Скосете извита дървена повърхност. Методи и видове скосяване от тръби и метал. Характеристики на различните видове фаски

Фаската е повърхността на продукт, която се образува по време на обработката на валцувани продукти или тръби чрез скосяване на крайния ръб на материала. Фаската е необходима за подготовка на ръбовете на листове, греди и тръби за заваряване.

Основните видове скосяване са:

1. "газ". Това е най-евтиният тип скосяване на тръбата поради ниското си качество. Този тип обаче е един от най-често срещаните. Тази фаска се отстранява с помощта на. Фаската „Газ“ може да се направи и на място. Повърхността му обикновено има характерни бразди, които се образуват от газов поток (пропан или ацетилен).
2. "плазма". Външно този тип фаска практически не се различава от „механиката“. Може да се класифицира и като „фабричен“. „Плазменият“ фаска е въздушен плазмен нож, компресор и компресор, който принуждава фрезата да се движи строго в кръг, когато задава определен ъгъл на фаска.
3. "механика". Това е фабрична фаска, най-много най-добро качество. За скосяване се използват „механика“ и . На пазара на тръби тази фаска се използва главно поради високото качество на фаската.

Каква е целта на скосяването? При заваряване на детайли се получава проникване на метал, което впоследствие гарантира, че ръбовете са свързани един с друг. Ако дебелината на метала е повече от 3-5 мм, получаването на цялостна и висококачествена връзка става трудно. За да се получи висококачествено проникване, се извършва този вид обработка: тя ви позволява да създадете така наречената заваръчна вана, която се пълни със заваръчна смес по време на процеса на заваряване. Важно е да запомните, че подготвеният за заваряване ръб е ръб със скосяване и затъпяване (вижте фигурата и нейните обозначения по-долу).

Видове фаски (методи на рязане на ръбове).

Има три основни метода за подготовка на ръбове за заваряване: Y-образна форма, X-образна форма и J-образна форма. Понякога в някои източници те се обозначават съответно с буквите: V, K и U. Тук и по-долу горните методи ще бъдат обозначени с буквите: Y, X. J. Най-често се извършва Y-образно рязане на ръбове, но има и X-образен метод. IN специални случаи, когато има повишени изисквания към качеството на заваръчния шев се използва J-образна фаска, тоест фаска с извита повърхност (да не се бърка с криволинейността на ръба!).

В допълнение към основните методи за обработка на Y, X. J ръбове, има редица препарати за ръбове. Те не са толкова редки и описанието им не може да се намери навсякъде. Например GOST 5264-80 описва челния тип връзка със счупена оплетка на ръба; символ– C14.

Диаграмите по-горе показват няколко примера за методи на обработка:

1: пример за Y-образен метод за скосяване;

2, 3, 4: примери за метода на X-образно скосяване;

5: Y-образна обработка на краищата на две тръби с последващото им свързване;

Методи за скосяване.

Има два начина за премахване на фаска: механичен и термичен (Таблица 1). Механичното скосяване се извършва с помощта на машини за фрезоване, цепене на ръбове и рендосване на ръбове. За термично скосяване се използват машини за газово рязане (стационарни или преносими), които извършват плазмено или кислородно рязане. По-предпочитаният метод обаче е механичният, тъй като той елиминира промените във физичните и химичните свойства на материала в резултат на прегряване. Както е известно, при топлинна обработка се образува така наречената зона на термично въздействие. Термично засегнатата зона е карбуризацията на ръба поради прегряване на материала, което влошава заваряемостта и увеличава крехкостта и чупливостта на ръба. Но въпреки тези недостатъци термичният метод е доста разпространен поради своята простота и скорост на приложение и сравнително ниската цена на оборудването.

Таблица 1. Предимства и недостатъци на методите за термично и механично скосяване.

