العامل الرئيسي في إنتاج بلاط السيراميك هو الهدر العملية التكنولوجيةالإنتاج الذي يتم تحسينه باستمرار. عادة ، الكسوة بلاط السيراميكتصنع الجدران باستخدام تقنية إطلاق نار مزدوج وأحادي أقل في كثير من الأحيان. على العكس من ذلك ، يتم إطلاق سيراميك الأرضيات في كثير من الأحيان مرة واحدة وأقل مرتين. وها هو الإنتاج العناصر الزخرفيةيتطلب إطلاقًا ثالثًا إضافيًا.

مراحل إنتاج البلاط:

1. تحضير المواد الخام. يتم تحضير جسم البلاط من خليط من الطين (لإعطاء اللدونة) ، رمل الكوارتز(لصلابة الجسم) والفلسبار (للانصهار). في تحضير التزجيج ، يتم استخدام الرمل وطين الكاولين والرقائق الزجاجية المعدة مسبقًا ، وكذلك الأصباغ القائمة على الأكسيد (للون). لتصنيع هيكل البلاط ، يتم سحق المواد الخام وخلطها بعناية للحصول على كتلة متجانسة تمامًا.
2. صب. يتم استخدام طريقتين - الضغط والبثق. يتم الحصول على السيراميك المضغوط من محلول مسحوق يتم ضغطه وضغطه أسفله ضغط مرتفع. يتم تصنيع الإصدارات المبثوقة من كتلة تشبه العجين من المواد الخام ويتم تشكيلها عن طريق المرور عبر ثقب خاص في الطارد باستخدام قالب يموت ، والذي يوفر سمك وعرض بلاط السيراميك. بعد ذلك ، يتم قطع المنتج على طول بسكاكين خاصة. تتيح طريقة الضغط تحكمًا أكثر إحكامًا في الحجم والحصول على السطح أفضل جودة. هذا يجعل البثق أسهل وأرخص.
3. تجفيف وتحميص. بعد التشكيل ، يتم تجفيف المنتجات لإزالة كمية صغيرة من الرطوبة. ثم يتم حرقها (البلاط غير المزجج) على درجة حرارة عالية ، وتتنوع حسب نوع المادة من 900 إلى 1200 درجة مئوية. الخصائص الكيميائية والفيزيائية ، مثل الكثافة ومقاومة التأثيرات الميكانيكية والكيميائية ، تكتسب في العملية. أثناء إطلاق النار ، تجعل درجة الحرارة العالية المادة مقاومة للعدوانية مواد كيميائيةو التأثير الماديبيئة.

طرق انتاج بلاط السيراميك:

• بيكوتورا (إطلاق مزدوج) ؛
• monocottura (إطلاق واحد) ؛
• احتكار الدم.
• كوتو.
• الكلنكر (تقنية البثق)

بيكوتورا

بيكوتورا ، أي الحرق المزدوج ، هي مادة مطلية بالمينا مصممة لبلاط السيراميك للجدران الداخلية. يعطي المينا لمعانًا ويسمح لك بعرض نمط أي تصميم ، كما يحمي من اختراق الرطوبة.

تتم دورة إنتاج بلاط السيراميك بالكامل من خلال عمليتي إطلاق: الأولى هي إنشاء القاعدة ، والثانية هي إصلاح المينا.

يتم الحصول على الأساس ("ملف تعريف الارتباط") بهذه الطريقة: أولاً ، يتم ضغط كتلة مبللة من الطين الأحمر بأشكال خاصة ، ثم يتم إطلاقها عند درجة حرارة تصل إلى 1040 درجة. يعتبر هذا البلاط الخزفي مساميًا ، بمعدل امتصاص للماء يصل إلى 10٪. سمك "ملف تعريف الارتباط" ، كقاعدة عامة ، هو 5-7 ملم. هذا النوع أقل شأنا من جميع الأنواع الأخرى ، وبالتالي ، يمكن استخدامه حصريًا في التصميمات الداخلية.

يعد إنشاء ملفات تعريف الارتباط عبارة عن دورة إنتاج منفصلة ، وفي نهايتها يخضع المنتج للتحكم في المعلمات القياسية والأبعاد الخطية ، وفي حالة عدم امتثال بلاط السيراميك للمعايير المحددة ، تتم إزالة العينات المرفوضة تلقائيًا من الناقل وأرسلت للمعالجة. في المرحلة الثانية من إطلاق النار - تطبيق المينا ، لا يُسمح ببلاط السيراميك المرفوض.

يمكن أن يكون المينا لامعًا أو غير لامع ولا يتمتع بقوة سطحية عالية ، على سبيل المثال ، monocottura ، نظرًا لأن بلاط السيراميك هذا ، المستخدم بشكل أساسي على الجدران ، لا يُتوقع تعرضه لأحمال ميكانيكية وكشط ، على سبيل المثال ، على. في الوقت نفسه ، المينا مقاومة بما فيه الكفاية للمنظفات المنزلية المستخدمة في تنظيف السيراميك ، وكذلك لمستحضرات التجميل ومنتجات النظافة التي قد تتلامس مع سطح بلاط السيراميك في الحمامات.

نظرًا لأن عملية تطبيق المينا لا تؤثر على هندسة بلاط السيراميك بأي شكل من الأشكال ، لم يعد يتم التحكم في هذه المعلمات بعد نهاية الإنتاج ، ويتم فحص الألواح بحثًا عن عيوب السطح فقط.

خارجياً ، يتميز بلاط السيراميك من هذا النوع بما يلي:

سمك صغير نسبيًا

قاعدة من الطين الأحمر والبني ؛

كتلة صغيرة

عادة ما يتم صنع Bicottura في مجموعات تتكون من عدة ألوان: أفتح (غالبًا أساسية في السلسلة) وإضافية - أغمق ، مع كمية كبيرةعناصر مزخرفة مصنوعة بطريقتين مختلفتين.

إذا كانت هناك حاجة إلى عنصر يختلف في الحجم عن التنسيق الرئيسي (على سبيل المثال ، حد) ، فسيتم صنعه بإطلاق ثالث إضافي. يتم قطع بلاط ما قبل السيراميك تحته الحجم المناسب- ويتم وضع طبقة أخرى من المينا عليها ، يتبعها إطلاق النار لإصلاح النمط.

لتصنيع العناصر الزخرفية للإغاثة ذات السماكة الكبيرة ، يضاف الجبس إلى الدفعة ، مما يعطي اللدونة ، ثم يحدث التشكيل ، يليه الصقل والحرق (أحيانًا يجف ببساطة بدون حرق).

