Стегнатото производство идентифицира 7 вида загуби:

Транспорт– транспорт Завършени продуктии текущата работа трябва да бъдат оптимизирани по отношение на времето и разстоянието. Всяко движение увеличава риска от повреда, загуба, забавяне и т.н. и което е по-важно, колкото по-дълго се движи продуктът, толкова по-големи са режийните разходи. Транспортът не добавя стойност към продукта и потребителят не желае да плати за него.

Инвентар - колкото повече инвентар има в складовете и в производството, толкова повече Парисе оказва „замразен“ в тези резерви. Наличностите не добавят стойност към продукта.

Движение – ненужното движение на оператори и оборудване увеличава загубата на време, което отново води до увеличаване на разходите, без да увеличава стойността на продукта.

Изчакване – Продуктите, които са в процес на работа и чакат да бъдат обработени, увеличават разходите, без да добавят стойност.

Свръхпроизводство– този вид загуба е най-значимата от всички. Непродадените продукти изискват производствени разходи, складови разходи, счетоводни разходи и др.

Технология – този вид загуба е свързана с факта, че производствената технология не позволява всички изисквания на крайния потребител да бъдат внедрени в продукта.

Дефекти – всеки дефект води до допълнителни разходивреме и пари.

Видовете отпадъци, които Lean Manufacturing разглежда, са същите като тези в подхода Kaizen. Понякога в системата Lean се добавя друг вид загуба - това са загуби от неправилно разположение на персонала. Този вид загуба възниква, ако персоналът извършва работа, която не отговаря на техните умения и опит.

Инструменти за икономично производство

Стегнатото производство е логическо развитиемного управленски подходи, създадени в японския мениджмънт. Следователно системата Lean включва голямо числоинструменти и техники от тези подходи, а често и самите управленски подходи. Доста е трудно да се изброят всички инструменти и техники. Освен това съставът на използваните инструменти ще зависи от условията на специфичните задачи на конкретно предприятие. Основните управленски инструменти и подходи, които са част от инструментите за щадящо производство са:

Инструменти за управление на качеството –

Стегнатото производство е специална схема за управление на компанията. Основната идея е постоянен стремеж към премахване на всички видове разходи. Lean manufacturing е концепция, която включва включването на всеки служител в процедурата по оптимизация. Тази схема е насочена към максимална ориентация към потребителя. Нека разгледаме по-подробно какво представлява системата за икономично производство.

История на произход

Въвеждането на икономичното производство в промишлеността става през 50-те години на миналия век в Toyota Corporation. Създателят на тази контролна схема е Тайичи Оно. Голям принос към по-нататъчно развитиеКакто теорията, така и практиката бяха допринесени от колегата му Шигео Шинго, който освен всичко друго създаде метод за бърза смяна. Впоследствие американски специалисти изследват системата и я концептуализират под името lean manufacturing (лейн производство). Първоначално концепцията се използва предимно в автомобилната индустрия. С течение на времето схемата беше адаптирана към процесното производство. Впоследствие инструментите за щадящо производство започнаха да се използват в здравеопазването, комуналните услуги, услугите, търговията, въоръжените сили, сектора на публичната администрация и други индустрии.

Основни аспекти

Стегнатото производство в едно предприятие включва анализиране на стойността на продукта, който се произвежда за крайния потребител на всеки етап от създаването. Основната цел на концепцията е формирането на непрекъснат процес на елиминиране на разходите. С други думи, икономичното производство е елиминирането на всяка дейност, която консумира ресурси, но не създава никаква стойност за крайния клиент. Например, той няма нужда готовият продукт или неговите компоненти да са на склад. При традиционна системавсички разходи, свързани с дефекти, промени, съхранение и други, се прехвърлят върху потребителя. Стегнатото производство е рамка, в която всички фирмени дейности са разделени на процеси и операции, които добавят и не добавят стойност към продукта. Следователно основната задача е систематичното намаляване на последните.

Стройно производство: отпадъци

В разходите терминът muda се използва в редица случаи. Това понятие означава различни разходи, боклук, отпадъци и така нататък. Тайичи Оно идентифицира седем вида разходи. Загубите се генерират поради:

• очаквания;
• свръхпроизводство;
• транспортиране;
• ненужни стъпки на обработка;
• ненужни движения;
• освобождаване на дефектни стоки;
• излишни запаси.

Тайичи Оно смята свръхпроизводството за основно нещо. Това е фактор, който причинява възникването на други разходи. Още един елемент е добавен към горния списък. Джефри Лайкър, който изучава опита на Toyota, цитира нереализирания потенциал на служителите като загуба. Източниците на разходи включват претоварване на капацитет, служители при извършване на дейности с повишена интензивност, както и неравномерно изпълнение на операцията (например прекъснат график поради колебания в търсенето).

