

· специално обучениеи обучение на персонала;

· осигуряване на стабилност на планираното ниво на качество на продукта по време на неговото разработване, производство, складиране, транспортиране, продажба и потребление (експлоатация);

· стимулиране подобряването на качеството на продукта;

· ведомствен и държавен контрол на качеството и изпитване на продуктите;

· държавен надзор върху прилагането и спазването на стандартите за технически спецификации и състоянието на средствата за измерване;

· правна подкрепауправление на качеството на продукта;

· информационна поддръжкасистеми. В рамките на всяка специална функция на CS UKP, в съответствие с общите управленски функции, се осъществява пълен цикъл на управление:

· планиране на работата по функции, организиране на изпълнението на работата, наблюдение и записване на резултатите, анализиране на оперативна и натрупана информация, оценка на резултатите, подготовка и вземане на управленски решения, осигуряване на стимули за пълно изпълнение на функциите. В зависимост от организационната структура на предприятието и степента на централизация на управлението, задачите за всяка специална функция на CS UCP могат да се изпълняват от едно или няколко отдела (изпълнители);

· Освен това едно звено (изпълнител) може да изпълнява няколко специални функции по управление на качеството. Разпределението на специалните функции за управление на качеството между отделите на предприятието зависи от много фактори (мащаба и естеството на производството, състава на отделите и службите на предприятието и т.н.), е специфично за всяка асоциация (предприятие) и се извършва от ръководителя на предприятието.

Структурата на CS UKP предвижда многостепенна организация на управление: на ниво асоциация (предприятие), цех, секция, екип, индивидуално работно място. Управлението на качеството на продукта се извършва не само по вид производствена дейност (по специални функции за управление), но и по производствени задачи (програми), което осигурява комбинация от целенасочено функционално и линейно управление.

Говорейки за положителния опит в управлението на качеството, натрупан от индустрията, трябва да се отбележи, че в повечето предприятия прилагането на описаните по-горе системи не доведе до желания резултат. -Защо се случи това?

Могат да бъдат идентифицирани няколко причини.

Първо, в почти всички предприятия системните принципи не бяха приложени по цялостен начин. Към разработването на системите се подходи формално, ръководството на предприятията не ръководи тази работа и не оказва значителна подкрепа на тези, които я изпълняват. Служителите на предприятията, на които е поверено организирането на разработването на системи, не са имали достатъчно познания и необходимия авторитет. Такива прогресивни методи за управление на качеството като статистическо регулиране на технологичните процеси, статистически анализ, компютърни технологии и др. Бяха слабо използвани. Индустриалната наука практически остана настрана от решаването на проблемите на разработването на форми и методи за управление на качеството, адаптирането на общосъюзните разработки към условията на конкретна индустрия.

И накрая най-важното. Това се дължи на факта, че всички недостатъци в дейността на предприятията за въвеждане на системи за управление на качеството на продуктите са до голяма степен следствие от липсата на икономически интерес сред тези предприятия за подобряване на качеството на продуктите. Липсата на реална пазарна конкуренция доведе до имитация на борбата на предприятията за подобряване на качеството.

С преминаването на предприятията и организациите към пълна стопанска отчетност и самофинансиране започна съкращаването на ръководния им персонал. В същото време възникна парадоксална ситуация: първите, които бяха съкратени, по правило бяха служителите на качествената служба, участващи в внедряването на системи за управление на качеството на продуктите. През този период индустрията загуби по-голямата част от своя интелектуален потенциал в областта на управлението на качеството на продуктите.

3. Международни стандарти ISO 9000 и тяхното приложение в Русия

Развитието на систематичен подход към управлението на качеството на продуктите е универсално. В развитите страни фирмите, участващи в ожесточена конкуренция, са принудени непрекъснато да подобряват качеството на своите продукти и да подобряват формите и методите на своята дейност, осигурявайки на себе си и потребителите увереност в устойчивата способност да доставят висококачествени продукти. Високоефективните системи за качество във фирмите се превръщат в своеобразен гарант за надеждността на тези фирми, а изискването за надеждност на фирмата доставчик е продиктувано от естеството на съвременния продукт и производство.

Много видове съвременни продукти са сложни технически възли и комплекси. Потребителят има специални изисквания към надеждността на такива продукти и ако продуктът се повреди, това може да се случи, много видове производство са мащабни или широкомащабни. За да намалят производствените разходи, производителите, като минимизират производствените запаси, често приемат схема, при която компонентите се пускат в производство веднага след пристигането им в предприятието. Автомобилните гуми се доставят на Volkswagen например на всеки 4 часа и веднага влизат на поточната линия. Естествено, с такова темпо Volkswagen трябва да е уверен в качеството на тези гуми. Тази увереност се дава на компанията от високоефективните системи за качество на фабриките, доставящи гуми. Изискването за надеждност и ефективност на системата за качество на предприятието доставчик доведе до практиката на проверка и „оценка на неговата система за качество на това явление, от своя страна, доведе до необходимостта от стандартизиране на изискванията към системите за качество. Така през 1987 г. се появиха международни стандарти, известни като серия от стандарти ISO 9000. Основният набор от тази серия включваше стандартите ISO 9000, ISO 9001, ISO 9002, ISO 9003 и ISO 9004. Стандартите от набора имат двойна цел:

· те могат да служат като помощ на предприятието при разработването, прилагането или подобряването на неговата система за управление на качеството (тази функция се изпълнява от стандарта ISO 9004);

От споменатите по-горе стандарти най-изчерпателен е стандартът ISO 9004 „Общо управление на качеството и елементи на система за качество. Насоки." Съдържа философски подход и подробно описание на системата за управление на качеството. Стандартът е изложен под формата на препоръки.

За разлика от стандарта ISO 9004, стандартите ISO 9001 и ISO 9003 са изложени на нормативен език и съдържат стандарти, на които системата за качество на предприятието трябва да отговаря, когато се оценява или сертифицира за съответствие със стандартите ISO.

В зависимост от естеството на продукта, характеристиките на предприятието и нуждите на клиента, системите за качество в предприятията могат да бъдат с различна степен на сложност. Тези разлики са предвидени съответно в ISO 9001, ISO 9002 и ISO 9003.

И трите стандарта могат да се разглеждат като мат, където най-големият е ISO 9001, а най-малкият е ISO 9003.

ISO 9001 „Система за качество. Модел за осигуряване на качеството при проектиране и/или разработка, производство, монтаж и поддръжка“ се използва, когато системата за качество на доставчика трябва да гарантира изискваното качество на продукта на няколко етапа, които могат да включват проектиране, производство, монтаж и поддръжка на продуктите;

ISO 9002 „Системи за качество. Модел за осигуряване на качество в производството и монтажа” се използва, когато системата за качество на доставчика трябва да осигури необходимото качество в процеса на производство и монтаж на продуктите;

ISO 9003 „Системи за качество. Моделът за осигуряване на качество със задължителен контрол и изпитване се използва, когато чрез контрол и изпитване се осигурява съответствие с определени изисквания. Стандартите ISO са широко разпространени в целия свят. Европейската общност е приела серия от стандарти EN 29000, базирани на тези стандарти.

Основната цел на стандарта е да помогне за предотвратяване на отклонения от определени изисквания на всички етапи - от проектирането до доставката. Използва се в случаите, когато доверието на клиента в постигането необходимо качествоможе да бъде осигурено от доставчика само чрез потвърждаване на неговите възможности за проектиране, разработка, производство, монтаж и поддръжка, а техническите изисквания за бъдещия продукт, чието разработване е предвидено в договора, са посочени под формата на основни оперативни характеристики.

По-нататъшно развитие на серията стандарти ISO 9000, разработено въз основа на опита различни държави, стандартите от серията ISO 9000 се превърнаха в „касичка“ международен опитТова ни позволява постоянно да подобряваме и развиваме тази серия, което от своя страна я прави все по-популярна и авторитетна.

В допълнение към ISO 9000-9004 и прилежащия терминологичен стандарт ISO 8402 са изготвени и публикувани следните стандарти:

ISO 9000-2 (Общи насоки за използване на

ISO стандарти 9001, 9002 и 9003);

ISO 9000-3 (Указания за прилагане на стандарта ISO 9001 при разработване, доставка и поддръжка на софтуер);

ISO 9000-4 (IEC 300-1) (Ръководство за управление на програмата за надеждност);

ISO 9004-2 (Насоки за услуги);

ISO 9004-3 (Указания за рециклируеми материали)

материали);

ISO 9004-4 (Насоки за подобряване на качеството). Тези документи, както показват имената им, изясняват, конкретизират и развиват разпоредбите на стандартите ISO 9000-9004. Наборът от стандарти за системи за качество в неговия разширен състав получи името 9000 семейство стандарти. В същото време името 9000 серия беше запазено от първоначалната група стандарти.

Едновременно с разработването на нови документи бяха преразгледани първите стандарти от серия 9000, приети през 1987 г. Факт е, че теорията и практиката за формиране на системи за качество получиха по-нататъшно развитие през последните години. Значението на системите за качество като фактор за конкурентоспособност нарасна още повече. В допълнение, някои потребители са срещнали трудности при прилагането на стандартите от серия ISO 9000 при разработването на системи за качество поради характеристиките на техните продукти.

През юни 1994 г. пет основни стандарта (ISO 9000-9004) бяха преиздадени в ново издание. Съответната работа по преразглеждане и преиздаване на национални стандарти е извършена в почти всички страни, които са приели стандартите ISO 9000. Понастоящем в международната практика за сертифициране на системи за качество се използват стандартите от серия 9000 от версия 1994. , В Русия съответният набор от стандарти GOST R е приет през 1996 г. Те се заменят със стандартите от версия 2000. Сертификатите за системи за качество, получени в съответствие с изискванията на ISO 9000 версия 1994, са валидни само до края на 2003 г.

IN нова версияСтандартите ISO 9000:2000 предвиждат единен модел на системата за качество - ISO 9001 (ISO 9002 и 9003, отменен), който включва основните разпоредби на TOM.

Настоящият стандарт ISO 8402:1994 се преразглежда и ще бъде трансформиран в стандарт ISO 9000:2000. Тя ще включва; основи на системите за управление на качеството (референтен раздел) и концепции, термини и определения (нормативен раздел).