Таблица 1 посочва, че термичното скосяване може да се извърши бързо и евтино. От описаните по-горе методи за обработка, механичният все още е за предпочитане, тъй като ви позволява да предпазите метала от прегряване и последващи промени във физичните и химичните свойства. На Запад, между другото, този метод се нарича студено рязане, тоест вид обработка, при която няма термичен ефект върху метала, което означава, че няма промени в химическите и физични свойстваметал

Видео материал:

1. Рязане на тръби с машина за газово рязане CG2-11G, като едновременното скосяване на тръбата се извършва чрез накланяне на фрезата под необходимия ъгъл.

2. Скосяване на тръба 76x6 мм с помощта на машината Mongoose-2MT

3. Скосяване на тръба с фреза за скосяване от серия TT, както и рязане на тръба със скосяване с помощта на резачка за разделени тръби P3-SD

Групата компании SPIKOM предлага за доставка оборудване за скосяване на тръби и метал, използвайки всички горепосочени методи на обработка (газ, плазма, механични).

Фаска: какво е това и защо е необходимо?

Това е ръб, получен по специален начин върху крайната повърхност на метален лист или върху стената на тръба, скосена под определен ъгъл.

Основната цел еподготовка на валцуван метал за по-нататъшни заваръчни работи.

Защо е необходимо скосяване?

Обработката на краищата на листове или стени на тръби е необходима за:

• Добро проникване и надеждно свързване на заваръчните шевове
• Намаляване на времето за заваряване
• Предотвратяване на нараняване на служители от острите ъгли на продукта
• Опростяване на предстоящия монтаж на изграденото метална конструкция
• За да избегнете ръчно шлайфане на ръбове на листове или тръби

Ако не се извърши скосяване, тогава при продукти, чиято дебелина надвишава 5 mm, заваръчният шев може да се разпадне с течение на времето и структурата ще загуби здравина.

Ъгъл на фаска

Ъгъл на фаскаот ръба на лист или тръба се избира въз основа на характеристики на дизайнапродукт или възложена задача за заваряване. По правило стандартният ъгъл на фаска за профилите от метална ламарина е 45°, за тръбите – 37,5°.

Има три начина за рязане на ръб от валцуван метал:

• Y-образен начин;
• Х-образна;
• J-образна (друго име е "стъклена" фаска);
• Също така в техническата литература можете да намерите друго буквено обозначение: V, K и U фаска.

Особености различни видовефаски

• Най-често срещаните методи за премахване на ръбове в производството са Y-образният метод и X-образният метод.
• За високопрецизни заваръчни шевове (напр. на продукти сложен дизайн) използвайте фаска с извита повърхност.
• J-образното скосяване се извършва с помощта на специални автоматични фаски. Този метод създава по-голяма заваръчна вана от другите методи.

други видове рязане на ръбове(тип челна връзка със счупен ръб) не се използва толкова често в производството.

Характеристики на процеса на скосяване

За рязане на ръбове на метален продукт се използват специални единици - фаски, различаващи се по метода на рязане на три вида (въздушно-пламъчно, механично и кислородно-газово оборудване).

Процесът на рязане на ръба е както следва:

1. С помощта на скоби фаската се закрепва към ръба на листа или вътреметална тръба.
2. Следващото е зададено необходимия ъгълзаточване.
3. Когато машината е включена, режещата глава се довежда до детайла и се извършва процесът на рязане на фаската.
4. След приключване на работата фрезата се връща в първоначалното си положение.
5. След скосяване, работна повърхностпродуктът се счита за готов за по-нататъшни заваръчни работи.

При рязане на фаска се образува заваръчен контейнер (вана), където се събира горещият заваръчен състав. Скосеният ръб има известна тъпота от около 3-5 mm. Когато контейнерът се напълни със заваръчна смес, затъпената зона се стопява сама. Благодарение на това се постига необходимата плътност на шева и се създава допълнителна надеждност.

Методи за рязане на ръбове

Понастоящем в производството се използват два метода за отстраняване на ръбове: термични и механични.