Принципи

Стегнатото производство се представя като процес, разделен на пет етапа:

1. Определяне на стойността на конкретен продукт.
2. Инсталиране на този продукт.
3. Осигурете непрекъснат поток на потока.
4. Предоставяне на възможността на потребителя да изтегли продукта.
5. Стремежът към съвършенство.

Сред другите принципи, на които се основава икономичното производство, са:

1. Постигане на отлично качество - доставка на стоки от първото представяне, използване на схемата "нула дефекти", идентифициране и решаване на проблемите в най-ранен срок ранни стадиитяхното възникване.
2. Създаване на дългосрочно взаимодействие с потребителя чрез споделяне на информация, разходи и рискове.
3. Гъвкавост.

Производствената система, използвана в Toyota, се основава на два основни принципа: автономност и точно навреме. Последното означава, че всички необходими елементи за монтаж пристигат на линията точно в момента, в който са необходими, строго в количеството, определено за конкретния процес, за да се намалят наличностите.

Компоненти

В рамките на разглежданата концепция има различни компоненти- методи за щадящо производство. Някои от тях могат сами да действат като контролна верига. Основните елементи включват следното:

• Поток от единични стоки.
• Общи грижи за оборудването.
• 5S система.
• Кайзен.
• Бърза смяна.
• Предотвратяване на грешки.

Индустриални опции

Lean здравеопазването е концепцията за намаляване на времето, прекарано от здравния персонал, който не е пряко свързан с предоставянето на грижи за хората. Lean логистиката е схема за изтегляне, която обединява всички доставчици, участващи в потока на стойността. В тази система частичното попълване на резервите става в малки обеми. Основен показател в тази схема са общите логистични разходи. Инструментите за икономично производство се използват от датските пощи. Като част от концепцията е извършена мащабна стандартизация на предлаганите услуги. Целите на събитието бяха повишаване на производителността и ускоряване на доставките. Бяха въведени „карти на потока на стойността“ за контрол и идентифициране на услугите. Разработена е и впоследствие внедрена система за мотивация на служителите в отдела. В строителството се формира специална стратегия, насочена към повишаване на ефективността на строителния процес на всички етапи. Принципите на щадящото производство са адаптирани за разработка на софтуер. В градската и държавната администрация също се използват елементи от разглежданата схема.

Кайзен

Идеята е формулирана през 1950 г. от д-р Деминг. Въвеждането на този принцип донесе големи печалби на японските компании. За това специалистът е награден с медал от императора. След известно време Съюзът за наука и технологии на Япония обяви награда на името на. Деминг за качеството на индустриалните продукти.

Ползите от Кайзен философията

Предимствата на тази система са оценени във всеки индустриален сектор, където са създадени условия за осигуряване на най-висока ефективност и производителност. Кайдзен се счита за японска философия. Става въпрос за насърчаване на непрекъсната промяна. Школата на мисълта Кайдзен настоява за това постоянни трансформациидействат като единствения път към прогреса. Основният фокус на системата е върху увеличаването на производителността чрез елиминиране на ненужното и тежкото натоварване. Самото определение е създадено чрез комбиниране на две думи: „kai” – „промяна” („преобразуване”) и „zen” – „към по-добро”. Достойнствата на системата са доста ясно отразени от успеха на японската икономика. Това признават не само самите японци, но и световни експерти.

Цели на концепцията Кайзен

Пет са основните направления, в които се развива производството. Те включват:

1. Намаляване на отпадъците.
2. Незабавно отстраняване на неизправности.
3. Оптимално използване.
4. Съвместна дейност.
5. Топ качество.

Трябва да се каже, че повечето от принципите се основават на здрав разум. Основните компоненти на системата са подобряване на качеството на стоките, включване на всеки служител в процеса и готовност за взаимодействие и промяна. Всички тези дейности не изискват сложни математически изчисления или търсене на научни подходи.

Намаляване на отпадъците

Принципите на Кайзен философията са насочени към значително намаляване на загубите на всеки етап (операция, процес). Едно от основните предимства на схемата е, че включва всеки служител. Това, от своя страна, включва разработването и последващото прилагане на предложения за подобряване на всяка такава работа, която помага да се сведат до минимум загубите на ресурси.

Незабавно отстраняване на неизправности

Всеки служител, в съответствие с концепцията на Kaizen, трябва да противодейства на проблемите. Това поведение помага за бързото разрешаване на проблемите. Незабавното отстраняване на проблеми не увеличава времето на производствения цикъл. Незабавното решаване на проблеми ви позволява да насочвате дейностите в ефективна посока.