هذه عملية تستغرق وقتًا طويلاً وطويلة ومكلفة. تُستخدم Bicottura في تبطين الجدران ببلاط السيراميك في المساحات الداخلية ، وأحيانًا أيضًا للأرضيات (إذا كانت السلسلة المحددة موصى بها لمثل هذا الاستخدام) ، ولكن فقط في تلك الغرف التي لا تتلامس مع الشارع وحيث لا يوجد ، لذلك ، خطر إتلاف المينا بجزيئات كاشطة (الرمل والغبار).

مونوكوتورا

Monocottura ، أي الحرق الفردي ، هي مادة مطلية بالمينا مناسبة لكل من بلاط السيراميك على الجدران والأرضيات. بعض أنواعها مقاومة للصقيع ، وبالتالي ، تسمح باستخدام هذا النوع في الهواء الطلق.

يتم إنتاج بلاط السيراميك في دورة حريق واحدة. خليط معد خصيصا من أصناف مختلفةالطين مع إضافة الآخرين مكونات طبيعية، يخلط في براميل خاصة ويبلل في نفس الوقت. ثم يتم تجفيفها وطحنها في صوامع عمودية ضخمة تقريبًا إلى حالة الخليط وتغذيتها من خلال موزع في الأجزاء الضرورية على حزام ناقل ، ثم وضعها في قالب ، حيث يتم توزيع كمية محددة بدقة من هذا الخليط بالتساوي في جميع أنحاء شكل الختم.

وتجدر الإشارة إلى أن حجم الفراغات المضغوطة في هذه المرحلة يتجاوز الحجم الاسمي بحوالي 7-10 ٪ (يتوافق تقريبًا مع محتوى الرطوبة في الدفعة بعد الضغط ، أي أن السيراميك مع المعلمات وفقًا لكتالوج 30 × 30 لديه بتنسيق حوالي 33 × 33). يحدث كل هذا لأنه في عملية التجفيف والإطلاق النهائي ، تضيق الألواح ويتناقص حجمها ، وهذا ما يفسر فقط وجود الكوادر المخصصة للمنتجات.

بعد مغادرة المكبس ، يتم إرسال بلاط السيراميك إلى غرفة تجفيف نهائية خاصة ، ثم إلى المنطقة التي يتم فيها تطبيق المينا على المنتجات التي لا تزال غير مطبقة ، والتي ، بعد إطلاق النار ، تحمي الجسم وتعطي التصميم الأصلي.

بعد ذلك ، يتم إدخال الألواح في فرن يصل طوله إلى 100 متر. ويتم تسخينه تدريجيًا إلى درجة حرارة تصل إلى 1200 درجة مئوية ثم تبريده تدريجيًا ، ويخضع السيراميك لنفس الحرق الفردي ، ونتيجة لذلك تكتسب القاعدة يتم تثبيت صلابة ومينا استثنائية عليه ، مما يشكل وحدة واحدة قوية. يتم التحكم في عملية الحرق بالكامل بواسطة أجهزة الكمبيوتر في كل مرحلة من مراحل الفرن. بعد الخروج من الفرن ، يصل بلاط السيراميك إلى المنطقة للكشف عن الخلل والتحكم البصري في الدرجة اللونية والمعايرة ، وبعد ذلك يتم فرزها إلى دفعات وتعبئتها ووضع العلامات عليها وتسليمها إلى مستودع المنتج النهائي.

تتكون الاختبارات في قسم الكشف عن الخلل من حقيقة أن كل منتج يقع على ما يسمى بالقضبان ، حيث يتم لف الأسطوانة على طولها ، وتعمل بحمل معين. إذا كان هناك عيب ، فإنه لا يتحمل وينكسر ، ولا يقع تلقائيًا في مزيد من الاختبارات. يتم فحص عيوب سطح المينا بصريًا ، في نفس الوقت الذي يتم فيه تحديد الدرجة اللونية للبلاط.

مينا الألواح المفردة ، بالإضافة إلى خصائص القوة المتزايدة ، مقاومة للأسر المعيشية المنظفات، وبعض البيئات الكيميائية العدوانية.

في إنتاج بلاط السيراميك الأحادي ، يمكنك الحصول على ديكورات للأرضيات والجدران. يشبه إنتاج الديكورات الأرضية إلى حد كبير إنتاج المواد الأساسية ، مع الاختلاف الوحيد هو أن نمط تصميم معين يتم تطبيقه على الفراغات بالتنسيق المطلوب ، والذي يتم بعد ذلك أيضًا إطلاقه ، وبالتالي قوة مينا الديكور ليس أقل شأنا من قوة المجال الرئيسي. الديكورات الجدارية (في حالة احتواء السلسلة أيضًا على تسمية موصى بها من قبل مصممي المصنع كـ "جدار للديكورات الداخلية") يتم تصنيعها باستخدام نفس التقنيات المستخدمة في bicottura ، على التوالي ، دون الحاجة إلى خصائص القوةالملعب الرئيسي.

يستخدم Monocottura في بلاط السيراميك لجميع أنواع الأسطح الداخلية ، وكذلك على وجه الخصوص الأنواع المقاومةيمكن استخدام هذا البلاط كـ الأرضياتفي الأماكن العامة مع تدفق أقل كثافة من الناس. يمكن أيضًا استخدام سلسلة مقاومة الصقيع للعمل في الهواء الطلق.

الاختلافات الرئيسية بين monocottura و bicottura:

• كثافة أكبر للمادة ، نتيجة استخدام مكبس أقوى و درجة حرارة عاليةإطلاق النار ، ونتيجة لذلك ، وجود سلسلة ذات امتصاص منخفض للماء (<3%);
• قاعدة أكثر سمكا وأقوى ؛
• المينا أقوى وأكثر مقاومة للتآكل.

مونوبوروسيس

هذا نوع منفصل من السيراميك أحادي الحرق. يتم إنتاج بلاط السيراميك بطريقة monoporosis وفقًا لتقنية الضغط والحرق الفردي المتزامن اللاحق والتزجيج المطبق. في هذا ، يشبه تماما monocottura. ولكن نظرًا لاستخدام العديد من المكونات الأخرى في تحضير الخليط ، فإن الخواص الفيزيائية ، وبالتالي النطاق مختلف بشكل كبير وأقرب إلى bicotturk. في إنتاج monoporosa ، يتم استخدام الطين الذي يحتوي على نسبة عالية من الكربونات. أثناء الحرق ، نتيجة للعمليات الكيميائية ، تتشكل كتلة بيضاء شديدة النفوذ ، مع امتصاص عالي للماء (يصل إلى 15٪). قوة هذا البلاط الخزفي أقل بشكل ملحوظ من قوة "monocottura" التقليدية ، لذلك فإن سماكة القاعدة 12 مم. وبطبيعة الحال ، لا يمكن استخدامه إلا في الداخل.