Фокусирайте се върху нуждите на всички заинтересовани страни;

Ясно определяне на прогнозата за бъдещето на вашето предприятие;

Осигуряване на атмосфера на доверие и работа без страх;

Осигуряване на персонала с необходимите ресурси и свобода на действие в рамките на отговорността;

Иницииране, признаване и насърчаване на приноса на хората;

Подкрепа за открити и честни взаимоотношения;

Обучение и “отглеждане” на служителите;

Поставяне на смели цели и прилагане на стратегии за постигането им.

Принцип 3 – участие на всички служители.

Служителите на всички нива са същността на организацията и пълното участие прави възможно използването на техните способности в полза на организацията.

Принцип 4 – акцент върху процесите.

Желаният резултат се постига по-ефективно, ако управлението се осъществява въз основа на разбирането на качеството като резултат от верига от взаимосвързани процеси.

Прилагането на принципа изисква:

Дефиниране на процеса за постигане на желания резултат;

Идентифициране и измерване на входовете в процеса и неговите резултати;

Определяне на взаимодействията на процеса с функциите на предприятието;

Оценка на рисковете, последствията и въздействието на процеса върху потребителите и други заинтересовани страни;

Създаване на ясни права, правомощия и отговорности за управление на процеса;

Идентифициране на вътрешни и външни клиенти, доставчици и други заинтересовани страни;

Когато проектирате процес, обръщайте внимание на всички етапи, тяхната ресурсна подкрепа и измерване на нуждите от обучение.

Принцип 5 - системен подход към управлението." Ефективността и ефикасността на една организация се подобрява, когато тя дефинира, разбира и управлява система от взаимосвързани процеси в съответствие с установена цел.

Прилагането на принципа изисква:

· дефиниране на системата чрез нейното създаване и развитие, за да се гарантира постигането на определени цели;

· проектиране на система, в която целите се постигат по най-ефективния начин;

· разбиране на взаимозависимостта на процесите в системата;

· непрекъснато подобряване на системата чрез измерване и оценка;

определяне на първо място на възможностите и ресурсите и след това вземане на решения за действие. Принцип 6 – непрекъснато усъвършенстване. Постоянното подобряване трябва да бъде постоянна цел на организацията.

Прилагането на принципа изисква:

Формиране на потребността на всеки служител на предприятието от непрекъснато подобряване на продуктите, процесите и системата като цяло;

Прилагане на основни концепции за непрекъснато подобрение чрез постепенни действия и иновативни решения;

Периодично оценяване на съответствието с установените критерии за отлични постижения, за да идентифицира областите на потенциално подобрение;

Постоянно подобряване на ефективността на всички процеси;

Обучение на всеки служител в методи и средства за непрекъснато усъвършенстване, като: цикъла на Деминг;

Анализ и решение на проблеми и др.;

Определяне на цели за организиране на подобрение;

Признаване на подобрения.

Принцип 7 – метод за вземане на решения въз основа на факти.

Ефективните решения се основават на анализ на данни и информация.

Прилагането на принципа изисква:

Съберете данни и информация, свързани със задачата;

Осигуряване на доверие в надеждността и точността на данните и информацията;

Използване на доказани методи за анализ на данни и информация;

Разбиране на стойността на подходящите статистически методи;

Вземане на решения и извършване на действия въз основа на баланс на резултатите от анализа на факти, опит и интуиция.

Принцип 8 – взаимноизгодни отношения с доставчиците.

Една организация и нейните доставчици са взаимозависими и взаимноизгодните взаимоотношения повишават способността и на двете страни да създават стойност.

Прилагането на принципа изисква:

Идентифициране на основните доставчици;

Установяване на взаимоотношения с доставчици на базата на баланс между краткосрочни и дългосрочни цели на предприятието и обществото;

Организиране на ясни и открити комуникации;

„иницииране на съвместно разработване и подобряване на продукти и процеси;

Съвместна работа за ясно разбиране на нуждите на потребителите;

Обмен на информация относно планове за бъдещето;

Признавайте постиженията и подобренията на доставчика. Спазването на тези принципи и прилагането им в практическата дейност на предприятието изисква сериозни организационни усилия, но повишаването на конкурентоспособността оправдава всички разходи.

12.4. Организиране на система за качество в съответствие с ISO 9000

В глобален пазар, в който руската икономика се интегрира, предприятията се нуждаят от управление, което осигурява предимства пред конкурентите по отношение на качество, цена, време за доставка и други. През последните години има разбиране, че за да се произвеждат продукти необходимо качествоВече не е достатъчно да има отдел за технически контрол, инспектори в цеховете, фабрична лаборатория и други специфични органи.

Всички по-голям бройЗа да повишат своята конкурентоспособност, предприятията осъзнават необходимостта от организиране на система за управление на качеството и нейното сертифициране за съответствие с изискванията на международните стандарти от серия ISO 9000.

Първо, клиентът признава само този доставчик, чиято система за качество е сертифицирана в съответствие с тях

Стандарти. Само в този случай той е сигурен, че минималните изисквания за качество са изпълнени или ще бъдат изпълнени. Второ, сертификатът за система за качество позволява на компанията да я използва за рекламни цели и по този начин да си осигури предимство пред конкурентите. Ползите от правилно разработена и внедрена система за качество, базирана на тези стандарти, не могат да бъдат подценени, още повече че тя се проявява не само след сертифицирането, но още по пътя към него и продължава да се проявява след успешното му завършване.

Трето, системата за качество носи печалба поради максималното намаляване на „скритото производство“, свързано с модификации, преработка, повторно тестване и т.н. И накрая, наличието на сертифицирана система за качество е сериозен аргумент в преговорите със застрахователна компания при определяне на условията на застраховката за професионална отговорност.

Много предприятия, след като са се запознали повърхностно с изискванията на стандартите от серия ISO 9000, стигат до заключението: „Имаме. всичко е там.“ В резултат на това вместо разработване на системи се получава опростена адаптация интегрирана системауправление на качеството на корпоративните продукти (KS UKP) спрямо тези изисквания. Не се взема предвид, че според идеологията на серията стандарти ISO 9000 системата за качество трябва да бъде взаимосвързана с всички видове дейности, които определят качеството.

Важно е качеството да се приема от всички членове на организацията и висшето ръководство да определя и съобщава политиката за качество на компанията. Това определя целите за качество за всички производители и помага да се демонстрира ангажираност от висшето ръководство.

Документът за политиката по качеството съдържа както целите, които компанията иска да постигне, така и задълженията на компанията. Преди да съставите такъв документ, е важно да разберете всички негови точки на най-високите нива на управление. Политиката за качество е първата отправна точка за програма за управление на качеството: това означава, че компанията трябва да е готова да изпълнява задълженията си и да ги следва при тяхното изпълнение (изпълнение) и ефективност всеки ден.

Организационната структура на системата за управление на качеството трябва да се основава на съществуващата структура на управление

производствените процеси, отчитат съществуващите технологични връзки, традициите и опита на екипа.

Ръководителят на системата за качество е директорът на организацията. Той формира политика в областта на качеството, която установява стратегически цели, основни насоки на дейност и определя цялата идеология на документите на системата за управление на качеството.

При управлението на системата по качеството се създава съвет по качеството - консултативен орган, чиято основна задача е да анализира ефективността на системата.

Прякото управление на системата за управление на качеството се осъществява от упълномощено лице. Неговите отговорности трябва да бъдат определени от „Наредбата за упълномощеното лице от ръководството на системата за управление на качеството“. По-специално, неговите отговорности включват:

* осигуряване на разработване, внедряване и поддържане на система за управление на качеството в изправност;

* контрол върху провеждането на вътрешни одити на системата за управление на качеството, оценка на нейната готовност за сертифициране;

Представяне на доклади на директора за функционирането на системата за управление на качеството, анализиране на нейната ефективност.

Оперативната дейност, свързана с функционирането на системата за управление на качеството, се осъществява от специално създадена служба по качеството.

Нейните задачи включват:

Координация на работата и пряко участие в разработването, внедряването и функционирането на системата за управление на качеството;

Създаване на база данни за системата за управление на качеството;

* организиране на счетоводна отчетност и контрол върху изпълнението на мерките и документите от системата за управление на качеството, провеждане на вътрешни одити;

Подготовка на информация за ръководството относно функционирането на системата за управление на качеството за анализ на нейната ефективност;

* подобряване на системата за управление на качеството. Съгласно новите изисквания на ISO 9000:2000, организацията трябва да установи и уточни изисквания за измерване, включително критерии за приемане, за продукти или услуги. Измерването на продукта и/или услугата трябва да бъде планирано, за да се провери съответствието с подробните изисквания.

Във връзка с измерването на продукти и/или услуги, изискванията трябва да включват:

Планирайте всяка проверка и тестване;

Как организацията възнамерява да провери доставчика на продукти и/или услуги;

Къде в диаграмата на процеса се намира всяка контролна и тестова точка;

Какви характеристики могат да бъдат наблюдавани и тествани във всяка точка, какви процедури и критерии се използват?

капацитет, какви технически средства и специално оборудване, необходимата квалификация на персонала;

когато клиентът е установил точки за доказване или проверка на идентифицираните характеристики на продукта и/или

когато се изискват тестове за потвърждаване на работата;

Къде, кога и как организацията възнамерява или се изисква да използва квалифицирана трета страна за извършване на работата: произволно тестване, проверка на продукт и/или услуга, одобрение на продукт и/или услуга;

Сертифициране на материал, продукт и/или услуга, процес, система за управление на качеството или персонал,

Окончателна инспекция за потвърждаване, че всички посочени инспекции и операции по изпитване са завършени и приети,

Резултат от измервания процес, продукт и/или

Услуги. Преди да достави продуктите на клиента, организацията трябва

Съответствие на продукта и/или услугата с изискванията на клиента;

Установяване на процеса за доставка на продукта и/или услугата;

Наличие на ресурси за изпълнение на служебните задължения;

Съответствие с приложимите правила, стандарти, чертежи и спецификации;

Наличие на информация, предназначена за клиента, относно използването на продукта и/или услугите са:

Протоколи от инспекции и тестове;

Съпътстваща информация за продавания материал;

Сертификация при необходимост.

Организацията трябва да планира използването на статистически методи за анализ на данните. При анализа на проблема трябва да се определят причините, преди да се планират коригиращи или превантивни действия. Информацията и данните от всички части на организацията трябва да бъдат интегрирани и анализирани, за да се оцени цялостното състояние на ефективността на организацията. Въз основа на обективна информация се определят методи и средства за непрекъснато подобряване на процесите.