Оптимално използване

При бързо решениепроблемите освобождават ресурси. Те могат да се използват за подобряване и постигане на други цели. Взети заедно, тези мерки правят възможно установяването на непрекъснат процес на ефективно производство.

Съвместна дейност

Включването на всички служители в решаването на проблеми ви позволява да намерите решение по-бързо. Успешното преодоляване на трудности укрепва духа и повишава самочувствието на служителите на компанията. елиминира конфликтни ситуации, допринася за формирането на доверителни отношения между висшестоящи и подчинени служители.

Най-добро качество

Бързо и ефективно решениепроблеми допринася за добре координирана работа в екип и създаване на голямо количество ресурси. Това от своя страна ще гарантира подобряване на качеството на продуктите. Всичко това ще позволи на компанията да достигне ново ниво на капацитет.

Lean производство (Lean система) е специален подход за организиране на управлението в предприятието. Тя има за цел да подобри качеството на работа чрез намаляване на отпадъците. Майкъл Вейдър говори за тънкостите на тази концепция в своята книга. Инструментите за щадящо производство се използват на всички етапи от дейността на предприятието – от проектирането до продажбата на продукта. Нека ги разгледаме по-подробно.

Инструменти за щадящо производство и тяхната същност

Основните принципи са разработени в края на 80-те и 90-те години на миналия век. Основната цел на системата е да намали действията, които не добавят стойност към произведения продукт през целия му живот. жизнен цикъл. Когато избирате инструменти и методи за щадящо производство, трябва да се ръководите от следните принципи:

1. Развийте лидерство на всяко ниво на управление на процеси.
2. Ръководителите на екипи трябва да разработят дългосрочни и краткосрочни стратегии, използвайки информацията, получена от подчинените.
3. Всеки ръководител е отговорен за резултатите от собствените си проекти.

Използването на инструменти за щадящо производство е насочено основно към подобряване на качеството на работа. Трябва да се оценява на всички нива, а резултатите да се споделят с всички служители. Предприятието трябва да се развива ясни инструкциии правила за всяка група специалисти. В същото време е необходимо да се осигури тяхната тясна връзка и взаимопомощ. Необходимо е персоналът да се обучи бързо да идентифицира производствените грешки и също толкова бързо да ги коригира. За да се включат всички служители в изпълнението на концепцията, трябва да се разработят определени стандарти за ключови параметри на качеството.

Инструменти за икономично производство: Мини-ръководство

Основната задача на ръководството на предприятието, което се стреми да подобри качеството на продукта чрез намаляване на загубите, е да създаде ясно разработен план за действие. Разработването на инструкции и правила трябва да осигури формирането на интегрирана система и да повиши мотивацията на персонала. Те трябва да имат логическа връзка помежду си. Системата идентифицира следните основни инструменти за икономично производство:

1. Визуално управление.
2. "Точно навреме."
3. Стандартни работни процеси.
4. Картографиране.
5. Организация на местата 5S.
6. Вградено качество.

TRM

Total Productive Maintenance представлява цялостна поддръжка на процеса. Както бе споменато по-горе, инструментите за икономично производство са насочени към намаляване на загубите. По правило те са свързани с престой на оборудването поради повреди и прекомерна поддръжка. Основната идея на TRM е участието на всички служители на предприятието в процеса, а не само на специалисти от отделни услуги. По този начин всеки служител трябва да познава спецификата на поддръжката на оборудването и да може бързо да отстрани проблема сам. Успехът на използването на TRM зависи от това колко добре е предадена идеята и колко положително е приета от персонала.

TRM етапи

Прилагането на инструменти за щадящо производство изисква следване на даден модел. Особеността на TRM е, че въз основа на този подход е възможна планирана и плавна трансформация на съществуващата система за обслужване в предприятието в по-модерна. За тази цел в TRM са предвидени следните етапи:

1. Оперативен ремонт. Това включва опит за подобряване на съществуващата система чрез идентифициране на слаби места в нея.
2. Прогнозна поддръжка. Говорим за организиране на събирането на информация за съществуващи проблеми в работата на оборудването за последващ анализ на данните. Едновременно с това се предвижда и профилактика на машините.
3. Коригираща поддръжка. В рамките му се усъвършенства оборудването за отстраняване на причините за системни повреди.
4. Автономно обслужване. Тя включва разпределение на функциите, свързани с осигуряването непрекъсната работамашини, между ремонтни и експлоатационни служби на предприятието.
5. Непрекъснато усъвършенстване. Този елемент включва всички инструменти за икономично производство. Непрекъснатото подобряване всъщност означава ангажиране на служителите в постоянно търсене на причините за загубите и предлагане на начини за отстраняването им.