تتيح هذه التقنية خبز الألواح ذات الأشكال الكبيرة ذات الأبعاد المثالية تقريبًا ، والتي ، بعد المعالجة الميكانيكية الإضافية للحواف (التصحيح) ، يمكن وضعها بأقل قدر من اللحامات.

في إنتاج البيكوتورا ، حيث تكون القاعدة نفسها مصنوعة من الطين الأحمر ، يجب أن يكون المينا الفاتح سميكًا بدرجة كافية حتى لا تفقد اللون ، بينما في حالة مرض monoporosis ، تسمح لك القاعدة البيضاء بتطبيق طبقة رقيقة من المينا الفاتح. تشير هاتان الخاصيتان أيضًا إلى الأداء الأسلوبي للبلاط - فالألوان في السلسلة عادةً ما تحاكي الرخام الطبيعي. تصنع الديكورات بالطريقة التقليدية - رسم نقش على بلاط السيراميك ، ومن خلال التقطيع بالماء عالي الضغط على معدات خاصة: بهذه الطريقة يمكنك الحصول على ديكور جميل للغاية مسبق الصنع ، باستخدام ، من بين أشياء أخرى ، قطع من الحجر الطبيعي .

تتطلب القاعدة المسامية البيضاء وطبقة رقيقة من المينا قواعد عمل خاصة: بالنسبة لبلاط السيراميك ، من الضروري استخدام مادة لاصقة بيضاء ، وفرك اللحامات بعناية شديدة ، ومحاولة عدم إتلاف المينا. يجب أن يكون سطح التنسيق الكبير مسطحًا تمامًا.

تصحيح

أصبحت بلاط السيراميك المصحح شائعًا بشكل متزايد في السنوات الأخيرة ، حيث يتيح لك استخدامه إنشاء نوع من السطح الفردي ، دون طبقات كبيرة مرئية. وهكذا يبدو أن السطح مبطن بالحجر الطبيعي.

التصحيح هو معالجة ميكانيكية إضافية لمادة منتهية بالفعل ، والتي تتكون من قطع الحواف الجانبية لكل من بلاط السيراميك المصقول وغير اللامع على آلات خاصة لإعطاء جميع المنتجات في السلسلة ، دون استثناء ، نفس الحجم في كل شكل.

تم تكوين الجهاز بطريقة تعالج أيضًا تنسيقات مختلفة في نفس السلسلة وفقًا لقالب معين بحيث ، على سبيل المثال ، يتم وضع بلاطين من السيراميك مقاس 15 × 15 بطول الطول في بلاط سيراميك واحد 30 × 30 ، أو واحد 30 × 30 وواحد 15 × 15 لوحة في منتج واحد مقاس 45x45. تتيح هذه العملية التبليط بالبلاط الخزفي بأشكال مختلفة ، فضلاً عن الجمع بين الإصدارات غير اللامعة والمصقولة من نفس السلسلة مع الحد الأدنى من الوصلات ، وهي ميزة إضافية ويكاد يكون من المستحيل بالنسبة للمنتجات غير المصححة.

كوتو

هذه بلاطات غير مطلية بالمينا ذات قاعدة مسامية حمراء ، يتم الحصول عليها عن طريق البثق.

إنها مادة خزفية مصنوعة من أنواع مختلفة من الطين. يتم حرق البلاط المبثوق والمجفف في درجات حرارة تصل إلى 1110 درجة مئوية. القاعدة مسامية ، حمراء اللون مع مجموعة متنوعة من الظلال (حسب نوع الطين).

لقد زاد من مقاومة المواد الكاشطة ، ويتميز بمقاومة عالية للضغط والانحناء وعمل المواد الكيميائية العدوانية وظواهر الغلاف الجوي.

يستخدم الكوتو في بلاط السيراميك للأرضيات داخل المباني.

كلنكر

هذه بلاطات مطلية بالمينا أو غير مطلية بالمينا ذات قاعدة متعددة الألوان (مضغوطة عادة) ، يتم الحصول عليها عن طريق البثق. يتم إنتاج بلاط السيراميك على مرحلتين:

1. يحرق الخليط الخام عند درجات حرارة تصل إلى 1250 درجة مئوية حتى يبدأ التزجيج.
2. يتيح استخدام عملية البثق ليس فقط الحصول على بلاطات ذات أشكال هندسية معقدة ، ولكن أيضًا الحصول على عناصر مواجهة مختلفة - قواعد ، زوايا ، خطوات ، إلخ.

نتيجة لذلك ، تتمتع المنتجات بمقاومة جيدة للإجهاد الميكانيكي والتآكل والعوامل الجوية وتغيرات درجة الحرارة. مقاومة للمواد الكيميائية العدوانية ، سهلة التنظيف ، بسيطة في التشغيل.

يستخدم بلاط الكلنكر لوضع الأرضيات داخل وخارج المبنى ، في مواجهة الجدران الخارجية للمنشآت السكنية والعامة والصناعية والرياضية.

فسيفساء

لطالما اعتبر بلاط السيراميك مادة تشطيب متعددة الاستخدامات ، والتي لا تزال تستخدم على نطاق واسع في البناء والإصلاح. كل ما هو ممكن مبلط بالبلاط - حمامات السباحة والجدران والأرضيات في الحمامات والمطابخ وواجهات المباني والسلالم وما إلى ذلك. ومع ذلك ، على الرغم من حب بلاط السيراميك ، كان الناس يبحثون عن بديل له. للأسف ، لا يزال السيراميك مادة هشة ومسامية. بالإضافة إلى ذلك ، فإن "الأبعاد" الكبيرة إلى حد ما للبلاط (أصغر حجم هو 10 × 10 سم) لا تسمح بالحصول على صورة "عالية الدقة".

نتيجة لعمليات البحث هذه ، دخلت فسيفساء معروفة للبشرية منذ زمن بعيد في حياتنا اليومية مرة أخرى. ومع ذلك ، كما تعلم ، فإن كل ما هو جديد أصبح قديمًا في طي النسيان.

الإسملت صبغ أزرق

Smalta عبارة عن بلاط زجاجي ملون. مصنوع من الزجاج المصهور. في عملية التصنيع ، يتم صب بلاط السيراميك أولاً (يتم ضغطه أحيانًا) ثم إطلاقه.

تتضمن لوحة ألوان smalt مئات الألوان والظلال المختلفة ، مما يجعل من الممكن الحصول على لوحات فنية عالية بمساعدتها.