Организацията на система за качество осигурява консолидиране на всички процеси и взети решения, насочени към създаване на висококачествени продукти със съответна система от документи. което обикновено се нарича документация на системата за управление на качеството или управление на качеството.

ДОКУМЕНТАЦИЯ НА СИСТЕМАТА ЗА УПРАВЛЕНИЕ НА КАЧЕСТВОТО

Съставът и количеството на документацията на системата за управление на качеството зависи от:

Размер и вид на организацията;

Сложности и взаимодействия на процесите;

Компетенции на персонала.

Най-важният документ на системата за управление на качеството е политиката по качеството, която се формира под формата на стратегическите цели и задачи на организацията, принципите, въз основа на които се формира политиката, както и начина и методите на която се изпълнява.

Ръководството по качеството описва в систематизирана форма системата за управление на качеството, която е в сила в организацията. неговото съдържание и структура, схема на управление и ред за прилагането му.

Организационните и административните документи установяват правомощията, функциите, задълженията и отговорностите на отделите и служителите.

Методическите и работни инструкции описват процесите, работните процедури и организационно-техническото взаимодействие на отделите и персонала. Те определят как трябва да се извършват различните видове работа, как да се използва документацията и как да се упражнява контрол.

Тази обширна структура на документацията осигурява

функциониране на системата за качество на всички етапи от живота

продуктов цикъл (фиг. 12.3).

Ръководство за качество

Качествени програми

Фиг. 12.3. Документация на системата за качество

Наличието на система за качество в предприятието включва и различни методи за контрол. Производителят трябва да гарантира, че материалите, полуфабрикатите и компонентите, влизащи в предприятието, не се използват или обработват, докато не преминат входяща проверка или други проверки в съответствие с плана за качество и техническата документация. Продуктите, получени по спешни поръчки, трябва да бъдат регистрирани и идентифицирани, така че ако не отговарят на стандарта, да могат незабавно да бъдат върнати или заменени. Производственият контрол включва:

Инспекция, тестване и идентифициране на продуктите в съответствие с плана за качество или други документирани процедури;

Наблюдение на технологичния процес и неговото регулиране;

Забавяне на продукти, докато необходимите процеси на инспекция и тестване не бъдат завършени или изискваните протоколи от тестове не бъдат проверени;

Идентифициране на некачествени продукти.

Техническият контрол и изпитването на готовата продукция се извършва от предприятието по начина и в сроковете, определени в плана за качество. Никой продукт не може да бъде изпратен, докато контролните операции не са приключили успешно и не са получени необходимите данни. Резултатите от всички видове контрол - вложен, производствен, готова продукция - се регистрират като обективни доказателства за съответствие.

Производителят инспектира, поддържа и проверява оборудването за измерване и изпитване (IMT), независимо дали е собственост, наето или предоставено от клиента.

Готовите продукти, преминали успешно технически контрол и изпитване, се маркират с маркировки, печати, етикети, етикети и други знаци. В регистрационната документация се посочва органът, отговорен за контрола.

Некачествените продукти също трябва да бъдат строго идентифицирани и след това иззети, за да се предотврати използването им по погрешка. Некачествените продукти могат да бъдат: преработени;

ремонтирани или приети без ремонт с отстъпка в цената им;

прехвърлени в друга категория за друга употреба, отхвърлени и изпратени за скрап. Всички процедури по идентифициране, оценка и отстраняване на некачествени продукти се документират и при необходимост се представят документи на клиента. Доставчикът идентифицира причините за несъответствие чрез анализ на всички процеси и операции, регистрационни файлове и регистрационни карти, оперативни отчети, потребителски жалби; взема мерки за отстраняване и предотвратяване на тези причини и коригира документацията.

Доставчикът разработва, документира и прилага процедури за експедиране, съхранение, опаковане и доставка на продуктите, като предвижда използването на методи и средства, които няма да причинят щети или влошаване на качеството.

Ефективното функциониране на системата за качество включва създаването и функционирането на система за извличане на информация, в която се записват всички работи, коригиращи действия и резултати, получени в областта на качеството. Ако е предвидено в договора, клиентът ще има достъп до тези данни.

Персоналът, назначен да извършва качествена работа, се атестира, като се вземат предвид тяхното образование, опит и специално обучение. Ако договорът предвижда услуга на място, доставчикът разработва и прилага процедури за проверка на съответствието на услугата с определени изисквания.

При наблюдение на технологичните процеси и характеристиките на продуктите е препоръчително да се използват статистически методи.

Най-важният етап и резултат от цялата работа за създаване на качествени продукти е сертифицирането на организацията.

(SITELINK-S164) Предмет и област на управление на качеството (/SITELINK)

(SITELINK-S128) Организация на системите за качество в предприятието (/SITELINK)

(SITELINK-S299) Съвременни подходи за определяне на съдържанието на категорията за качество (/SITELINK)

- Това компонентобща система за управление на предприятието, която трябва да гарантира стабилността на качеството на продуктите или услугите и да повишава удовлетвореността на клиентите. Методологически QMS е система от бизнес процеси, изградена на базата на модел за управление на процеси и насочена към управление на качеството на продукта или услугата на организацията.

Поръчайте услуги за внедряване точно сега с 5% отстъпка

Поръчайте услуга

Какво е качество? Съвременните специалисти по мениджмънт разглеждат понятието качество в четири аспекта, които отразяват еволюцията на дефиницията на понятието качество с развитието не само на производствените технологии, но и на науката за управление.
Преди половин век цивилизованият свят смяташе, че даден продукт е качествен, ако отговаря на стандартите. С течение на времето стана ясно, че това не е достатъчно. Тогава те добавиха към определението за качество, че продуктът трябва да отговаря на потреблението, т.е. Ако даден продукт отговаря на стандартите, но не е необходим на потребителя, значи не е с високо качество. Тогава, през 80-те години, те стигнаха до извода, че един продукт не може да се нарече качествен, ако не може да се използва. Качеството трябва да съответства на приложението. И накрая, тези дни продукт се нарича качество, ако освен всичко изброено отговаря на очакваните нужди на потребителя. Стоките и услугите се произвеждат от бизнеса, за да задоволят нуждите на потребителите. Тези нужди и очаквания от производителя трябва да бъдат формулирани в ясно дефинирани изисквания – спецификации. Спецификации– неразделна част от техническата спецификация. Така че, ако системата за управление на предприятието не е отстранена в съответствие с Стандарти за СУК, тогава техническите условия често не могат да осигурят качество в съвременния му смисъл.

Какво дава СУК на потребителя? На първо място, увереността, че производителят е насочен към постоянно подобряване на качеството и задоволяване на неговите нужди и очаквания. Официално потвърждение, че предприятието действително е внедрило система за управление на качествотои отговаря на международните стандарти сертификат за система за управлениеиздаден от независим сертифициращ орган.

Какво ще даде въвеждането на система за управление на качеството в предприятието?
• ресурсите на компанията са концентрирани върху задоволяване на нуждите и очакванията на потребителите;
• в системата за управление се извършва оптимизация;
• Получавайки сертификат по стандарт ISO 9001, предприятието има по-голям шанс да стане предпочитан доставчик за големи международни компании;
• с правилното прилагане на СУК конкурентоспособността на пазара се повишава.

ГЛАВА 3. МЕТОДОЛОГИЧНА ОСНОВА НА УПРАВЛЕНИЕТО НА КАЧЕСТВОТО

3.1. Аспекти на качеството на продукта

IN съвременна теорияи практиката на управление на качеството се разграничават следните пет основни етапа:

1. Вземане на решения „какво да произвеждам?“ и изготвяне на технически спецификации. например.Когато пускате кола от определена марка, е важно да решите: „за кого е колата“ (за тесен кръг от много богати хора или за масовия потребител).

2. Проверка на производствената готовност и разпределение на организационната отговорност.

3. Процесът на производство на продукти или предоставяне на услуги.

4. Отстраняване на дефекти и предоставяне на информация за обратна връзка, за да се правят и контролират промени в производствения процес, за да се избегнат идентифицирани дефекти в бъдеще.

5. Разработване на дългосрочни планове за качество.

Изпълнението на изброените етапи е невъзможно без взаимодействието на всички отдели и ръководни органи на компанията. Това взаимодействие се нарича единна система за управление на качеството. товаосигурява систематичен подход към управлението на качеството.

Нека разгледаме по-подробно съдържанието на етапите на управление на качеството.

На първия етап качеството се отнася до степента, в която продуктите или услугите на фирмата отговарят на нейните вътрешни спецификации. Този аспект на качеството се нарича качество на съответствие с техническите спецификации.

На втория етап се оценява качеството на дизайна. Качеството може да отговаря на техническите изисквания на компанията за дизайна на продукта, но самият дизайн може да бъде с високо или ниско качество.

На третия етап качеството означава степента, в която работата или функционирането на фирмените услуги (продукти) удовлетворява реалните нужди на потребителите.

В това отношение заслужава внимание опитът на Thermo King Corporation, която е един от признатите лидери в областта на хладилните автомобили. Това е голяма транснационална компания, която притежава 13 фабрики в различни страни по света. Тази компания се появява в Русия през 70-те години, когато започва сътрудничество с компанията Sovtransavto. Основната цел на компанията е да създаде затворена климатична верига, която да обхваща етапите на транспортиране на продуктите от производители, големи складови площи, складове до магазини, кафенета и ресторанти. Продуктите на компанията включват цялата гама автомобилни хладилни агрегати, започвайки от малки автомобили с товароносимост 350-500 кг. до големи полуремаркета с обем 90 куб.м. м., както и големи морски контейнери, участващи в транснационален транспорт между континентите. Инсталациите Thermo King са компактни, изключително надеждни и рентабилни. Основата за организиране на дейността на компанията е фокусирането върху крайния потребител и създаването на максимално благоприятни условия за него при закупуване, експлоатация и ремонт на оборудване.

Характерно е, че оборудването на Thermo King е по-скъпо от оборудването на своите конкуренти. Успехът му в бизнеса обаче се осигурява от нивото и качеството на обслужване.

Продуктите на компанията могат да отговарят на вътрешни спецификации (първи етап); дизайнът на самия продукт може да бъде изключителен (втори етап); услугата или продуктът може да не отговарят на специфичните нужди на потребителя. Разгледахме съдържанието на три основни етапа, които са еднакво важни. Всеки недостатък във всеки от тях може да създаде проблеми с качеството.