Механична фаскасе счита за най-високо качество, тъй като този метод се извършва върху специално оборудване– машини за скосяване (офрези), фрезови машини, сплитери за ръбове и други устройства. Предимствата на този метод са следните:

• След скосяване продуктът запазва структурата си и не губи своите физични и химични свойства.
• Механичен методосигурява висока плътност и надеждност на бъдещите заварки
• Спестете време.

Термичен метод– въздушно-плазмена фаска и газопламъчна фаска. Въздушно-плазменото рязане на ръбове ви позволява да получите външен видфаска близо до фабричната (или механична фаска). Въпреки това изисква идеално гладка повърхност на листа или тръбите под определен ъгъл. В много индустрии този тип скосяване е основният поради своята ефективност и висока скоростобработка на продукта. Извършва се с помощта на специално оборудване за плазмено рязане.

Газоплазмено скосяванене изисква специални условия за изпълнение и се характеризира с ниска цена. Но качеството на среза е по-ниско, отколкото при механичния или въздушно-пламъчния метод. Често такова рязане на фаска изисква допълнително механична обработка. Този метод се използва за занаятчийска обработка на използвани тръби. Използвайки термичния метод за рязане на фаска (газ-плазмено и въздушно-плазмено рязане на фаска), поради прегряване, в метален продукт се появява секция с променени физически и химични свойства(зона на топлинно влияние). Това се отразява негативно на плътността и надеждността на бъдещите заварки и здравината на самата конструкция.

Механичното скосяване запазва свойствата на продукта и не влияе върху качеството на бъдещите заваръчни работи. Метод на механично скосяванее своеобразен гарант за качество на обработката метални изделияпреди заваръчни работи. Единственият "минус" този методе високата цена на единиците и трудоемкостта на работата.

Можете да разберете цената на механичните устройства за отстраняване на скоси, като се обадите на ☎

За технологични, ергономични и по-често за естетически цели се използва фаска за обработка на ръбовете на продуктите. Всеки човек е чувал тази кратка дума повече от веднъж в живота си, често без да знае нейното значение. И така, фаска - какво е това и къде може да се намери? Колко важен е този детайл?

Фаска - какво е това?

На първо място, това е скосяването на ръба на ъгъла на материала. Използва се за технологични цели в машиностроенето и металообработването за подобряване качеството на заваръчния шев. В същата зона можете да намерите фаска на монтажния отвор, която служи за намаляване на вероятността от нараняване от остри ръбове. Същият метод за подготовка на дупки може да се види при производството на мебели, само че в този случай се използва за закрепване на части наравно (когато главите на болтовете и винтовете не се виждат).

За естетически цели скосяването се използва и при полагане на подове. Благодарение на този метод на обработка на ръбовете не се забелязват пукнатини, които се образуват поради промени в температурата и влажността.

Монтажни отвори

Както бе споменато по-горе, скосяването се използва за обработка на монтажни отвори. Той служи преди всичко за намаляване на риска от нараняване от острите ръбове на отвора, но се използва и за закрепване на части чрез опън. Тази обработка се различава само в ъгъла на скосяване на материала. Ако ъгълът обикновено е избран на 45 градуса, тогава за затягане на опън препоръчителният наклон на скосяване на отвора и вала е 10 градуса.

Заварки

Опитните специалисти ще кажат, че при изпълнение е необходима фаска. Че това не само ще осигури висококачествени връзки, но и значително ще улесни тяхната работа.

При свързване на два листа стомана се използва фаска, за да се заобиколи ограничението за дълбочината на проникване на заварката на шева. Структурно този елемент може да бъде направен по два начина: с права и извита повърхност. В този случай по-често се използва вторият метод, тъй като такава депресия има по-голям обем.