Smalt مقاوم لأي بيئة عدوانية ، وكذلك ثبات اللون. معامل امتصاص الماء يساوي عمليا الصفر ، وهو ما يحدد نطاقه. يتم استخدامه للكسوة بالبلاط الخزفي للجزء الموجود تحت الماء من حمامات السباحة ، وكذلك لأعمال الفسيفساء.

ماجوليكا

هذا سيراميك متين بشكل خاص. بلاط مطلي بالمينا مع قاعدة ملونة مسامية ، مصبوب بالضغط. توفر تقنية التصنيع عمليتي حرق منفصلين: الأول - لجسم البلاط ، والثاني - للمينا (الحرق المزدوج يتجنب التشققات و "البعوض" على السطح). نتيجة لذلك ، يكون البلاط سلسًا ولامعًا وزخرفيًا للغاية.

المادة الخام المستخدمة في إنتاج الميوليكا هي خليط من الطين والرمل والكربونات وأكسيد الحديد (مما يعطي قاعدة البلاط صبغة وردية). يستخدم الصقيل فقط ذات اللون الغامق.

يتم استخدامه لكسوة الجدران الداخلية للمباني السكنية ذات الرطوبة المنخفضة للهواء بالبلاط الخزفي (غير مخصص للحمامات والاستحمام والمباني المماثلة ، لأن الميجوليكا مادة مسامية للغاية ولها امتصاص عالي للماء - 15-25٪). تتطلب تكنولوجيا تصنيع بلاط الميوليكا ثقافة عالية للإنتاج والدقة والدقة في العمل. تستخدم العينات الطين الأحمر ، الذي تم تغطيته لاحقًا بالمينا والتزجيج. قبل إطلاق النار الثاني ، يتم تطبيق نمط زخرفي على المينا البيضاء.

تصميم الأشكال المستقبلية مصنوع من مادة ناعمة ، يصنع عليها قالب الجبس لاحقًا. بعد ذلك ، يتم وضع كتلة الطين يدويًا في القوالب النهائية بهامش ، وتُترك القوالب المملوءة للتجفيف الطبيعي لعدة أيام. عينات جاهزة ومجهزة لبعضها البعض مغطاة بطبقة رقيقة من الطين الأبيض. لمنح المنتجات لونًا بنيًا أحمر مميزًا وقوة تحسد عليها ، يتم إرسالها للإطلاق الأولي.

يتم إجراء الحرق في أفران خاصة ذات حرارة موزعة بالتساوي بحيث يحدث انكماش البلاط بالتساوي.

أخيرًا ، يمكن للفنانين تطبيق الرسم يدويًا (!). لكن هذا ليس بالبساطة التي قد تبدو للوهلة الأولى: عند إعادة إطلاقها ، يمكن أن تغير الدهانات المستخدمة لونها ، ويكاد يكون من المستحيل تصحيح النمط المطبق بشكل غير صحيح.

يتم إرسال العينات المطلية لإعادة إطلاقها ، والتي تتم تحت إشراف دقيق من قبل الماجستير الذين يراقبون ثبات معلمات إطلاق النار. في بعض الأحيان يتم تزجيج العينات النهائية أيضًا بدهانات خاصة.

اليوم ، يشهد البلاط متعدد الألوان ولادته الثانية. تقدم العشرات من الشركات في روسيا تبليط المواقد والمدافئ ، والعديد منها متخصص حصريًا في المواقد المبلطة. وهذه ليست مصادفة. يسعى الشخص دائمًا إلى الرشاقة والفنية والجمال. إحدى طرق إشباع هذه الرغبة هي بلاط متعدد الألوان ودافئ وحيوي.

إرسال عملك الجيد في قاعدة المعرفة أمر بسيط. استخدم النموذج أدناه

سيكون الطلاب وطلاب الدراسات العليا والعلماء الشباب الذين يستخدمون قاعدة المعرفة في دراساتهم وعملهم ممتنين جدًا لك.

نشر على http://www.allbest.ru/

مقدمة

الخصائص الأساسية لمواد البناء

مقدمة

1. مجموعة المنتجات

2. الجزء التكنولوجي

2.1 المواد الخام والمنتجات نصف المصنعة

2.2 اختيار طريقة الإنتاج

2.3 المخطط التكنولوجي لإنتاج بلاط السيراميك

2.4 وصف المخطط التكنولوجي

2.5 اختيار المعدات التكنولوجية والنقل الرئيسية

2.6 الجديد في تكنولوجيا إنتاج مواد ومنتجات التشطيب

استنتاج

فهرس

مقدمة

نظرًا للحجم الهائل لإعادة بناء المباني القديمة وتشييد المباني الجديدة ، يلزم وجود مجموعة متنوعة من مواد ومنتجات البناء.

يجب أن يبدأ إدخال التقنيات الجديدة لإنتاج أعمال التشطيب بدراسة جادة ومفصلة لها من قبل طلاب البكالوريوس في إنتاج مواد البناء والمنتجات والهياكل.

تنجم الأهمية الخاصة لهذه الإرشادات عن تدريب المتخصصين على أداء حجم متزايد باستمرار من أعمال الإصلاح والبناء وعدد كبير من الأشياء التي يتم تنفيذها وفقًا لمبدأ المساحات الحرة (دون إنهاء المباني). وفقًا لتقييم مستقل ، فإن 60 ٪ من مخزون الإسكان في البلاد مهترئ بنسبة تزيد عن 40 ٪ ، وبالتالي ، يلزم التحديث والإصلاحات الرئيسية للأنظمة الهندسية ، يليها الانتهاء من المباني على مستوى حديث.

أعمال التشطيب هي الدورة النهائية لأعمال البناء ، والتي يتم إنشاء رأي بشأنها وتقييمها لكائن البناء المكتمل.

يظل تحضير قاعدة الأسطح للتشطيب مرحلة مهمة ومسؤولة من أعمال التشطيب. إلى حد كبير ، تعتمد متانة وجودة التشطيبات نفسها بشكل مباشر على جودة القاعدة ولا تعتمد كثيرًا على مواد التشطيب نفسها. كما تضمن المعرفة بتقنيات العمل الحديثة والتأهيل العالي لفناني الأداء تحقيق نتيجة عالية الجودة لإنهاء العمل.

يساهم إدخال الهياكل ذات الطلاء الجاهز المزخرف ، والذي يستبعد التشطيب ، في تقليل كثافة اليد العاملة في العمل. وهي عبارة عن هياكل من أنواع مختلفة من الأسقف المعلقة ، والسقوف المعلقة ، والممتدة ، وأقسام المكاتب الجاهزة ومواد الألواح كبيرة الحجم مع أنواع نهائية من الطلاء.