Системата за управление на качеството на продукта се основава на следните взаимосвързани категории на управление: обект, цели, фактори, предмет, методи, функции, средства, принцип, вид, вид критерии и др.

Управлението на качеството на продукта се разбира като постоянен, систематичен, целенасочен процес на въздействие върху факторите и условията на всички нива, осигуряващ създаването на продукти с оптимално качество и пълното им използване.

Системата за управление на качеството на продукта включва следните функции:

1. Функции на стратегическо, тактическо и оперативно управление.

2. Функции за вземане на решения, контролни действия, анализ и счетоводство, информационни и контролни функции.

3. Функциите са специализирани и общи за всички етапи от жизнения цикъл на продукта.

4. Управленски функции според научни, технически, производствени, икономически и социални фактори и условия.

Стратегическите функции включват:

• прогнозиране и анализ на основни качествени показатели;
• определяне на направления за проектиране и инженерингова работа;
• анализ на постигнатите резултати от качеството на продукцията;
• анализ на информация за жалби;
• анализ на информация за потребителското търсене.

Тактически характеристики:

• управление на производството;
• поддържане на нивото на зададените качествени показатели;
• взаимодействие с контролираните обекти и външната среда.

Системата за управление на качеството на продукта е съвкупност от органи за управление и обекти на управление, дейности, методи и средства, насочени към установяване, осигуряване и поддържане на високо ниво на качеството на продукта.

През 1987 г. Международната организация по стандартизация (ISO) с участието на САЩ, Канада и Германия разработи и одобри пет международни стандарта от серия 9000 (за системи за качество), които установяват изисквания към системите за осигуряване на качеството на продуктите, в т.ч. разработване на продукти, производство, организиране на контрол и изпитване на продуктите, тяхната експлоатация, съхранение и транспортиране. Международните стандарти ISO 9000 за системи за качество включват пет елемента:

1. ISO 9000 „Общо управление на качеството и стандарти за осигуряване на качеството. Насоки за избор и употреба.

2. ISO 9001 „Система за качество. Модел за осигуряване на качество при проектиране и/или разработка, производство, монтаж и поддръжка.“

3. ISO 9002 „Система за качество. Модел за осигуряване на качеството в производството и монтажа.”

4. ISO 9003 „Система за качество. Модел за осигуряване на качеството по време на крайната проверка и изпитване.“

5. ISO 9004 „Цялостно управление на качеството и елементи на система за качество. Насоки."

Системата за управление на качеството на продукта трябва да отговаря на изискванията за:

9001 – изисквания към системата за контрол и изпитване на продукта, сертифициране на надеждност.

9002 – изисквания към системата за организация на производството.

9003 – изисквания за система за управление на качеството от проектирането до експлоатацията.

Системата за управление на качеството включва:

1. Цели на управлението (политика по качеството, организация).

2. Система за документация и планиране.

3. Документиране на изискванията и тяхната осъществимост.

4. Качество по време на разработка (планиране, компетентност, документация, проверка, резултати, промени).

5. Качество при снабдяване (документация, контрол).

6. Обозначение на продуктите и възможността за техния контрол.

7. Качество по време на производството (планиране, инструкции, квалификация, контрол).

8. Контрол на качеството (входящи инспекции, междуоперативен контрол, краен контрол, тестова документация).

9. Контрол на съоръженията за изпитване.

10. Коригиращи действия.

11. Качество по време на съхранение, движение, опаковане, транспортиране.

12. Документация за качество.

13. Вътрешен контрол върху системата за поддържане на качеството.

14. Обучение.

15. Приложение на статистически методи.

16. Анализ на качеството и системи от предприети мерки.

Установяват се контролирани качествени показатели в зависимост от спецификата на продукта.

Пример. Система за показатели за качество.

Качеството на автомобилите. Технически (мощност, точност, специфичен разход на ресурси, надеждност и др.).

Качество на работа. Причини за брак.

Качество на продукта. Производствени, потребителски, икономически.

Качество на проекта. Брой поправки по време на внедряването .

Качество на технологията. Брой нарушения.

ориз. 3.1. Нива на качество

Политиката за качество може да бъде формулирана като оперативен принцип или дългосрочна цел и да включва:

• подобряване на икономическото състояние на предприятието;
• разширяване или завладяване на нови пазари;
• постигане на техническо ниво на продуктите, което надвишава нивото на водещите компании;
• фокусиране върху задоволяване на изискванията на потребителите в определени отрасли или определени региони;
• разработване на продукти, чиято функционалност е реализирана на нови принципи;
• подобряване на най-важните показатели за качество на продукта;
• намаляване на нивото на дефекти в произведените продукти;
• увеличаване на гаранционния срок на продуктите;
• развитие на услугата.

В съответствие със стандарта ISO жизненият цикъл на продукта включва 11 етапа:

1. Маркетинг, търсене и проучване на пазара.

2. Проектиране и разработване на технически изисквания, разработване на продукта.

3. Логистика.

4. Подготовка и развитие на производствените процеси.

5. Производство.

6. Контрол, изпитване и проверки.

7. Опаковка и съхранение.

8. Продажба и дистрибуция на продукти.

9. Монтаж и експлоатация.

10. Техническа помощ и сервиз.

11. Изхвърляне след тестване.

Изброените етапи са представени в литературата по управление под формата на „примка на качеството“ (фиг. 3.2.

По този начин осигуряването на качеството на продукта е набор от планирани и систематично извършвани дейности, които създават необходимите условия за изпълнение на всеки етап от цикъла на качеството, така че продуктът да отговаря на изискванията за качество.

Управлението на качеството включва вземане на решения, което се предхожда от контрол, отчитане и анализ.

Подобряването на качеството е постоянна дейност, насочена към повишаване на техническото ниво на продуктите, качеството на тяхното производство, подобряване на производствените елементи и системата за качество.

ориз. 3.2. Гарантиране на качеството

Механизмът за управление на качеството на продукта е показан на фиг. 3.3.

На фиг. 3.3 системата за управление на качеството е представена в концентриран вид. Тук на първо място се изтъква политиката на компанията за качество. самата система за качество, включително осигуряване на качеството, управление и подобряване.

В съвременното управление на качеството са формулирани десет основни условия:

1. Отношението към потребителя като най-важен компонент на този процес.

2. Приемане от ръководството на дългосрочни ангажименти за внедряване на системата за управление на компанията.

3. Убеждението, че няма граници за съвършенството.

ориз. 3.3. Управление на качеството на продукта

4. Убеждението, че предотвратяването на проблемите е по-добро от реагирането им, когато възникнат.

5. Заинтересованост, лидерство и пряко участие на ръководството.

6. Стандарт на работа, изразяващ се във формулировката „нула грешки”.

7. Участие на служителите на компанията, както колективно, така и индивидуално.

8. Фокусирайте се върху подобряването на процесите, а не върху хората.

9. Вярвайте, че доставчиците ще станат ваши партньори, ако разбират задачите ви.

10. Признание за заслуги.

От гледна точка на потребителя качеството на продукта е степента на задоволяване на изискванията на потребителите.

Консуматорът на утрешния ден.

1. Признава, че качеството е приоритет, а цената е на второ място.

3. Изисква непрекъснато подобряване на качеството.

4. Изисква осигуряване на качеството в процеса и се отказва от крайния контрол.

5. Чувствителен в реакциите си при промени в технологичния процес.

6. Съдейства при осигуряване на качеството.

7. Защитник е на продукта, ако качеството е гарантирано

Стремежът на Русия да се интегрира в световната общност, както и развитието на пазарни отношения в страната, изисква цялостна и пълна идентификация на свойствата и оценка на показателите, които определят и характеризират качеството на продуктите и техническото ниво на производството.

Съставът и връзката на основните изисквания за производство на продукти в нормативната и техническата документация са представени на фиг. 3.4.

ориз. 3.4. Основни изисквания към производствения процес на продукта в нормативната и техническата документация

Най-добри резултати при създаването и производството на конкурентоспособни продукти се постигат от предприятия, които разполагат с изчерпателна информация за състоянието и възможностите на производствените процеси, както и своевременно разработване на контролни действия за тяхното подобряване.

Според местни и чуждестранни експерти качеството на продукта е заложено в проектната и технологичната документация и двете трябва да бъдат оценени по съответния начин.

1) Трябва да започнете с овладяването на производството на продукт, който се търси, т.е. произвеждайте нещо, което някой ще купи, и ако подобрите този продукт, броят на неговите купувачи ще нарасне, икономическите показатели на предприятието ще се подобрят и ще могат да се намерят средства за изпълнението на следващите етапи от решаването на проблемите с качеството.

Въпреки това, продуктът, който се търси, най-често са нови продукти. Ето защо трябва да започнем с изучаване на търсенето на пазара и да го вземем предвид при създаването и овладяването на производството на нови продукти. Като например GAZelle на автомобилния завод в Горки; “Бичок” АД “ЗИЛ”.

2) Трябва да имате дилър, търговска мрежа, както и дистрибуция на продукта и информация за него. Ако това не е така, никакво качество на продукта няма да спаси предприятието. Например, фабриката в Нижни Новгород на JSC Khokhloma Painting произвежда продукти с най-високо качество, но тъй като няма добра дилърска мрежа, особено в чужбина, е принудена да продава продукти на цени 5-10 пъти по-ниски от оценките на чуждестранни експерти. В резултат на това компанията търпи големи загуби и изпитва финансови затруднения.

3) Необходимо е да се минимизират производствените разходи. За тази цел е необходимо всичко да се преизчисли, да се преосмисли материално-техническата база на предприятието, да се изостави всичко излишно и да се извърши преструктуриране. Без да направите това, няма смисъл да започвате борбата за качество, тъй като предприятието може да умре от друга болест. Не са необходими примери, за да се потвърди това; почти всяко руско предприятие има огромни разходи. Те са толкова големи, че предприятията са принудени да изкривяват своите отчети. В резултат на това е почти невъзможно да се изчислят правилно разходите за качество и следователно да се управлява икономиката на качеството.

4) Трябва да се научите как да управлявате финанси, а това е изкуство, при това трудно. На първо място е необходимо да се установи контрол върху финансите. Липсата на контрол е пътят към финансова загуба, кражба и фалит на предприятието. Основният фактор за това е липсата на реални собственици на големи промишлени предприятия. В такива предприятия собствеността на практика се контролира от топ мениджъри и следователно много зависи от тяхната почтеност и честност. Въпреки това далновидните мениджъри са заинтересовани от установяването на финансов контрол и работят в тази посока.