Визуално управление

Представлява такава подредба на части, инструменти, производствени операции, информация за ефективността на работата, в която те ще бъдат ясно видими. Това ще даде възможност на участниците в процеса да оценят състоянието на цялата система с един поглед. Внедряването на визуално управление се извършва на няколко етапа:

1. Организират се работни места.
2. Визуализират се важна информацияотносно безопасността, стандартите за качество, процедурите за извършване на операции и използване на оборудване.
3. Показват се резултатите и се оценява ефективността на процеса.
4. Решенията се вземат в съответствие с визуализираната информация.

Стандартни процедури

Трябва да се отбележи, че инструментите за икономично производство са проектирани по такъв начин, че използването им може да се извършва само цялостно. В противен случай дейността няма да доведе до очаквания ефект. В рамките на системата са разработени специални инструкции, които определят стъпка по стъпка последователността на изпълнение на всяка операция. Устните препоръки са или изопачени, или забравени. В тази връзка те се заменят с писмени инструкции, за които съществуват следните изисквания:

1. Те трябва да са лесни за разбиране. За целта вместо дълги текстове се използват диаграми, рисунки, снимки и специални символи.
2. Постоянно се преглежда и актуализира в съответствие с промените в реда на операциите.
3. Разработен съвместно със служителите. Това ще осигури тяхната достоверност и ще гарантира, че ще бъдат възприети положително.

Точно на време

Just In Time е начин за намаляване на времето на производствения цикъл чрез предоставяне на услуги, материали и други ресурси само когато са необходими. Това позволява да се извършват следните дейности:

1. Намалете обемите на партидите до икономически изгодния минимум.
2. Балансирайте броя на служителите, оборудването и материалите.
3. „Издърпайте“ продукти - производителността на текущите операции се определя от нуждите на предстоящите.
4. Използвайте аудиовизуални методи за наблюдение на състоянието на продукта и натоварването на машините.
5. Делегирайте вземането на решения за управление на движението на стоки на най-ниското възможно ниво.

Картографиране

Той представя процеса на създаване на проста графична диаграма, която визуално изобразява информация и материални потоцикоито са необходими за предоставяне на услуги или продукти на крайни потребители. Картографирането ви позволява незабавно да идентифицирате тесните места и въз основа на резултатите от неговия анализ да определите непродуктивни операции и разходи. Въз основа на това се разработва план за подобрение. Обичайно е да се приема като време на създаване на стойност периода на работа, през който продуктът се трансформира, така че потребителят да е готов да плати за него. Потокът на създаване е всички дейности, които са необходими за неговото производство. Както показва практиката, в повечето предприятия загубите достигат до 80%.

Етапи на създаване на диаграма

Картографирането включва следните дейности:

1. Документиране на текущото състояние. На този етап процесът на създаване на всяка стойност (или група от тях) е описан подробно. В този случай всички състояния и операции, необходимото време, брой информационни потоци, брой служители и др.
2. Анализ. Картографирането се извършва, за да се идентифицират дейности, които създават и не създават стойността на продукта. Някои от последните не могат да бъдат елиминирани (например счетоводство). Те обаче трябва да бъдат максимално оптимизирани. Други могат да бъдат елиминирани или обединени. За да се изпълнят тези задачи, е необходимо да се установят изискванията на клиента за качеството на продукта и неговите потребителски свойства. Въз основа на това се установяват онези характеристики, които не могат да бъдат изключени при никакви обстоятелства, и тези, които могат да бъдат коригирани по споразумение.
3. Създайте диаграма на бъдещо състояние. Тази карта отразява идеалната ситуация след извършване на всички планирани промени. В същото време се идентифицират скрити загуби за последващото им отстраняване.
4. Разработете план за подобрение. На този етап се определят методите за преход към идеалното (бъдещо) състояние, възлагат се конкретни задачи, определят се срокове и лица, отговорни за изпълнението на програмата.

Вградено качество

Тази техника ви позволява да управлявате състоянието на продукта директно в момента на неговото създаване. Вграденото качество включва:

5S

Тази система включва ефективно разпределение и организация на работното пространство. Подобно на други инструменти за икономично производство, той помага за подобряване на зоновия контрол и спестява време. Системата включва:

1. Сортиране.
2. Рационално използване на пространството.
3. Почистване.
4. Стандартизация.
5. Подобрение.

Системата 5S ви позволява да намалите броя на грешките в документите, да създадете комфортен климат в предприятието и да увеличите производителността. Безспорното предимство на този инструмент е липсата на необходимост от използване на нови теории и технологии за управление.

Постно

Постно(лейн производство, lean manufacturing - английски) постно- „слаб, строен, без мазнини“; В Русия се използва преводът „постно“; има и варианти „хармоничен“, „щадящ“, „пестелив“, освен това има вариант с транслитерация - „лин“) - концепция за управление, основана на постоянно желание за премахване на всички видове загуби. Lean manufacturing включва участието на всеки служител в процеса на оптимизиране на бизнеса и максимално фокусиране върху клиента.