تتمثل المهمة الرئيسية لعمل الدورة في اختيار معقول لطريقة إنتاج مادة تشطيب معينة. يسبق حل هذه المشكلة اختيار المادة الرئيسية أو المادة الخام أو المنتج شبه النهائي ، وتطوير مخطط تكنولوجي للإنتاج ، واختيار المعدات التكنولوجية الرئيسية.

عمل الدورة هو عمل مستقل للطالب ويجب أن يحتوي على عناصر من حلول جديدة ومبتكرة لعملية تكنولوجية معينة في إنتاج مواد التشطيب.

يتم تعيين موضوعات أوراق الفصل الدراسي وفقًا للمهام العملية للصناعة ويجب أن يكون لها قيمة صناعية وعلمية.

تتعلق الموضوعات الرئيسية لعمل الدورة التدريبية بتطوير الأساليب الحديثة لإنتاج مواد التشطيب ، مع مجموعة متنوعة من تركيبات الطلاء ، والجص الزخرفية ، وورق الحائط ، وبلاط السيراميك ، والألواح المواجهة ، وما إلى ذلك ، والتقنيات الجديدة للتطبيق الآلي للجفاف. يمزج ، مجموعة متنوعة من كل نوع من أنواع النهاية ، إلخ.

لإنتاج مواد التشطيب ، هناك العديد من عمليات إعادة التوزيع التكنولوجية. لذلك فإن الموضوعات المحتملة للعمل لا تقتصر على التعليمات ، بل يمكن استكمالها بناءً على طلب الطالب أو قرار المشرف.

يمكن أن تكون المواد المقدمة بمثابة أساس للدراسة والاستخدام العملي للتقنيات الجديدة ومواد البناء ، في مسألة مهمة - تحسين الراحة والود البيئي والتصميم الحديث للمباني السكنية والعامة.

تتيح لك الدورات الدراسية ترسيخ وتعميق المعرفة في تخصص "مواد التشطيب" وهي تأكيد على أن الطالب قادر على تطبيق المعرفة المكتسبة في حل مشكلة معينة.

الخصائص الأساسية لمواد البناء

كثافة كمية مساوية لنسبة كتلة مادة ما إلى الحجم الذي تشغله ؛ معبراً عنه بالكيلوجرام لكل متر مكعب (كجم / م 3).

الكثافة الحقيقية - حدود نسبة الكتلة إلى حجم الجسم أو المادة ، دون مراعاة الفراغات والمسام الموجودة فيها.

الكثافة الظاهرية - نسبة كتلة المواد الحبيبية ، المواد على شكل مسحوق إلى الحجم الكامل الذي تشغله ، بما في ذلك المسافة بين الجسيمات.

متوسط ​​الكثافة - كمية مادية تحددها نسبة كتلة الجسم أو المادة إلى الحجم الكامل الذي تشغله ، بما في ذلك الفراغات والمسام الموجودة فيها.

الكثافة النسبية - نسبة كثافة الجسم أو المادة إلى كثافة مادة معيارية في ظل ظروف فيزيائية معينة.

المسامية - نسبة حجم المسام إلى الحجم الخارجي (البعد) للمادة. ويتم التعبير عنها كنسبة مئوية.

تحدد المسامية الخصائص الأساسية للمواد: القوة ، مقاومة الصقيع ، نفاذية الغاز ، نفاذية الماء ، إلخ.

أمتصاص الماء - قدرة المادة على امتصاص الماء والاحتفاظ به. يتم تحديد امتصاص الماء بالاختلاف في كتلة عينة مادة في حالة مشبعة بالماء وحالة جافة تمامًا ويتم التعبير عنها كنسبة مئوية من كتلة المادة الجافة.

يساوي امتصاص الماء بالحجم B كتلة الماء التي تمتصها العينة عندما تكون مشبعة ، مقسومة على حجم العينة.

امتصاص الماء للمادة بالحجم أقل من 100٪ ، وامتصاص الماء بالكتلة من المواد المسامية للغاية أكثر من 100٪.

تسمى نسبة قوة المادة المشبعة بالماء إلى قوتها الجافة عامل التليين . تتراوح القيمة العددية لهذا المعامل من 0 إلى 1.

مع معامل تليين يزيد عن 0.8 ، تعتبر مادة البناء مقاومة للماء ، بمعامل أقل من 0.7 - غير مقاومة للماء ، ويوصى باستخدامها في الهياكل والهياكل المبللة ذات الرطوبة العالية.

عودة الرطوبة - قدرة المادة على إعطاء الرطوبة عند تغير البيئة. يتميز إنتاجية الرطوبة بمعدل تجفيف المادة يوميًا عند رطوبة نسبية 60٪ ودرجة حرارة 20 درجة مئوية.

رطوبة يتم تحديد المادة بالنسبة المئوية من خلال محتوى الرطوبة المرتبط بكتلة المادة في الحالة الجافة.

نفاذية الماء - قدرة المادة على تمرير الماء تحت الضغط. تتميز نفاذية الماء بكمية الماء التي مرت خلال 1 سم 2 من سطح المادة في ساعة واحدة عند ضغط ثابت. تعتمد درجة نفاذية الماء للمادة على كثافتها وبنيتها.

التصاق - قدرة مادة ما على الالتصاق بسطح جسم آخر. من الناحية الكمية ، يتميز بالعمل المحدد الذي يتم إنفاقه على فصل الجثث. يعد الالتصاق خاصية مهمة لطلاء بوليمر الطلاء والورنيش ، والمركبات المضادة للتآكل ، ومستحلبات العزل المائي والأسقف والمعلقات ، إلخ.

مقاومة الصقيع - قدرة مادة في حالة مشبعة بالماء على تحمل التناوب المتكرر للتجميد والذوبان دون ظهور علامات واضحة للتدمير وانخفاض في القوة.

تتميز مقاومة الصقيع بعدد دورات التجميد المستمرة ، والتي يتم تحديدها من خلال انخفاض في قوة المادة بما لا يزيد عن 25٪ وفقدان الوزن بنسبة لا تزيد عن 5٪.

يتم فحص مقاومة الصقيع للمادة عن طريق التجميد المتكرر للعينات عند درجة حرارة -15 ...- 20 درجة مئوية ثم الذوبان اللاحق في الماء عند درجة حرارة 20 ... 25 درجة مئوية.

توصيل حراري - قدرة المادة على نقل الحرارة من خلال سُمكها من سطح إلى آخر بسبب اختلاف درجات الحرارة.