И четирите задължителни условия за успешното функциониране на предприятията, отбелязани по-горе, се разглеждат в различни концепции за качество, но там говорим за тяхното подобряване. В повечето руски предприятия тези условия трябва да бъдат създадени практически от нулата. И едва след като предприятието по някакъв начин се справи с тази задача, то може да започне да решава проблема с качеството чрез създаване и сертифициране на системи за качество, които отговарят на изискванията на стандартите ISO 9000 и 05-9000, както и на концепцията TOM. В същото време е необходимо да се повдигне въпросът за реформирането на предприятията, тяхното преструктуриране и създаването на нови елементи, основаващи се на ясно разбиране на философията на TOM и ориентация към концепцията за пълно качество. Неслучайно последните големи международни конференции бяха наречени „Качеството е пътеводна звезда в по-добър свят“(Израел, Йерусалим, 1996 г.), „Качеството е ключът към 21 век” (Япония, Йокохама, 1996 г.).

3.2. Контрол на качеството

Контролът на качеството, независимо от съвършенството на използваните техники, включва преди всичко разделянето на добрите продукти от лошите. Естествено, качеството на продукта не се повишава чрез отхвърляне на нискокачествени. Имайте предвид, че в предприятията на електронната промишленост, поради миниатюрния размер на продуктите, често е невъзможно изобщо да се коригират дефекти. Ето защо съвременните компании се фокусират не върху идентифицирането на дефекти, а върху предотвратяването им, върху внимателното наблюдение производствен процеси извършват дейността си в съответствие с концепцията за „регулиране на качеството“.

Играят основна роля в осигуряването на качеството на продукта статистически методи.

Целта на методите за статистически контрол е да се изключат случайни промени в качеството на продукта. Такива промени са причинени от конкретни причини, които трябва да бъдат идентифицирани и отстранени. Методите за статистически контрол на качеството се разделят на:

• статистически приемлив контрол въз основа на алтернативен критерий;
• селективен приемен контрол на базата на различни качествени характеристики;
• стандарти за статистически приемлив контрол;
• система от икономически планове;
• непрекъснати планове за вземане на проби;
• методи за статистическо регулиране на технологичните процеси.

Трябва да се отбележи, че статистическият контрол и регулирането на качеството на продуктите са добре познати у нас. В тази област нашите учени имат несъмнен приоритет. Достатъчно е да си припомним произведенията на A.N. Колмогоров за безпристрастни оценки на качеството на приетите продукти въз основа на резултатите от инспекцията за вземане на проби, разработване на стандарт за инспекция на приемане, използвайки икономически критерии.

Много от оценките на качеството на продукта произтичат от самите характеристики на събирането на информация.

Пример. Фабриката контролира партида от продукти, включително добри и лоши. Процентът на дефектите в тази партида е неизвестен. Това обаче не е неопределено количество в правилния смисъл на думата. Ако нищо не ви пречи да проверите всички продукти в дадена партида, тогава процентът на дефектите може да бъде точно определен. Ако чрез наблюдение на проба, взета от страна, е възможно да се събере само непълна информация, възниква случаен подбор, който може да изкриви истинската картина.

Възниква проблемът: как от една извадка, взета от популация, да се оцени стойността на една или друга характеристика на тази популация? Този проблем може да възникне в различни ситуации.

1. Въз основа на резултатите от вземането на проби, приемайки партида от продукти, изчислете процента на дефектите wв тази партида продукти.

2. Налично оборудване. Законът за разпределение на резултатите от работата на оборудването до известна степен определя в даден момент способността на оборудването да изпълнява дадена работа.

Всеки тип метод за статистически контрол на качеството има своите предимства и недостатъци. Например селективната инспекция за приемане въз основа на различни характеристики има предимството, че изисква по-малък размер на извадката. Недостатъкът на този метод е, че всяка контролирана характеристика изисква отделен контролен план. Ако всеки продукт се проверява спрямо пет качествени характеристики, е необходимо да има пет отделни плана за проверка.

По правило плановете за вземане на проби за приемане са проектирани по такъв начин, че има малък шанс за погрешно отхвърляне на приемливи продукти или „рискът на производителя“ е нисък. Повечето планове за вземане на проби са проектирани така, че "рискът на производителя" да е

Ако при установен план за вземане на проби „нивото на приемливо качество“ съответства на очаквания процент дефекти стрв общата популация те вярват, че вероятността за отхвърляне на подходящи продукти се различава малко от 0,05. Следователно нивото на приемливо качество и асъответстват на метода на плана за вземане на проби. Важно е също така планът за вземане на проби за приемане да бъде изготвен по такъв начин, че вероятността от приемане на продукти с ниско качество да е ниска, тоест „рискът за потребителя“ да е нисък. Границата между добрите и лошите продукти се нарича допустим процент дефекти в партида.Нека разгледаме по-подробно най-често срещаните методи за статистически контрол на качеството.

3.3. Статистически приемлив контрол на база алтернативни критерии

Основната характеристика на партида от продукти, базирана на алтернативна характеристика, е общият дял на дефектните продукти.

D е броят на дефектните продукти в партида от N продукта.

В практиката на статистическия контрол общият дял q е неизвестен и трябва да се оцени въз основа на резултатите от контрола на произволна извадка от n продукта, от които m са дефектни.

Планът за статистически контрол се разбира като система от правила, посочващи методи за избор на продукти за тестване и условията, при които дадена партида трябва да бъде приета, отхвърлена или да продължи контрола.

Съществуват следните видове планове за статистически контрол на партида продукти по алтернативен критерий:

Едноетапните планове са по-прости по отношение на организирането на производствения контрол. Двустепенните, многоетапните и последователните планове за контрол осигуряват по-голяма точност на решенията при еднакъв размер на извадката, но са по-сложни в организационно отношение.

Задачата на селективния приемен контрол всъщност се свежда до статистическа проверка на хипотезата, че делът на дефектните продукти q в една партида е равен на допустимата стойност q o , т.е. H 0: : q = q 0 .

Целта на избора на правилния план за статистически контрол е да се направят грешките от първия и втория тип малко вероятни. Нека припомним, че грешките от първия тип са свързани с възможността за погрешно отхвърляне на партида от продукти; грешките от втория тип са свързани с възможността за погрешно пропускане на дефектна партида

3.4. Стандарти за статистически приемлив контрол

За успешното прилагане на статистическите методи за контрол на качеството на продуктите е от голямо значение наличието на подходящи указания и стандарти, които трябва да бъдат достъпни за широк кръг инженерно-технически работници. Стандартите за статистически приемлив контрол осигуряват възможността за обективно сравняване на нивата на качество на партиди от един и същи тип продукт както във времето, така и в различни предприятия.

Нека се спрем на основните изисквания към стандартите за статистически приемлив контрол.

На първо място, стандартът трябва да съдържа достатъчно голям бройпланове с различни оперативни характеристики. Това е важно, тъй като ще ви позволи да изберете планове за контрол, като вземете предвид спецификата на производството и изискванията на потребителите за качество на продукта. Желателно е стандартът да определя различни видове планове: едноетапни, двуетапни, многоетапни, последователни планове за управление и др.

Основните елементи на стандартите за контрол на приемане са:

1. Таблици с планове за вземане на проби, използвани при нормални производствени условия, както и планове за засилен контрол в условия на смущения и за улесняване на контрола при постигане на високо качество.

2. Правила за избор на планове, като се вземат предвид контролните характеристики.

3. Правила за преход от нормален контрол към засилен или олекотен контрол и обратния преход по време на нормалния ход на производството.

4. Методи за изчисляване на последващи оценки на показателите за качество на контролирания процес.

В зависимост от гаранциите, предоставени от плановете за контрол на приемането, се разграничават следните методи за изграждане на планове:

Първата система от планове за проверка на статистическо приемане, широко използвана в индустрията, е разработена от Dodge и Rolig. Плановете за тази система предвиждат непрекъснат контрол на продуктите от бракувани партиди и замяната на дефектните продукти с подходящи.

Американският стандарт MIL-STD-LO5D стана широко разпространен в много страни. Вътрешният стандарт GOST-18242-72 е близък по структура до американския и съдържа планове за едноетапна и двуетапна проверка за приемане. Стандартът се основава на концепцията за приемливо ниво на качество (AQL) q 0, което се счита за максималният процент дефектни продукти, разрешен от потребителя в партида, произведена по време на нормалния ход на производството. Вероятността за отхвърляне на партида с дял на дефектни продукти, равен на q 0, е малка за стандартните планове и намалява с увеличаване на размера на извадката. За повечето планове не надвишава 0,05.

Когато се проверяват продукти въз основа на няколко критерия, стандартът препоръчва класифициране на дефектите в три класа: критични, значителни и незначителни.

3.5. Контролни карти

Един от основните инструменти в огромния арсенал от статистически методи за контрол на качеството са контролните диаграми. Общоприето е, че идеята за контролната диаграма принадлежи на известния американски статистик Уолтър Л. Шухарт. Изразено е през 1924 г. и подробно описано през 1931 г . Първоначално те са били използвани за записване на резултатите от измерванията на изискваните свойства на продуктите. Ако параметърът излезе извън обхвата на допустимите отклонения, това показва необходимостта от спиране на производството и коригиране на процеса в съответствие със знанията на специалиста, управляващ производството.

Това предоставя информация за това кога кой и на какво оборудване е получил дефекти в миналото .

В този случай обаче решението за корекция е взето, когато дефектът вече е получен. Ето защо беше важно да се намери процедура, която да натрупа информация не само за ретроспективно изследване, но и за използване при вземане на решения. Това предложение е публикувано от американския статистик И. Пейдж през 1954 г. Картите, които се използват при вземането на решения, се наричат ​​кумулативни.

Контролната диаграма (Фигура 3.5) се състои от централна линия, две контролни граници (над и под централната линия) и характерни (индикатор за ефективност) стойности, нанесени на картата, за да представят състоянието на процеса.

В определени периоди от време се избират n произведени продукта (всички подред; селективно; периодично от непрекъснат поток и др.) и се измерва контролираният параметър.

Резултатите от измерването се нанасят върху контролна карта и в зависимост от тези стойности се взема решение за коригиране на процеса или за продължаване на процеса без корекции.