Дървени подове

При полагане на подове дървени дъскиима много нюанси, които трябва да се вземат предвид. Това включва качеството на материала, степента на изсъхване и условията, при които ще се използва повърхността. Докато първите два въпроса могат лесно да бъдат определени предварително, експлоатационните условия на пода не винаги могат да бъдат надеждно предвидени. В този случай се използва фаска. Какво е това беше обяснено по-горе. Това не само ще направи пода да изглежда по-спретнат и по-красив, но също така ще помогне да се избегнат видими празнини между дъските, които със сигурност ще се появят с течение на времето.

Когато работите с масивно дърво, може да възникне въпросът: „Как да направите фаска?“ Освен това дървообработващата машина не е напълно подходяща за това. Първо, материалът се шлайфа чисто (по-късно това ще бъде невъзможно). За скосяване използвайте фреза за ръбове на лагер. Това ви позволява да постигнете идеално качество на обработената повърхност дори при лека кривина на дъските.

Ламинат

Днес не всеки може да си позволи подове от масивно дърво и паркетна дъскапоради големите разходи за труд и загуба на време за изпълнение ремонтна дейност. Все по-често можете да намерите ламиниран паркет върху подовете на апартаментите. Той не само се полага лесно и бързо, но също така има отлични експлоатационни и естетически качества, в много отношения не отстъпващи на естествените повърхности.

В момента на пазара по-често се купува ламиниран паркет с фаска по ръба. Какво е това и как се отразява на крайния резултат? На първо място, изглежда по-представително, напълно повтаряйки външния вид естествено дърво. Второ, този незначителен нюанс маскира промените в празнините между дъските, които се появяват по време на използването на пода.

Много потребители все още са скептични относно това подово покритие. Това се аргументира с факта, че фаска в ламинат е неприемлива, тъй като това ще позволи на прах и мръсотия да се натрупват във вдлъбнатините и да проникнат в шевовете. Това не е вярно, защото модерни технологиипроизводството на материали позволява да се направи ламинатът устойчив на вода и мръсотия по цялата повърхност. Висококачествената ключалка ще предотврати проникването на отломки в шевовете.

Лесно за производство устройство за скосяване на дървени блокове и тесни дъски, както и за рендосване и други видове обработка на кръгли или фасетирани дървени заготовки.

При рендосване на дървени блокове и тесни дъски почти винаги е необходимо да се отстранят малки фаски от ребрата, за да се изтъпят в една или друга степен. За да направите това обаче, трябва да държите самолета наклонено, под ъгъл от приблизително 45 градуса, което не винаги е удобно, особено при работа с електрически самолети.

Можете да излезете от тази ситуация, ако направите специално устройство под формата на дълъг надлъжен ъгъл, в който ще бъде поставен обработеният блок и по този начин ръбът, от който трябва да скосите, ще бъде отгоре.

В допълнение, такова устройство може да се използва и за рендосване на фасетирани и кръгли дървени заготовки (например дръжки за градински инструменти: лопати, вилици, гребла и др.), които са много неудобни за рендосване върху равна повърхност.

Мислех да направя такова устройство точно когато рендосвах заготовки за дръжки за лопати (вижте моята статия „”), тъй като с такова устройство работата ми щеше да върви много по-лесно и по-бързо.

В резултат на това реших да направя това устройство, за което имах нужда от следните аксесоари:

Материали и крепежни елементи:
Две дървени дъски с дебелина 2 см, ширина 4 см и ширина 6 см и дължина 2 м.
Дървена дъска с дебелина 2 см, ширина 5 см и дължина 50 см.
Винтове за дърво 4х50 мм.

инструменти:
Инструменти за чертане и измерване (молив, рулетка и квадрат).
шило.
Прободен трион с трион фигурно рязане.
Електрическа бормашина-винтоверт.
Свредло за метал с диаметър 4 мм.
Сферичен фреза за дърво.
Накрайник за винтоверт RN2, за завиване на винтове.
Шмиргел.