السعة الحرارية - خاصية مادة تمتص الحرارة عند تسخينها وتتخلص منها عند تبريدها ؛ تتميز بمعامل سعة حرارية يساوي كمية الحرارة بالجول المطلوبة لتسخين 1 كجم من المادة بمقدار 1 درجة مئوية. تسمى السعة الحرارية لكل وحدة كتلة السعة الحرارية النوعية. تسمح لك السعة الحرارية للمادة بالحفاظ على مقاومة المباني للحرارة.

نفاذية الغاز - قدرة المادة على تمرير الغاز أو الهواء عبر السماكة. يتناسب حجم الغاز الذي يمر عبر طبقة من المادة بشكل مباشر مع مساحة الجدار ووقت تدفق الغاز وفرق الضغط ويتناسب عكسياً مع سمك الجدار.

نقل الصوت - خاصية المادة لنقل أصوات الهواء والصدمة. يتم تقييم الهياكل المغلقة للمباني من خلال القدرة على عزل الصوت: مقياس كمي - ديسيبل (ديسيبل). تتميز الجدران العازلة للصوت. مؤشر على النفاذية من صوت الهواء والسقوف البينية - مؤشر لعزل الصوت من أصوات الهواء والصدمات. بالنسبة للمباني السكنية ، يجب أن يكون مؤشر عزل الصوت من الصوت المحمول جواً للجدران الداخلية والسقوف البينية ديسيبل واحد على الأقل ، ويجب أن يكون مؤشر عزل الصوت من ضوضاء تأثير الأسقف البينية 0 (صفر) ديسيبل.

مقاوم النار - خاصية المادة لتحمل التعرض الطويل لدرجات حرارة عالية تحت الحمل (بدون تليين أو تشوه).

مقاوم النار - خاصية مادة تقاوم عمل النار أثناء الحريق لفترة معينة. يعتمد ذلك على قابلية احتراق المادة ، أي على قدرتها على الاشتعال والحرق. وفقًا لدرجة الاحتراق ، يتم تقسيم المواد إلى مواد قابلة للاحتراق ، وحرق بطيء ، ومقاومة للحريق.

مرونة يسمى الجسم الصلب بخصائصه لاستعادة شكله وحجمه الأصليين تلقائيًا بعد إنهاء القوة الخارجية.

الليونة يسمى الجسم الصلب بخصائصه لتغيير الشكل أو الحجم تحت تأثير القوى الخارجية دون الانهيار ؛ علاوة على ذلك ، بعد انتهاء القوة ، لا يستطيع الجسم استعادة حجمه وشكله تلقائيًا ، ويبقى بعض التشوه المتبقي في الجسم ، يسمى تشوه البلاستيك.

هشاشة يسمى الجسم الصلب قدرته على الانهيار دون تكوين تشوهات متبقية ملحوظة.

قوة المادة الصلبة هي قدرة المادة على مقاومة الكسر تحت تأثير الضغوط الناشئة عن الحمل أو عوامل أخرى.

يتم تقدير قوة المادة من خلال قوة الشد.

قوة الشد هي الضغط المقابل للحمل الذي يتسبب في تدمير عينة المادة:

حيث P razr هو الحمل الذي يتسبب في إتلاف العينة ،

F - المنطقة ،

M هي لحظة الانحناء ،

W هي لحظة المقاومة.

مقاومة كيميائية. يُطلق على مستوى مقاومة المادة تحت تأثير الوسائط العدوانية - الغازات الضارة والأحماض والقلويات ومحاليلها المقاومة الكيميائية للمادة. يسمى تدمير المواد تحت تأثير الكواشف المختلفة والرطوبة والغازات بالتآكل. في الظروف الصناعية ، يتم تشغيل العديد من مواد البناء تحت تأثير السوائل والغازات العدوانية. في آسيا الوسطى ، تم بناء جميع المباني والهياكل بشكل أساسي على قاعدة ملحية ، والتي تعمل أيضًا بقوة على المواد وتؤدي إلى تدميرها.

معظم مواد البناء لا تقاوم البيئات الحمضية والقلوية والملحية. يتم تدمير مواد الحجر الطبيعي (الحجر الجيري والجرانيت والدولوميت ، وما إلى ذلك) تحت تأثير الحمض. والمواد من التراكيب البيتومينية ، والمواد الخزفية عالية القوة (الألواح ، والأنابيب ، وما إلى ذلك) ، والمواد البوليمرية مقاومة للوسائط العدوانية.

لتحديد مقاومة المواد ، يتم استخدام غرفة خاصة من الوسائط العدوانية ، ويتم تخزين العينات في ظل هذه الظروف لفترة معينة ، ثم تتم مقارنة النتائج مع النتائج المرجعية.

الخصائص التكنولوجية. تتميز القدرة على تغيير حالة المواد في عملية إنتاجها بالخصائص التكنولوجية.

تشمل الخصائص التكنولوجية لمواد البناء القابلية للكسر ، القابلية للنشر ، القابلية للطحن ، القابلية للمسامير ، إلخ.

الخصائص الجمالية. يرتبط الإدراك الحسي للأشكال المعمارية بالخصائص الجمالية لمواد البناء ، والتي تشمل اللون والشكل والملمس والملمس وما إلى ذلك. هذه الخصائص مهمة للإدراك البصري للواجهة والمظهر العام للمبنى.

اللون - إحدى خصائص كائنات العالم المادي ، يُنظر إليها على أنها إحساس بصري واعي. كل مادة لها لون معين يدركه البصر.

يتكون اللون الأبيض من مجموعة من الألوان المختلفة. تم الكشف عن هذا الجوهر لأول مرة في عام 1666 بواسطة إسحاق نيوتن باستخدام جهاز خاص. لاحظ أطياف مختلفة على شاشة بيضاء تسمى أطياف نيوتن. هناك 7 ألوان في الطيف. وهي مرتبة بالتسلسل التالي: الأحمر والبرتقالي والأصفر والأخضر والأزرق والنيلي والبنفسجي.

لون مواد البناء مقسم إلى الوني ولوني. يتكون اللون اللوني من الأسود والأبيض وخليطهم (الرمادي). الألوان المتبقية من الطيف ومزجها مع الأسود والأبيض هي لونية. يمكن لأي شخص أن يميز 300 لون لوني وحوالي 10000 لون لوني. يحتوي كل لون لوني على 3 خصائص: التدرج والخفة والتشبع.

درجة اللون تتميز بطول موجة الإشعاع بالنانومتر: البنفسجي - 380-430 ، أزرق - 430-470 ، سماوي - 470-510 ، أخضر - 510-560 ، أصفر - 560-590 ، برتقالي - 590-620 ، أحمر - 620-760 . في المناطق الحدودية ، يُنظر إلى الألوان المختلطة - أصفر برتقالي ، أحمر برتقالي ، إلخ.