Сигнали за възможен проблем с технологичния процес могат да бъдат:

• точката излиза извън контролните граници (точка 6); (процесът излезе извън контрол);
• местоположението на група от последователни точки в близост до една контролна граница, но не и извън нея (11, 12, 13, 14), което показва нарушение на нивото на настройките на оборудването;
• силно разсейване на точки (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контролната карта спрямо централната линия, което показва намаляване на точността на технологичния процес.

ориз. 3.5. Контролна карта

При сигнал за нарушение на производствения процес трябва да се установи и отстрани причината за нарушението.

По този начин контролните диаграми се използват за идентифициране на конкретна причина, но не случайна.

Определена причина трябва да се разбира като наличието на фактори, които могат да бъдат изследвани. Разбира се, подобни фактори трябва да се избягват.

Необходима е промяна поради случайни причини; тя неизбежно възниква във всеки процес, дори ако технологичната операция се извършва с помощта на стандартни методи и суровини. Елиминирането на произволни причини за вариация не е нито технически, нито икономически осъществимо.

Често при определяне на факторите, влияещи върху всеки показател за ефективност, характеризиращ качеството, се използват схеми на Ишикава.

Те са предложени от професора от Токийския университет Каору Ишикава през 1953 г., докато анализират различни мнения на инженери. В противен случай диаграмата на Ишикава се нарича диаграма на причината и следствието, диаграма на рибена кост, диаграма на дърво и т.н.

Състои се от показател за качество, характеризиращ резултата и факторни показатели (фиг. 3.6).

ориз. 3.6. Структура на диаграмата причина-резултат

Конструирането на диаграми включва следните стъпки:

• избор на ефективен показател, характеризиращ качеството на продукта (процес и др.);
• избор на основните причини, влияещи върху качествения показател. Те трябва да бъдат поставени в правоъгълници („големи кости“);
• избор на второстепенни причини (“средни кости”), влияещи върху основните;
• избор (описание) на третични причини („малки кости“), които засягат вторичните;
• класиране на факторите според тяхната важност и подчертаване на най-важните.

Причинно-следствените диаграми имат универсални приложения. По този начин те се използват широко за идентифициране на най-значимите фактори, влияещи, например, върху производителността на труда.

Отбелязва се, че броят на значимите дефекти е незначителен и обикновено се причиняват от малък брой причини. По този начин, чрез идентифициране на причините за няколко основни дефекта, почти всички загуби могат да бъдат елиминирани.

Този проблем може да бъде решен с помощта на диаграми на Парето.

Има два вида диаграми на Парето:

1. Въз основа на резултатите от изпълнението. Те служат за идентифициране на основния проблем и отразяват нежелани резултати от работата (дефекти, повреди и т.н.);

2. По причини (фактори). Те отразяват причините за проблемите, които възникват по време на производството.

Препоръчително е да се изградят много диаграми на Парето с помощта на различни начиникласификация както на резултатите, така и на причините, водещи до тези резултати. Най-добрата диаграма трябва да се счита за тази, която идентифицира няколко, по същество важни фактора, което е целта на анализа на Парето.

Конструирането на диаграми на Парето включва следните стъпки:

1. Избор на вида на диаграмата (по резултати от дейности или по причини (фактори).

2. Класификация на резултатите (причини). Разбира се, всяка класификация има елемент на условност, но по-голямата част от наблюдаваните единици от всяка популация не трябва дори да попадат в реда „други“.

3. Определяне на метода и периода на събиране на данните.

4. Разработете контролен списък за записване на данни, в който са изброени видовете информация, която трябва да се събира. Необходимо е да се осигури свободно място за графичен запис на данните.

5. Класиране на получените данни за всяка тествана характеристика по важност. Групата „други“ трябва да бъде посочена на последния ред, независимо колко голям е броят.

6. Построяване на стълбовидна диаграма (фиг. 3.7).

Фигура 3.7. Връзка между видовете дефекти и броя на дефектните продукти

Значителен интерес представлява изграждането на диаграми на ПАРЕТО в комбинация с диаграма на причината и следствието.

Идентифицирането на основните фактори, влияещи върху качеството на продукта, ни позволява да свържем показателите за качество на продукцията с всеки показател, характеризиращ качеството на потребителите.

За такова свързване е възможно да се използва регресионен анализ.

Например, в резултат на специално организирани наблюдения на резултатите от носенето на обувки и последваща статистическа обработка на получените данни, беше установено, че експлоатационният живот на обувките (y) зависи от две променливи: плътността на материала на подметката в g /cm 3 (x1) и якостта на сцепление на подметката с горната част на обувката в kg/cm2 (x2). Вариацията на тези фактори обяснява 84,6% от вариацията в ефективния атрибут (коефициент на множествена корекция R = 0,92), а регресионното уравнение има формата:

y = 6,0 + 4,0 * x1 + 12 * x2

По този начин, още в производствения процес, знаейки характеристиките на факторите x1 и x2, е възможно да се предвиди експлоатационният живот на обувките. Чрез подобряване на горните параметри можете да увеличите живота на обувките си. Въз основа на необходимия експлоатационен живот на обувките е възможно да се изберат технологично приемливи и икономически оптимални нива на атрибутите за качество на производството.

Най-голямото практическо приложение е да се характеризира качеството на процеса, който се изучава, като се оцени качеството на резултата от този процес. В този случай говорим за контрол на качеството на продуктите, детайлите, получени в определена операция. Най-разпространени са методите за непрекъснат контрол, а най-ефективни са тези, които се основават на теорията на метода на селективното наблюдение.

Нека разгледаме един пример.

В завода за електрически крушки работилницата произвежда електрически крушки.

За проверка на качеството на лампите се избират общо 25 бр., които се тестват на специален стенд (смяна на напрежението, стойката е подложена на вибрации и др.). На всеки час се отчитат продължителността на горене на лампата. Бяха получени следните резултати:

На първо място е необходимо да се изгради серия за разпространение.

Продължителност на горене (x)	честота (f)				В % от общото	Натрупана лихва

След това трябва да определите

1) средно време на горене на лампата:

часове;

2) Мода (опцията, която най-често се среща в статистически серии). То е равно на 6;

3) Медиана (стойността, която се намира в средата на серията. Това е стойността на серията, която разделя нейното число на две равни части). Медианата също е 6.

Нека изградим крива на разпределение (многоъгълник) (фиг. 3.8).

ориз. 3.8. Разпределение на лампите по време на горене

Да определим обхвата:

R = X max – X min = 4 часа.

Той характеризира границите на промяна в променлива характеристика. Средно абсолютно отклонение:

часове.

Това е средната мярка за отклонението на всяка характерна стойност от средната .

Стандартно отклонение:

часове.

Нека изчислим коефициентите на вариация:

1) в обхват:

;

2) чрез средно абсолютно отклонение:

;

3) според средното квадратично съотношение:

.

По отношение на качеството на продукта, коефициентите на вариация трябва да бъдат сведени до минимум.

Тъй като заводът не се интересува от качеството на тестовите лампи, а от всички лампи, възниква въпросът за изчисляване на средната грешка при вземане на проби:

часове,

което зависи от изменчивостта на признака () и от броя на избраните единици (n).

Пределна извадкова грешка  = t*. Доверителното число t показва, че несъответствието не надвишава кратно на грешката на извадката. С вероятност от 0,954 може да се каже, че разликата между извадката и общата извадка няма да надвишава две стойности на средната извадкова грешка, т.е. в 954 случая грешката на представителност няма да надвишава 2

По този начин, с вероятност 0,954, средната продължителност на горене се очаква да бъде не по-малко от 5,6 часа и не повече от 6,4 часа. От гледна точка на качеството на продукта е необходимо да се стремим към намаляване на тези отклонения.

Обикновено при статистическия контрол на качеството приемливото ниво на качество, което се определя от броя на продуктите, които са преминали контрол и имат качество под минимално допустимото, варира от 0,5% до 1% от продуктите. Въпреки това, за компании, които се стремят да произвеждат само продукти с най-високо качество, това ниво може да не е достатъчно. Например Toyota се стреми да намали процента на дефектите до нула, което означава, че въпреки че се произвеждат милиони коли, всеки купувач купува само една от тях. Ето защо, заедно със статистическите методи за контрол на качеството, компанията е разработила прости средства за контрол на качеството на всички произведени части (TQM). Статистическият контрол на качеството се използва предимно в отделите на компанията, където продуктите се произвеждат на партиди. Например, след обработка, 50 или 100 части влизат в тавата на високоскоростен автоматичен процес, от които се проверяват само първата и последната. Ако и двете части са без дефекти, всички части се считат за добри. Ако обаче последната част се окаже дефектна, тогава първата дефектна част от партидата също ще бъде намерена и целият дефект ще бъде отстранен. За да се гарантира, че никоя партида не убягва от контрола, пресата автоматично се изключва след обработка на следващата партида детайли. Използването на произволен статистически контрол има цялостен ефект, когато всяка производствена операция се извършва стабилно поради внимателното отстраняване на грешки в оборудването, използването на висококачествени суровини и др.

3.6. Значението на стандартизацията

По-горе беше отбелязано, че в съвременните условия управлението на качеството до голяма степен се основава на стандартизация. Стандартизацията е нормативен метод на управление. Въздействието му върху обекта се осъществява чрез установяване на норми и правила, формализирани под формата на нормативен документ и имащи правна сила.

Стандартът е регулаторен и технически документ, който установява основните изисквания за качество на продукта.

Важна роля в управлението на качеството принадлежи на техническите спецификации (TS).

Техническите условия са регулаторен и технически документ, който установява допълнителни изисквания към държавните стандарти, а при липса на такива - независими изисквания за показателите за качество на продуктите, както и техническо описание, рецепта и стандартна проба, приравнени към този документ. Изискванията, предвидени в техническите спецификации, не могат да бъдат по-ниски от тези в държавните стандарти.

Системата за управление на качеството на продуктите се основава на цялостна стандартизация.

Стандартите определят процедурата и методите за планиране за подобряване на качеството на продукта на всички етапи от жизнения цикъл и установяват изисквания към средствата и методите за наблюдение и оценка на качеството на продукта. Управлението на качеството на продуктите се извършва на базата на: държавни, международни, индустриални стандарти и корпоративни стандарти.

Държавната стандартизация действа като средство за защита на интересите на обществото и конкретни потребители и обхваща всички нива на управление.