Lean manufacturing е интерпретация на идеите на Toyota Production System от американски изследователи на феномена Toyota.

Ключови аспекти на икономичното производство

Отправната точка на икономичното производство е стойността за клиента.

Стойносте полезността, присъща на продукта от гледна точка на клиента. Стойността се създава от производителя в резултат на поредица от последователни действия.

Сърцето на икономичното производство е процесът на елиминиране на отпадъците.

загубие всяка дейност, която консумира ресурси, но не създава стойност за потребителя.

Загубите на японски се наричат муда- японска дума, която означава отпадъци, тоест всяка дейност, която консумира ресурси, но не създава стойност. Например, потребителят няма нужда готовият продукт или неговите части да са на склад. Въпреки това, с традиционна система за управление, складовите разходи, както и всички разходи, свързани с преработване, дефекти и други непреки разходи, се прехвърлят върху потребителя.

В съответствие с концепцията за щадящо производство, всички дейности на едно предприятие могат да бъдат класифицирани, както следва: операции и процеси, които добавят стойност за потребителя, и операции и процеси, които не добавят стойност за потребителя. следователно всичко, което не добавя стойност за клиента, се класифицира като отпадък и трябва да бъде елиминирано.

Видове загуби

• загуби поради свръхпроизводство;
• загуба на време поради чакане;
• загуби поради ненужен транспорт;
• загуби поради ненужни стъпки на обработка;
• загуби поради излишък от запаси;
• загуби поради ненужни движения;
• загуби поради пускане на дефектни продукти.

Джефри Лайкър, който заедно с Джим Уомак и Даниел Джоунс активно изследваха производствения опит на Toyota, идентифицира 8-ия вид отпадъци в книгата „Пътят на Toyota“:

• нереализиран творчески потенциалслужители.

Също така е обичайно да се разграничават още 2 източника на загуби - muri и mura, което означава съответно „претоварване“ и „неравномерност“:

Мура- неравномерно изпълнение на работата, например променлив работен график, причинен не от колебания в търсенето на крайния потребител, а по-скоро от характеристиките на производствена система, или неравномерното темпо на работа за завършване на операция, което кара операторите да бързат и след това да чакат. В много случаи мениджърите могат да премахнат неравностите, като изравнят планирането и обърнат голямо внимание на темпото на работа.

Мури- претоварване на оборудването или операторите, което възниква при работа с по-висока скорост или темп и с по-голямо усилие за продължителен период от време - спрямо проектното натоварване (проектни, трудови норми).

Основни принципи

Джим Уомак и Даниел Джоунс в книгата си Lean: Как да елиминирате отпадъците и да процъфтявате вашата компания очертават икономичното производство като процес от пет стъпки:

1. Определете стойността на конкретен продукт.
2. Определете потока от стойности за този продукт.
3. Осигурете непрекъснат поток на потока от стойности на продукта.
4. Позволете на потребителя да издърпа продукта.
5. Стремете се към съвършенство.

• Отлично качество (доставка при първо представяне, система за нулев дефект, откриване и решаване на проблеми при техния източник);
• Гъвкавост;
• Установяване на дългосрочни отношения с клиента (чрез споделяне на рискове, разходи и информация).

Инструменти за икономично производство

Taiichi Ohno пише в работата си, че производствената система на Toyota се основава на два „стълба“ (често наричани „стълбове на TPS“): системата jidoka и системата „точно навреме“.

• Единичен поток
• Пълна грижа за оборудването - система за цялостна продуктивна поддръжка (TPM).
• Poka - иго („защита от грешки“, „доказателство за глупаци“) - метод за предотвратяване на грешки - специално устройствоили метод, чрез който дефектите просто не могат да се появят.

Алгоритъм за изпълнение (според Jim Womack)

1. Намерете агент за промяна (имате нужда от лидер, който може да поеме отговорност);
2. Получете необходимите знания за Lean системата (знанията трябва да бъдат получени от надежден източник);
3. Намерете или създайте криза (добър мотив за въвеждане на Lean е криза в организацията);
4. Картирайте целия поток от стойност за всяко продуктово семейство;
5. Започнете работа в основните области възможно най-бързо (информацията за резултатите трябва да бъде достъпна за персонала на организацията);
6. Стремете се да получите резултати веднага;
7. Извършвайте непрекъснати подобрения с помощта на системата Kaizen (преминете от процеси за създаване на стойност в цеха към административни процеси).