خفة - كمية بلا أبعاد مستخدمة في هندسة الإضاءة تميز كميًا الفرق بين الأحاسيس المرئية الناتجة عن سطحين متجاورين أحادي اللون. يمكن فهم خفة المادة على أنها السطوع النسبي لسطحها.

تسمى درجة الاختلاف بين اللون اللوني واللون اللوني له نفس الإضاءة تشبع اللون. يميز التشبع المستوى وقوة التعبير عن نغمة اللون ؛ في عقل الإنسان ، يرتبط بكمية الصباغ في الدهانات.

نَسِيج - التركيب المرئي لسطح المادة. وفقًا لطبيعة سطح المادة ، يتم تمييز مجموعتين من القوام: منقوش وسلس.

نَسِيج - هذه أنماط طبيعية على سطح الخشب والأحجار الطبيعية وما إلى ذلك.

في مواد التشطيب ، يتم تحديد الملمس والملمس من خلال المقارنة مع المعيار.

مقدمة

السيراميك (الدكتور اليوناني kEsbmpt - الطين) - المنتجات من المواد غير العضوية وغير المعدنية (على سبيل المثال ، الطين) وخلائطها مع الإضافات المعدنية ، المصنعة تحت تأثير درجات الحرارة العالية مع التبريد اللاحق.

بمعنى ضيق ، تشير كلمة سيراميك إلى الطين الذي تم إطلاقه. ومع ذلك ، فإن الاستخدام الحديث للمصطلح يوسع معناه ليشمل جميع المواد غير العضوية غير المعدنية. قد تحتوي مواد السيراميك على هيكل شفاف أو شفاف جزئيًا ، وقد يكون مصدره الزجاج. تم استخدام أقدم أنواع الفخار كخزف مصنوع من الطين أو مخاليطه مع مواد أخرى. في الوقت الحاضر ، يتم استخدام السيراميك كمادة صناعية (بناء الآلات ، وصناعة الأدوات ، وصناعة الطيران ، وما إلى ذلك) ، كمادة بناء ، كمادة فنية ، كمادة مستخدمة على نطاق واسع في الطب والعلوم. في القرن العشرين ، تم إنشاء مواد خزفية جديدة لاستخدامها في صناعة أشباه الموصلات وغيرها من المجالات.

اليوم ، اتخذ بلاط السيراميك مكانه الصحيح ليس فقط في تصميم الحمامات والمطابخ ، ولكن يمكن العثور عليه بالفعل في تصميم أي غرفة. بدأ المصنعون الحديثون في إنتاج مجموعة كبيرة ومتنوعة من بلاط السيراميك بدرجات مختلفة من الألوان والأشكال والقوام والأحجام ، مما يوفر إمكانيات غير محدودة في إنشاء نمط فريد.

حصل البناة تحت تصرفهم على أكثر أنواع البلاط تنوعًا من حيث الحجم والشكل والملمس واللون المزجج والمزجج والزخرفي لكسوة الجدران واللفائف والأدوات الصحية وأنواع جديدة من البلاط وإدخالات معمارية جانبية وسيراميك فن النحت ثلاثي الأبعاد ، إلخ. .

طرق التصنيع:

1) الصب - تُسكب كتلة الطين في قوالب وتُطلق. هذه أقدم طريقة لصنع البلاط ، لكنها الآن غير مستخدمة: حواف البلاط غير متساوية ، والبلاط غير متماثل. تُستخدم هذه الطريقة أحيانًا في المصانع الصغيرة الفردية ، لكن هذا الإنتاج مكلف.

2) قطع - نشر الحجر الطبيعي (الحجر الجيري أو الحجر الرملي) في البلاط. طريقة إنتاج أكثر تكلفة ، والتي لها أيضًا إنتاجية منخفضة من البلاط.

3) البثق - شد وقطع كتلة الطين باستخدام آلة خاصة.

4) الضغط - في الوقت الحالي هو الطريقة الأكثر شيوعًا والأكثر تقدمًا من الناحية التكنولوجية لتصنيع بلاط السيراميك. المنتجات النهائية متينة قدر الإمكان ، ولديها أيضًا صفات جمالية عالية. هناك نوعان من التقنيات الرئيسية لضغط طلاء السيراميك: bicottura و monocottura.

في تكنولوجيا السيراميك الحديثة ، يتم استخدام الطرق التالية لتزيين المنتجات ذات الأغراض والأشكال والأحجام المختلفة: أ) التزجيج ، ب) التزجيج ، ج) التلوين بدهانات السيراميك ، د) وضع صور زخرفية مسبقة الصنع على السطح ، هـ) تلطيخ بأصباغ معدنية طبيعية ، و) قولبة من طبقتين ، ز) نسيج السطح.

على الرغم من عصره الجليل ، إلا أن السيراميك لا يفقد جاذبيته اليوم. لا تزال مواجهة بلاط السيراميك واحدة من أكثر الطرق ملاءمة وعملية لتزيين الغرف. إلى جانب زخرفة الحمام أو المطبخ المألوف لنا ، أصبح اتجاه استخدام بلاط السيراميك في المناطق الداخلية للمباني السكنية - غرف النوم وغرف المعيشة - تزيين المباني العامة بالسيراميك والأواني الحجرية الخزفية أكثر شيوعًا.

1. حدود المنتج

بلاط السيراميك عبارة عن منتج مسطح ، كقاعدة عامة ، زجاجي رقيق الجدران أو غير مصقول مصنوع من كتلة السيراميك ، ويستخدم في تكسية الجدران الخارجية أو الداخلية وألواح الجدران ، وكذلك للأرضيات.

تم تصميم بلاط الكسوة الخزفي المزجج لتكسية الأسطح الداخلية للجدران وأقسام المباني الطبية والتجارية والمقاصف والمطابخ والمرافق الصحية وأماكن الراحة وما إلى ذلك.

لتصنيع بلاط الواجهة ، يتم استخدام الطين الأبيض والكاولين ورمل الكوارتز والفلسبار والبغماتيت والرخام وبعض المكونات الأخرى. يتم إنتاج هذه المنتجات وفقًا لطريقة الضغط شبه الجاف للكتل المحضرة بطريقة الانزلاق. تتكون العملية التكنولوجية من العمليات التالية: تحضير المواد الخام وتحضير الانزلاق وتجفيفه وتحضير مسحوق الكبس وكبس البلاط وتجفيفه وتزجيجه وإشعاله.