Серията ISO 9000 гарантира на потребителя правото да влияе по-активно на качеството на продукта; да осигури законодателна рамка, която да гарантира активната роля на потребителя в процеса на производство на качествени продукти.

ISO 9000 се използва за определяне на разликите и връзките между основните понятия в областта на качеството и за предоставяне на насоки за избор и прилагане на стандарти за система за качество на ISO, които се използват вътрешно в рамките на една компания при решаване на проблеми с управлението на качеството (ISO 9004).

У нас е изградена Държавна система за стандартизация руска федерация(GSS), който включва пет основни стандарта?

1. GOST R 1.0-92 Държавна система за стандартизация на Руската федерация. Основни положения.

2. GOST R 1.2-92 Държавна система за стандартизация на Руската федерация. Процедурата за разработване на държавни стандарти.

3. ГОСТ Р 1.3-92 Държавна система на Руската федерация. Процедурата за съгласуване, одобрение и регистрация на технически условия.

4. ГОСТ Р 1.4-92 Държавна система на Руската федерация. Корпоративни стандарти. Общи положения.

5. ГОСТ Р 1.5-92 Държавна система на Руската федерация. Общи изисквания за изграждането, представянето, дизайна и съдържанието на стандартите.

В Русия има три държавни стандарта:

1. ГОСТ 40.9001-88 „Система за качество. Модел за осигуряване на качество при проектиране и/или разработка, производство, монтаж и поддръжка.“

2. ГОСТ 40.9002.-88 „Система за качество. Модел за осигуряване на качеството в производството и монтажа.”

3. ГОСТ 40.9003-88 „Система за качество. Модел за осигуряване на качеството по време на крайната проверка и изпитване.“

IN Държавни стандартиРуската федерация включва следните разпоредби:

• изисквания за качеството на продуктите, работите, услугите, осигуряване на безопасност за живота, здравето и имуществото, опазване на околната среда, задължителни изисквания за безопасност и промишлена санитария;
• изисквания за съвместимост и взаимозаменяемост на продуктите;
• методи за наблюдение на изискванията за качество на продуктите, работите и услугите, осигуряване на тяхната безопасност за живота, здравето на хората и имуществото, опазване на околната среда, съвместимост и взаимозаменяемост на продуктите;
• основни потребителски и експлоатационни свойства на продуктите, изисквания за опаковане, етикетиране, транспортиране и съхранение, обезвреждане;
• разпоредби, осигуряващи техническо единство при разработването, производството, експлоатацията на продуктите и предоставянето на услуги, правила за осигуряване на качеството на продуктите, безопасност и рационално използване на всички видове ресурси, термини, определения и обозначения и други общи технически правила и разпоредби.

За всяка компания е важно да спазва установените стандарти и да поддържа система за качество на подходящо ниво.

Изисква се системен подход към управлението на качеството.

Системата за управление на качеството е съвкупност от органи за управление и обекти на управление, дейности, методи и средства, насочени към установяване, осигуряване и поддържане на високо ниво на качеството на продукта.

Системата за управление на качеството трябва да отговаря на стандартите ISO 9000.

Контролът на качеството включва идентифициране на дефектни продукти.

Статистическите методи играят основна роля в контрола на качеството, чието използване се изисква в стандартите ISO 9000 при оценка на системите за управление на качеството.

Контролните карти се използват успешно в контрола на качеството. Контролната диаграма се състои от централна линия, две контролни граници (над и под централната линия) и характерни (индикатор за ефективност) стойности, нанесени на картата, за да представят състоянието на процеса. Контролните диаграми се използват за идентифициране на конкретна причина (не произволна).

Диаграмата на Ишикава (диаграма на причината и следствието) се състои от индикатор за качество, характеризиращ резултата и факторни индикатори.

Диаграмите на Парето се използват за идентифициране на няколко основни дефекта и причините за тяхното възникване.

Въпроси за преглед

1. Избройте основните статистически методи за контрол на качеството.
2. За какви цели се използват контролните карти на Shewhart?
3. Какви са целите на диаграмите за причина и следствие (диаграмите на Ишикава)?
4. Какви са етапите, включени в конструирането на диаграмите на Парето?
5. Как да свържем потребителските и производствените показатели за качество?
6. Посочете петте основни етапа на управление на качеството.
7. Какви функции включва системата за управление на качеството?
8. На какви изисквания трябва да отговаря една система за управление на качеството?
9. Какви са целите на политиката по качеството?
10. Какви са етапите на жизнения цикъл на продукта?
11. Каква е целта на методите за статистически контрол?
12. Посочете характеристиките на партида продукти, когато се контролират по алтернативен критерий.
13. Какви проблеми разрешава контролът на статистическото приемане, използвайки алтернативен критерий?
14. Обяснете стандартите за статистически приемлив контрол.
15. Какво се разбира под система от икономически планове и какво е тяхното значение?
16. За какво се използват непрекъснатите планове за вземане на проби?
17. Каква роля играят контролните карти в системата от методи за управление на качеството?
18. За какви цели се използват контролните карти на U.A. Шухарт?
19. Какви са целите на причинно-следствените диаграми на Ишикава?
20. Какви са етапите на конструиране на диаграмите на Парето?
21. Каква е ролята на стандартизацията в управлението на качеството?
22. В какви стандарти са включени Държавно устройствостандартизация на Руската федерация?

Организацията на работата по управление на качеството в предприятията включва създаването на системи за качество и приемането на необходимите мерки за осигуряване на тяхното ефективно функциониране. Създаването на системи за качество означава тяхното развитие и внедряване в дейността на предприятието. Решението за създаване на система за качество обикновено се взема от ръководството под влияние на изискванията на отделните клиенти или ситуацията на пазара на продажби. Когато създавате системи за качество, които отговарят на международните стандарти ISO 9000, трябва да се съсредоточите върху тези стандарти, които съдържат списък от дейности, препоръчани за организиране на управление на качеството. Разработването на система за качество основно се състои от първо, като се вземат предвид препоръките на стандартите, определяне на състава на необходимите функции на системата за качество и след това структурите, които трябва да изпълняват тези функции. След това се разработват, обработват нови разпоредби или се използват съществуващи разпоредби за изпълнение на посочените функции. Внедряването на система за качество включва провеждане на вътрешни одити на системата, за да се провери правилното разпределение на функциите между отделите, възможността за тяхното изпълнение, както и достатъчността и качеството на необходимата нормативна документация. Въз основа на резултатите от проверките, като правило, системата се усъвършенства, така че звената, включени в системата за качество, да могат ясно да изпълняват своите функции.

През 70-те и 80-те години на ХХ век много предприятия от бившия СССР разполагат с интегрирани системи за управление на качеството на продуктите (KSUKP). От 1988 г., след излизането на стандартите ISO 9000, започва кампания за тяхното внедряване, тоест привеждане на системата за управление към изискванията на тези стандарти. Първото нещо, което трябваше да се направи по този път, беше да се установи кои елементи, препоръчани от стандартите, са въведени в практиката на предприятието и кои липсват. Много предприятия осигуряват решаването на редица задачи, определени от ISO 9000 (входяща проверка на материалите, контрол по време на производствения процес, тестване на готови продукти, рекламация, отчитане и изолиране на дефекти и др.).

Въвеждането на допълнителни елементи, препоръчани от ISO 9000, трябва да се извърши, като се вземат предвид спецификата на производството и системата за качество, която е в сила в предприятието. След това трябва да определите изпълнителите на новите елементи и да завършите останалите етапи на работа, включително анализ на съществуващата документация и извършване на необходимите корекции.

Разработването на документи за системата за качество трябва да се извършва от служители на предприятието, които познават нейните характеристики, въпреки че е препоръчително да се привлекат специалисти на трети страни за консултации и методическа помощ.

Създаването на система за качество започва с информационна среща с ръководството на предприятието. Тогава ръководството решава да създаде система за качество и организира служба за качество, ръководена от представител на висшето ръководство. След това службата разработва график за създаване на система за качество и извършва разработването и внедряването на системата в производствената дейност на предприятието.

Принципите на управление на качеството предполагат кратка формулировка, която съдържа насоки относно наблюдението на състоянието на продуктите. Те са разработени в международен план и също така служат като ръководство за действие за предприемачите.

Основни принципи на управление на качеството

Управлението на качеството се регулира от международни стандарти. Това са своеобразни препоръки и указания за ръководителите на промишлени предприятия. По този начин се осигуряват следните принципи на управление на качеството:

• Всяка организация в нейната дейност трябва да са ориентирани към клиента, тъй като е донякъде зависима от тях. Фирмата е създадена с цел задоволяване на нуждите на клиентите, поради което е необходимо постоянно да отговаряме на новопоявили се запитвания. Фокусирането върху потребителя ще увеличи значително пазарния дял, както и печалбите чрез привличане на нови клиенти.
• Изпълнително ръководствое, че именно той определя целите за функциониране на предприятието и създава определена атмосфера, в която служителите работят. Един лидер трябва буквално да води екипа си към постигане на страхотни резултати. Така работата на всички отдели ще бъде координирана, координирана и целенасочена.
• Всеки мениджър трябва да делегира редица отговорности, както и да включи служителите в процеса на управление.Това ви позволява да идентифицирате техните скрити способности, както и да използвате напълно всички налични трудови ресурси. Това дава допълнителна мотивацияслужителите, а също така им позволява да чувстват лична отговорност за резултатите от дейността на организацията.
• Принципът на процесния подход предполага, че дейността на предприятието трябва да се възприема и управлява като процес.В тази връзка входовете и изходите, както и междинните позиции трябва да бъдат ясно обозначени. Това позволява стандартизиране на производствените процеси, което впоследствие води до по-кратки времена на цикъла.
• Системен подход към управлението на организацията.Това дава възможност за подобряване на връзката между отделните отдели и процеси. В резултат на това мениджърът има възможност да се концентрира върху ключови процеси, без да разсейва вниманието си върху второстепенни задачи. В резултат на това работата на организацията става стабилна.
• Постоянното усъвършенстване е основната цел на всяко предприятие, което се стреми да постигне успех.Това ви позволява да спечелите определени предимства в сравнение с други организации, работещи на пазара.
• Всички решения относно управлението на предприятието трябва да се вземат на базата на конкретни факти, които са обективни.Така всяко действие ще бъде фундаментално и оправдано.
• Отношенията с доставчиците трябва да се изграждат при взаимно изгодни условия.Когато една компания има доверие в суровините или полуготовите продукти, които купува, тя може да намали времето и материалните разходи за проверка. В допълнение, такова партньорство ще бъде ценно поради стабилността.