Оперативна процедура

Първо маркираме дъска с ширина 6 см и пробиваме по цялата й дължина, като от едната страна правим 5 или 6 отвора за винтове.

От противоположната страна на дъската, ние зенкеруваме тези отвори за главите на винтовете с помощта на сферична резачка за дърво.

След това вкарваме винтове в тези дупки и завиваме нашата дъска към края на друга дъска с ширина 4 см.

В резултат на това получаваме този дървен ъгъл с дължина 2 м.

След това с помощта на мозайката изрязваме такава заготовка от къса лента.

Той ще служи като запушалка за рендосани детайли и в същото време като опора за нашето устройство.
Също така маркираме тази заготовка и пробиваме три дупки в нея за винтове.

И след това с помощта на винтове завинтваме този детайл към края на нашето ъглово устройство.

От останалото парче дъска изрязваме с прободен трион още две такива части.

Ще ги завием на гърба на нашето устройство, където ще служат като допълнителни опори.

В задната част на устройството пробиваме два отвора за винтове от всяка страна.

Ние също така зенкеруваме горните части на тези отвори със сферична резачка за дърво, за да вдлъбнем главите на винтовете.

Сега завинтваме нашите заготовки с винтове.

Всички елементи на устройството и особено краищата са обработени шкурка.

И сега нашето устройство е готово!
Ето как изглежда гърба.

И така предната част.

Сега ще бъде възможно да се обработват пръти с това устройство.
Например, сложих празен блок за дръжка на лопата в това устройство - изглед отзад.

А това е изгледът отпред.

Но блокът не е квадратен, а правоъгълен в напречно сечение. Сега ще бъде доста лесно да се скосяват от такива пръти.

Но поставих в устройството закупена дръжка за лопата, кръгла в напречно сечение.

Такива кръгли детайли сега също ще бъдат много удобни за обработка в това устройство. Освен това ще бъде възможно не само да ги планирате, но и да извършвате други видове обработка, например пробиване на дупки в тях или рязане.

Е, това вероятно е всичко! Довиждане на всички и имайте лесни за използване устройства!

Обикновено, когато рендосвате дървени блокове или тесни дъски, често е необходимо да премахнете малки фаски от ръбовете на детайла, за да намалите остротата на ъглите и също така да ги направите по-красиви. За да направите това при нормални условия, трябва да държите детайла с рендето под ъгъл от около 45 градуса, което не е особено удобно, особено когато работите с електрически ренде, което е многократно по-тежко от ръчното. Този проблем може да бъде решен с помощта на собствено специално устройство, което ще изглежда като надлъжен ъгъл, където ще бъде поставен блокът, който ще бъде обработен в бъдеще, а ръбът му ще бъде разположен отгоре, което е удобно за обработка.

Това разположение на детайла в домашно устройство също ще помогне за рендосване на фасетирани и кръгли пръти, както и дървени дръжки, които са неудобни за обработка на равна повърхност. Авторът на домашния продукт мислеше да направи такова устройство, тъй като необходимостта от него възникна, когато рендосваше заготовки за дръжки за лопати, защото с такова устройство работата беше завършена по-бързо и беше много по-удобно да се работи по този начин .

За да направите това устройство, трябва:
Две дървени дъски с дебелина 2 см, ширина 4 см и ширина 6 см и дължина 2 м.
Дървена дъска с дебелина 2 см, ширина 5 см и дължина 50 см.
Винтове за дърво 4х50 мм.
Инструменти за чертане и измерване (молив, рулетка и квадрат).
шило.
Прободен трион с пила за извито рязане.
Електрическа бормашина-винтоверт.
Свредло за метал с диаметър 4 мм.
Сферичен фреза за дърво.
Накрайник кръстат (къдрав) RN2, за завиване на винтове.
Шмиргел.

Когато всички материали и инструменти са налични, тогава можете да започнете най-интересната част, този процес на сглобяване.