Типични грешки при прилагане на щадящо производство

• Неразбиране на ролята на мениджмънта при прилагане на Lean система
• Изграждане на „Система“, която няма необходимата гъвкавост
• Започване на внедряването не от „основите“
• Работата се променя, но навиците не се променят
• Измервайте всичко (събирайте данни), но не реагирайте на нищо
• „Паралитичен анализ“ (безкраен анализ на ситуацията, вместо непрекъснати подобрения)
• Правете без подкрепа

Постна култура

Стройното производство е невъзможно без култура на икономично производство. Основното нещо в Lean културата е човешкият фактор и работата в екип. Това е силно подкрепено от емоционалната интелигентност (EQ) на служителите. Lean културата също съответства на определена корпоративна култура.

Ефективност

Като цяло използването на принципите на щадящо производство може да има значителни ефекти. проф. O. S. Vikhansky твърди, че използването на инструменти и методи за икономично производство позволява да се постигне значително повишаване на ефективността на предприятието, производителността на труда, подобряване на качеството на продуктите и повишена конкурентоспособност без значителни капиталови инвестиции.

История

Тайичи Оно, който започва работа в Toyota Motor Corporation през 1943 г., се смята за баща на щадящото производство, интегриращо най-добрите световни практики. В средата на 50-те години той започва да изгражда специална система за организация на производството, наречена Toyota Production System или Toyota Production System (TPS).

Системата на Toyota стана известна в западната интерпретация като Lean production, Lean manufacturing, Lean. Терминът lean е предложен от Джон Крафчик, един от американските консултанти.

Значителен принос за развитието на теорията за икономичното производство има колегата и помощник на Тайичи Оно, Шигео Шинго, който, наред с други неща, създава метода SMED.

Идеите за щадящо производство са изразени от Хенри Форд, но не са приети от бизнеса, тъй като са изпреварили значително времето си.

Първият разпространител на философията на Кайдзен по света е Масааки Имаи. Първата му книга, Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success, е публикувана през 1986 г. и е преведена на 20 езика.

Концепциите за икономично производство бяха приложени за първи път в отделни производствени индустрии, най-вече в автомобилната индустрия. След това концепцията беше адаптирана към условията на непрекъснато производство. Постепенно lean идеите надхвърлиха производството и концепцията започна да се прилага в търговията, услугите, комуналните услуги, здравеопазването (включително аптеките), въоръжените сили и публичния сектор.

В много страни разпространението на икономичното производство се осигурява с държавна подкрепа. В период на интензивна конкуренция и ескалираща криза, предприятията по света нямат друг начин освен, използвайки най-добрите световни технологии за управление, да създават продукти и услуги, които максимално удовлетворяват клиентите по отношение на качество и цена.

Редовните международни и регионални конференции допринасят за разпространението на Lean идеи. Една от най-големите платформи за обмен на най-добри практики в икономичното производство в Русия са руските форуми за икономично производство (от 2011 г. - руски форум „Развитие на производствени системи“), които се провеждат ежегодно от 2006 г.

Примери за използване

Постна карта. Разгръщането на концепцията за щадящо производство в Русия е представено на Lean map - първата в света карта за щадящо производство. Картата Lean, създадена от ICSI и блога Leaninfo.ru, идентифицира предприятия, които според наличната информация използват инструменти за щадящо производство, както и стройни хора - т.е. хора, които са известни, имат значителен опит в щадящото производство и са активни в разпространяване на lean идеи. Картата се актуализира постоянно, главно благодарение на потребителска информация. При кандидатстване с потвърждение можете да маркирате на картата всяка организация, която използва методи на щадящо производство.

Най-големите световни компании успешно използват опита на Toyota: Alcoa, Boeing, United Technologies (САЩ), Porsche (Германия), Instrum-rand (Русия) и много други.

Лесна логистика (Лин логистика). Синтезът на концепциите за логистика и lean направи възможно създаването на система за изтегляне, която обединява всички фирми и предприятия, участващи в потока на стойността, в който се извършва частично попълване на запасите на малки партиди. Lean логистиката използва принципа на общите логистични разходи (TLC).

Стегнато производство в медицината.. Според експертни оценки приблизително 50% от времето на медицинския персонал не се изразходва директно за пациента. Ще има преход към персонализирана медицина, при която пациентът получава помощ „в точното време и на точното място“. Медицинските заведения трябва да бъдат разположени така, че пациентът да не губи време в многобройни пътувания и чакания на други места. Сега това води до значителни финансови разходи за пациентите и намаляване на ефективността на лечението. През 2006 г. по инициатива на Lean Enterprise Academy (Великобритания) се проведе първата в ЕС конференция по проблема за въвеждането на Lean в сектора на здравеопазването.