По този начин можем да кажем, че принципите на управление на качеството илюстрират идеално работата на една организация. Мениджърът може да ги изпълнява изцяло или частично.

Качеството на продуктите и услугите е регулирано на международно ниво. По този начин изискванията за тази система са описани в международните стандарти ISO 9000. Струва си да се отбележи, че спазването на този документ не винаги е гаранция за високо качество, тъй като зависи и от редица фактори. Това обаче дава на производителя известна степен на надеждност. Освен това си струва да се отбележи, че основните принципи, декларирани от този документ, могат да бъдат коригирани в зависимост от организационните характеристики на предприятието.

Система за управление на качеството 9001 е модернизирана версия, чиято цел е да стабилизира системата за управление на качеството. Първоначално отношенията между потребители и доставчици са регламентирани. В момента това е минимално необходимо условиекоето позволява на компанията да работи ефективно на пазара. Системата позволява на мениджърите да формализират своя подход към управлението.

Управлението на качеството определя основните термини, които трябва да ръководят предприятията. Това е необходима основа, която ви позволява да контролирате характеристиките на продукта на всички етапи от производството.

Защо се извършва сертифициране?

Управлението на качеството се извършва, за да се определят следните точки:

• съответствие на произвежданите продукти и услуги с изискванията на международните организации;
• определяне на ефективността на системата за управление на качеството, използвана в предприятието;
• установяване на стандарти и норми, на които трябва да отговаря качеството на продукта;
• регулиране на документооборота;
• детайлизиране на процесите на системата за управление на качеството.

Получаването на подходящ сертификат се предхожда от следните стъпки:

• подаване на документи и тяхното предварително разглеждане;
• подготовка и провеждане на одит на управлението на качеството в предприятието;
• завършване на работата.

Как се оценява качеството на продукта?

Методите за оценка на качеството на продукта могат да бъдат класифицирани, както следва:

• По пътя на получаване на информация:
  • измерване - включва използването на специални прецизни инструменти;
  • регистрация - използват се данни, получени на базата на механично или автоматично изчисление;
  • органолептични - базирани на информация, получена чрез възприятие с помощта на сетивата;
  • изчислен - разчита на използването на специални формули.
• По източник на информация:
  • традиционен - ​​използват се данни от отчетни документи;
  • експерт - участва група от специалисти в определен отрасъл;
  • социологически - данните се събират чрез анкети.

Най-често срещаните методи за оценка на качеството са:

• диференциално - оценяват се отделни показатели, за всеки от които се прави съпоставка с еталона;
• качествен е обобщен показател, който отчита всички характеристики наведнъж;
• смесеният метод включва цялостна оценка с изолиране на индивидуални характеристики.

Пълен контрол

Цялостното управление на качеството е концепция, която съчетава съвременните постижения в областта на повишаването на производителността на труда, както и принципите за съответствие с международните стандарти. Този термин е въведен за първи път от японците през 60-те години на миналия век. Методът се основава на постоянно прилагане на основните осем принципа.

Основни изисквания

Предприятията поставят следните изисквания за управление на качеството:

• определяне на списък от контролни процеси и прилагането им на всички етапи от производствените дейности;
• всички процеси на управление на качеството трябва да се извършват в определена последователност и ясно да взаимодействат помежду си;
• критерии и трябва да отговаря на съвременните постижения на науката и техниката;
• мениджърът винаги трябва да има достъп до актуална информация за непрекъснат мониторинг на процеса;
• постоянна аналитична работа с цел установяване на отклонения и навременни мерки;
• трябва да се планира мониторинг на съответствието на постигнатите резултати.

Цел, цели и тактика на управлението на качеството

Целта на управлението на качеството е дългосрочен фокус върху исканията на потребителите, както и зачитане на интересите на собствениците и служителите на предприятието и обществото като цяло. Резултатите от работата на компанията трябва да бъдат приведени в строго съответствие с международните стандарти.

В съответствие с целта си струва да се подчертаят основните задачи на управлението на качеството, които могат да бъдат формулирани, както следва:

• непрекъснато подобряване на качеството на продукта с паралелно намаляване на цената му (трябва да се използва принципът за коригиране на причините за отклоненията, а не за тяхното отстраняване негативни последицинезадоволителни резултати);
• системи за управление на качеството, за да се развие доверието на потребителите в надеждността на производителя.

Тактическите разпоредби за управление на качеството са както следва:

• постоянно идентифициране на причините възможни дефектиза да ги елиминира и да предотврати брака;
• осигуряване на интерес на служителите на всички нива към подобряване на нивата на качество;
• създаване на стратегия с подходящ фокус;
• непрекъснато подобряване на качеството на продуктите чрез въвеждане на нови технологии;
• постоянен мониторинг на последните научни постижения с оглед прилагането им в производствения и управленския процес;
• независим одит, в допълнение към проверките от регулаторните органи;
• непрекъснато обучение и усъвършенстване на знанията в областта на управлението на качеството както от страна на мениджъра, така и от страна на всички служители без изключение.

Основни компоненти на управлението на качеството

Системата за управление на качеството на ISO предполага наличието на следните основни компоненти:

• контролът на качеството е дейността по определяне дали действителното състояние на продукта съответства на описаното в нормативни документи(може да се извърши чрез извършване на измервателна работа, лабораторни изследвания, наблюдения в естествена средас цел получаване на информация);
• осигуряването на качеството е редовна дейност, която включва прилагането на съответните нормативни изисквания(това се отнася за производствения процес, апарата за управление, доставката на суровини, следпродажбено обслужване и т.н.);
• планирането на качеството е набор от мерки за определяне на бъдещите характеристики на даден обект и изготвяне на дългосрочна програма за постигане на съответните показатели (това включва също идентифициране и осигуряване на ресурси, необходими за производствения процес);
• подобряването на качеството е реализирането на възможности за посрещане на повишени изисквания към производствено съоръжение (можем да говорим и за технологичен процес, организационна структура и т.н.).

Популярни области на управление на качеството

В момента управлението на качеството е получило обширна теоретична и практическа база, която съчетава елементи от много области на знанието. През годините се появиха много системи, най-популярните от които са следните:

• ISO- една от най-разпространените системи в света. Основните му постулати са ориентацията на дейността на предприятието и всеки отделен служителза подобряване на качеството, което се изразява в непрекъснатото подобряване на всяка от подсистемите.
• Цялостно управление на качествотое философия, дошла в световната практика от Япония. Същността му е да подобри всичко възможно. В същото време липсват ясни принципи и постулати, според които да се извършва дейността.
• Награди за качество- това са един вид награди, присъждани на организации, постигнали най-големи успехи в областта на контрола на качеството. Техните продукти трябва да отговарят напълно на всички установени изисквания. В същото време се обръща внимание и на организацията на вътрешния контрол.
• "Шест сигма"е техника, която е насочена към подобряване на всички процеси в едно предприятие. Тя е насочена към бързо идентифициране на всички несъответствия със стандартите, идентифициране на причините за тях и връщане на системата в нормално състояние. Това е специфичен набор от инструменти, който ви позволява да оптимизирате производствения процес.
• Стегнато производство- това е практика, която включва намаляване на производствените разходи и едновременно с това увеличаване. Същността на системата е, че всички ресурси и материални блага трябва да се използват изключително за целите на пълното производство на продукт за крайния потребител. Ако увеличението на потреблението материални благане води до подобряване на качеството на крайния продукт, то те следва да бъдат преразгледани.
• Кайзен- Това е японска философия, която предполага непрекъснат стремеж към най-доброто и стимулиращо търсене. Това е систематичен подход, който декларира, че постоянно е необходимо да се предприемат поне малки стъпки към подобрение, дори и да няма възможности за глобални трансформации. С течение на времето тези малки реформи ще доведат до глобални промени (количеството ще се превърне в качество).
• Най-добри практикие концепция, която включва изучаване и използване на най-прогресивните постижения на организации, които работят в определена индустрия.

Изводи

Управлението на качеството е една от основните задачи на всяко предприятие, което е насочено към задоволяване на изискванията на потребителите и осигуряване на максимално ниво на печалба. Международните организации са разработили съответни принципи, които трябва да ръководят предприятията при извършване на техните дейности. Производителите трябва да се съсредоточат преди всичко върху интересите на потребителите. Ръководителят на предприятието трябва да бъде лидер, от когото идва инициативата и енергията, но в същото време всички служители трябва да участват в производствения процес. Организацията трябва да се възприема като цялостна система. Цялото производство е един процес. Когато вземате управленски решения, трябва да разчитате на текущи данни. Що се отнася до отношенията с доставчиците, те трябва да бъдат изградени при взаимно изгодни условия.

Към управлението на качеството в предприятието се поставят редица изисквания. Първата стъпка е да се определи списъкът с процеси, които подлежат на непрекъснат мониторинг. Трябва да се определи ясна последователност от действия за наблюдение и да се установи ясна връзка между тях. Когато наблюдавате производствения процес за качество, струва си да се съсредоточите върху постиженията на съвременната наука, докато информацията от мениджъра трябва винаги да е актуална. Службата за контрол трябва да идентифицира отклонения от планирания индикатор и да направи своевременни корекции.

Най-разпространената система за качество в света е ISO 9000, която съдържа ясни препоръки и инструкции за организиране и контрол на производствения процес. Ако говорим за японско цялостно управление на качеството, тогава то само определя общата посока и препоръчва общо подобрение във всички области. Наградите за качество са популярна практика, която награждава най-добрите производители в тяхната индустрия, ако техните продукти отговарят на всички установени стандарти. Система като Six Sigma е фокус върху постоянното наблюдение на ситуацията, за да се идентифицират отклоненията и да се коригират своевременно. Стана доста широко разпространена щадящо производство. В съответствие с тази концепция всички налични ресурси трябва да бъдат напълно изразходвани за производството на крайния продукт с минимални загуби. Японската философия на Кайзен се смята за доста интересна. Това е, че организацията трябва редовно да предприема поне малки стъпки към подобрение, разчитайки на бъдещия кумулативен ефект. Ако говорим за добри практики, тогава мениджърът трябва да изучава и възприема опита на най-успешните организации, работещи в индустрията.