Първа стъпка.
Преди всичко трябва да вземете решение за размерите, можете да използвате дадените тук размери, но ако вашият детайл има големи размери, тогава просто увеличаваме размера на етапите компонентидокато се наложи. С молив маркираме дъска с ширина 6 см, след това с помощта на отвертка и бормашина пробиваме дупки по цялата й дължина, от едната страна има 5 или 6 дупки за винтове, като правило, колкото повече, толкова по-добре, и по-надеждни.

Стъпка втора.
След като поставим дъската от противоположната страна, използвайки зенкер, монтиран в патронник на отвертка, увеличаваме размерите на главите на винтовете, като използваме сферична резачка за дърво.

След като сме разширили дупките за капачките, вкарваме винтове в тези дупки и завиваме нашата дъска в края на друга дъска с ширина 4 см.

Какво трябва да се случи на този етап може да се види на снимката, това е така нареченият дървен ъгъл, дължината му е 2 м, направен така, че да има резерв в дължината, използвана при обработката на детайлите, като по този начин се увеличава обхватът на приложение, тъй като не е нужно да комбинирате размери, след това малки, след това големи устройства и е по-лесно и по-практично да направите едно, но по-дълго.

Стъпка трета.
С помощта на мозайката изрязваме по-малко парче от парче дърво, което ще бъде опорната част, с която устройството ще се държи на равна повърхност, този процесизисква достатъчна прецизност и точност; за по-добра точност използвайте специална ъглова стойка на мозайката, която ще ви помогне да създадете равномерни разрези. Когато работите с прободен трион, бъдете изключително внимателни и не забравяйте да носите предпазни очила и ръкавици, за да се предпазите от случаен контакт с дървени стърготини и дървесен прах, както и да се предпазите от изплъзване на инструмента от ръцете ви.

Стъпка четвърта.
Предишният детайл, чиято роля е да държи нашата ъглова част, трябва да бъде начертан, линиите трябва да съответстват на ъгъл от 45 градуса, както на основната част, за по-добро съвпадение, прикрепете бъдещата опора и я очертайте с молив. За да го закрепите, трябва да пробиете дупки за винтовете, в този случай те ще бъдат три, което е напълно достатъчно, ние избираме свредлото според диаметъра на винтовете, така че резбата да минава без затруднения.

Стъпка пета.
След това затягаме винтовете с отвертка, тоест завинтваме този детайл към края на нашето ъглово устройство, опитайте се да не прекалявате със силата на затягане, за да не повредите опората и да не образувате пукнатина в нея.

Останалата част от лентата също ще бъде полезна; ние правим същите заготовки от нея с помощта на мозайката;

Допълваме ъгъла с още две опори, което ще го направи много по-стабилен и ще придобие по-голямо натоварване, което също е важно при обработката. Завиваме ги по същия начин като първата опора.
Стъпка шеста.
Задната част на устройството трябва да бъде пробита от всяка страна; използвайте отвертка с диаметър, равен на дебелината на винта, за да предотвратите въртене.

Местоположението на дупките, както в предишните етапи, трябва да се обработи със сферична резачка за дърво, за да се вдлъбнат главите на винтовете и по този начин да се елиминира случайно захващане.

Стъпка седма.
Въоръжени с отвертка и приставка за завинтване на винтове, затягаме винтовете в детайлите.

След това преминаваме към по-прецизна обработка, за това ще използваме шкурка, както обикновено, започваме с по-груба хартия, като постепенно намаляваме размера на зърното, докато наближаваме края на шлайфането.
Това е нашето домашно устройствоготово, сега нека го разгледаме от всички страни за пълна оценка.
Ето как изглежда гърба.

И така предната част.

След като направите такова устройство, ще можете да обработвате пръти без никакви затруднения или неудобства, било то дървена дръжка или детайл с квадратни ръбове.

Устройство с детайл за обработка.