Постна поща. В Датския пощенски отдел, като част от Lean Manufacturing, беше извършена мащабна стандартизация на всички предлагани услуги за повишаване на производителността на труда и ускоряване на пощенските пратки. За идентифициране и контрол на пощенските услуги са въведени „карти за непрекъснато създаване на тяхната стойност“. Разработен и внедрен ефективна системамотивация на пощенските служители.

Лесен офис.Методите за щадящо производство се използват все повече не само в производството, но и в офисите (lean office), както и в местните и централните власти контролирани от правителството.

Постна къща. Използването на щадяща технология в ежедневието позволява да се направи животът екологичен и да се намалят разходите за енергия до минимално ниво. Пасивната къща е типичен пример за щадящ живот. Пасивна къща, или по-скоро енергоефективна къща, е къща, в която разходите за отопление са около 10% от нормалната консумация на енергия, което на практика я прави енергийно независима. Топлинните загуби на пасивна къща са по-малко от 15 W. час/м² годишно (за сравнение в една стара къща има 300 W.час/м² годишно), а нуждата от малко отопление на къщата възниква само при отрицателни външни температури. При температури под минус 20 пасивната къща се охлажда с 1 градус на ден.

Отрицателните страни на щадящото производство

Трябва също така да се отбележи, че внедряването на щадящо производство има и някои отрицателни страни. На практика доста голям бройкомпаниите, практикуващи щадящо производство, следвайки Toyota, широко използват т.нар. временни работници на краткосрочни договори, които лесно могат да бъдат уволнени, ако производствените обеми намалеят. Например, през 2004 г. Toyota е наела 65 000 постоянни работници и 10 000 временни работници.

Вижте също

• Toyota: 14 принципа за правене на бизнес
• Лесен дизайн

Бележки

Литература

• Womack James P., Jones Daniel T. Lean manufacturing. Как да се отървете от загубите и да постигнете просперитет на вашата компания. - М.,: "Alpina Publisher", 2011 г. ISBN 978-5-9614-1654-1
• Уомак Джеймс П., Джоунс Даниел Т., Рус Даниел. Машината, която промени света. - М.: Попури, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
• Голоктеев К., Матвеев И. Управление на производството: инструменти, които работят., Санкт Петербург. : Петър, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
• Тайичи Оно. Производствена система на Toyota: Отдалечаване от масовото производство. - М: Издателство ИКСИ, 2012 г. ISBN 978-5-903148-39-4
• Шигео Шинго. Изследване на производствената система на Toyota от гледна точка на организацията на производството. - М: ICSI, 2010 г. ISBN 978-5-903148-35-6
• Паскал Денис. Сиртаки на японски: за производствената система на Toyota и не само ISBN 978-5-903148-04-2
• Ясухиро Монден. Система за управление на Toyota. - М. Издателство ICSI, 2007 г., ISBN 978-5-903148-19-6
• Като Джефри. Дао на Toyota: 14 принципа на управление на водещата световна компания - М.,: Alpina Publisher, 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
• Разтърси Джон, Ротер Майкъл. Научете се да виждате бизнес процесите: практиката на картографиране на потока от стойност (2-ро издание). - М.,: "Alpina Publisher", 2008 г. ISBN 978-5-9614-0621-4
• Джордж Л. Майкъл. Lean + Six Sigma. Комбиниране на качество на Six Sigma с Lean скорост. - M: Alpina Publisher, 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
• Мери Попендик, Том Попендик. Постно софтуер: от идея до печалба. - М.: Уилямс, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
• Марк Грабан. Lean Hospitals: Подобряване на качеството, безопасността на пациентите и удовлетвореността на служителите (английски) ISBN 978-1-4200-8380-4

Връзки

Специализирани ресурси:

• Вестник Лин - Вестник и онлайн списание за щадящо производство
• Lean производство и lean технологии - Всичко за инструментите за lean производство, Kaizen философия, опит и перспективи за Lean в Русия
• Книги за щадящо производство - ICSI Publishing
• Блог "Кайзен" - материали за икономично производство
• Практически блог за икономично производство и непрекъснато подобрение
• Държавни курсове за напреднали в областта на икономичното производство

образование:

• Russian Lean School - комплекс от образователни услуги, включително сертификационни курсове, допълнителни професионално образование, кайзен турове, обучения и семинари на водещи чуждестранни и руски експерти. Организация и провеждане на екскурзии
• MBA-производствени системи - MBA програми-производствени системи в Гимназиябизнес на Московския държавен университет на името на М. В. Ломоносов. Държавна диплома
• Групата компании Orgprom е водещ руски доставчик, предоставящ пълен набор от услуги за развитие на щадящо производство
• - Институт по Lean-Практика. Държавна диплома
• Lean и ISO сертифициране - Връзката между ISO и Lean системите.

Синдикати, социални движения, обществени организации:

• Междурегионално обществено движение „Лин-форум. Lean Manufacturing Professionals“ – обединява усилията на всички ентусиасти на щадящото производство. Има повече от 900 членове

Важни статии и материали:

• Подобряване на Lean и балансиране на управлението
• Стегнато производство: внедряване без съпротива. „Чаршаф” за управител

Япония знае много за качеството на своите продукти и много от нас са запознати с това. Но откъде имат такова желание да подобрят качеството на стоките си - въпрос на манталитет ли е? Не е тайна, че японците имат свои собствени подходи към управлението. За един такъв подход и Ще говоримпо-нататък.

постно (постнопроизводство)е подход за управление на организация, основан на подобряване на качеството на продуктите при намаляване на разходите. Звучи като нещо невъзможно, но практиката показва, че това може да се постигне при спазване на някои правила.

Концепцията за щадящо производство е разработена от инженера и предприемач на Toyota Тайичи Оно заедно с неговия колега Шигео Шинго. След това беше адаптиран за американски компании и се наричаше Lean Production. Концепцията включва участието на всеки служител на компанията в процеса на оптимизация и пълен фокус върху потребителя.

Основната цел на щадящото производство е непрекъснатото елиминиране на отпадъците – само по този начин можем да постигнем съвършенство, да намалим цената на продукта и да повишим качеството му. Производствената система на Toyota има термина muda, което означава всички възможни загуби, отпадъци, боклук и разходи.

Яжте производствени процеси, представляващи и непредставляващи стойност за потребителя. Според концепцията за щадящо производство е необходимо системно да се премахнат процеси, които не представляват стойност (но добавят стойност към продукта).

Добрата новина е, че всяка компания има огромни възможности да се подобри във всяка област.

Видове загуби

И така, какви са загубите? Тайичи Оно предложи седем, но впоследствие към тях бяха добавени още три, макар и от американски изследователи на мениджмънта, и накрая останаха точно десет.

1. Свръхпроизводство.Твърде много артикули или не навреме.
2. Очакване.Когато незавършен продукт стои на опашката за обработка, той добавя стойност към продукта.
3. Ненужен транспорт.Трябва да се оптимизира по време и разстояние. Всяко транспортиране увеличава риска от повреда.
4. Допълнителни стъпки за обработка.
5. Излишни запаси.Наличностите в складовете замразяват печалбите.
6. Ненужни движения.Това е загуба на време.
7. Освобождаване на дефектни продукти.Освен това финансови разходи, това също се отразява на имиджа на компанията.
8. Нереализиран творчески потенциал на служителите.
9. Претоварване на работници или оборудване(мури).
10. Неравномерно изпълнение на операцията(мура).

Тези десет вида загуби трябва да бъдат сведени до минимум или дори напълно елиминирани (и без подчертаване финансови ресурси). Това ще помогне за подобряване на качеството и намаляване на цената на продукта.

Какви действия не повишават стойността за потребителя, но увеличават цената? Например документация, поръчване на компоненти, опаковане и съхранение, обработка на поръчки, продажби и промоция на стоки. Ако премахнете всички тези точки, е възможно значително да намалите производствените разходи. Целта на компанията е да намали процесите, които не носят стойност.

Принципи на щадящо производство

Те са доста прости, но изискват големи организационни умения.

• Разберете какво създава стойност за крайния клиент. Много дейности и процеси в една организация са напълно маловажни за потребителя, така че трябва да бъдат елиминирани.
• Идентифицирайте само най-много необходими процесипри производството на продукти, премахвайте ненужните и избягвайте всякакви отпадъци.
• Осигурете непрекъснат поток от създаване на продукти.
• Правете само това, от което се нуждае потребителят. Количеството и продуктите, от които се нуждае.
• Намалете ненужните действия, стремете се към съвършенство.

Инструменти за икономично производство

Има много инструменти за икономично производство и някои са много специфични за конкретно предприятие или бизнес област. Събрахме универсални инструменти, които ще задоволят всяка организация.

• Точно навреме – позволява ви да произвеждате продукти точно навреме и в точното количество
• Канбан е принцип на управление точно навреме, който помага за равномерното разпределяне на натоварването между всички служители.
• Andon е визуална система, която позволява на всички служители да видят състоянието на нещата в производството

Тези инструменти се използват в различни областидейности: строителство, медицина, образование, банково дело, логистика, търговия.

Концепцията за щадящо производство е все още сравнително млада, но непрекъснато се усъвършенства. Това е един от основните принципи на кайзен – непрекъснатото усъвършенстване. Следователно не само се подобрява организационна структураорганизация, но и самият подход, самото щадящо производство. Успехите му са безспорни, затова и идеите на концепцията са толкова популярни в цял свят.