يمكن تقسيم كل البلاط إلى عدة مجموعات:

الجرانيت الخزفي (الخزف الحجري) ؛

· الطين.

بلاط ذو حرقان

بلاط أحادي.

يتم تصنيف البلاط وفقًا لطبيعة السطح - إلى مسطح ، مزخرف ، مزخرف ، محكم ؛ وفقًا لنوع التزجيج - شفاف أو أصم ، لامع أو غير لامع ، أحادي اللون أو مزين بأنماط متعددة الألوان ؛ في الشكل - في مربع ومستطيل وشكل ؛ حسب طبيعة الحواف - مستقيمة ومدورة على جانب واحد أو عدة جوانب متجاورة (مع انسداد).

يوجد حاليًا عدة طرق رئيسية لإنتاج بلاط السيراميك:

الضغط ثم إطلاق النار المزدوج (bicottura) ؛

الضغط وإطلاق النار الفردي (monocottura) ؛

مونوبروز.

تكنولوجيا البثق (كوتو وكلنكر).

الضغط ثم الحرق المزدوج (Bicottura) - يتم إنتاج بلاط السيراميك المطلي بالمينا لتكسية الجدران الداخلية. يعطي المينا لمعانًا لبلاط السيراميك ويسمح لك بعرض نمط أي تصميم ، كما يحمي هيكل السيراميك للبلاط من اختراق الرطوبة. تتم دورة الإنتاج الكاملة لهذا النوع من بلاط السيراميك في عمليتي إطلاق: الأولى لإنشاء القاعدة ، والثانية لتثبيت المينا. يتم الحصول على جسم بلاط السيراميك ("ملف تعريف الارتباط") بهذه الطريقة: أولاً ، يتم ضغط كتلة مبللة من الطين الأحمر بأشكال خاصة ، ثم يتم إطلاقها عند درجة حرارة تصل إلى 1040 درجة مئوية.

بلاط الكلنكر. أحيانًا ما يطلق على بلاط الكلنكر ببساطة الكلنكر ، على الرغم من أن الكلنكر الحقيقي هو لبنة مواجهة ، إلا أنه عبارة عن لبنة مقاومة للحرارة شديدة التحمل وغير ماصة مصنوعة من الطين يتم إطلاقها بطريقة خاصة. ينتمي الكلنكر إلى مجموعة المواد الخزفية الحجرية المصنوعة من الطين عالي البلاستيك. نظرًا لأن بلاط الواجهة يؤدي نفس وظائف الطوب المواجه - الزخرفة الخارجية للمباني ، وغالبًا ما يتم صنعه على شكل طوب (لتقليد أعمال الطوب) ، فإن مثل هذا المزيج من الأسماء مسموح به.

اسم آخر هو بناء الكلنكر ومنتجات الكلنكر. بشكل عام ، منتجات الكلنكر عبارة عن منتجات طينية يتم إطلاقها حتى تلبيد كامل ، وعادة ما تكون في شكل لبنة. يأتي اسم "الكلنكر" من كلمة "klink" الهولندية ، والتي تعني "رنين واضح" ، حيث إنه الصوت الذي يجب إصداره عند النقر على ألواح الكلنكر الحقيقية ضد بعضها البعض ، مما يجعل من الممكن التمييز بين بلاط السيراميك الأصلي والبلاط مصنوعة من مواد أخرى. يُطلق على الكلنكر أيضًا اسم منتج نصف نهائي في إنتاج الأسمنت ، وهو عبارة عن خليط متكلس من الحجر الجيري والطين (أو الخبث).

يتم تصنيف الكلنكر على أنه مادة تشطيب عالية الجودة. حصل على هذا التقدير لارتفاع معدلات القوة والمتانة. تتميز بلاط الكلنكر بمسامية منخفضة وقوة ميكانيكية عالية ومقاومة للتآكل والعوامل الكيميائية ، مما يجعلها مناسبة بشكل خاص للأرضيات الداخلية والخارجية والسلالم وتكسية الجدران الخارجية للمباني (القواعد والواجهات) ، فضلاً عن كسوة حمامات السباحة. بلاط الكلنكر مادة مقاومة للحريق ، لذلك غالبًا ما تستخدم في زخرفة المواقد والمواقد. كما أنها تستخدم لرصف الطرق وتبطين الهياكل الهيدروليكية وتبطين الخزانات في الصناعات الكيميائية.

يصنع الكلنكر من أنواع غير متجانسة من الطين مع إضافة أكاسيد الصبغة ، والتدفق ، والشاموت. يمكن ضغط أو بثق بلاط الكلنكر.

تصنيف:

وفقًا لـ GOST 6141-91 ، تتميز البلاط بالميزات التالية.

وفقًا لشكل البلاط ، يتم تقسيمها إلى مربع ومستطيل ومجعد.

يمكن أن تكون الوجوه الجانبية للبلاط بدون انسداد أو مع انسداد.

قيمة نصف قطر الانسداد ليست علامة رفض.

أيضًا ، يمكن أن تكون منتجات سيراميك المباني الفاخرة من القيشاني والبورسلين وشبه البورسلين. وهي تختلف عن بعضها البعض في درجة تلبد القشرة والقوة وامتصاص الماء.

يمكن أن يكون السطح الأمامي للبلاط والتركيبات أملسًا أو منقوشًا ، أحادي اللون أو متعدد الألوان (مزينًا بطرق مختلفة).

يمكن إجراء زخرفة البلاط عن طريق التصوير المقطعي ، والرش ، وتطبيق الزجاج مع توتر سطحي مختلف ، إلخ.

يمكن أن يكون الصقيل لامعًا أو غير لامع أو شفافًا أو صامتًا.

يجب أن يتكون التعيين الرمزي للبلاط في الوثائق الفنية عند الطلب من إشارة إلى نوعها ولونها وتسمية هذا المعيار.

مثال على الرمز:

بلاط أبيض مربع بدون انسداد ، النوع 2:

اكتب 2 أبيض GOST 6141-91

بلاطات مستطيلة ملونة بسد من أربعة أوجه نوع 33:

اكتب 33 ملون GOST 6141-91

قطع زاوية ملونة ، اكتب 38:

اكتب 38 ملون GOST 6141-91

بلاط أبيض مجعد ، اكتب 50:

اكتب 50 أبيض GOST 6141-91

2. الجزء التكنولوجي

2.1 المواد الخام والمنتجات نصف المصنعة

كمواد خام لإنتاج بلاط السيراميك ، يتم استخدام مخاليط من مواد مختلفة ، على وجه الخصوص:

1. الطين والكاولين ، اللذان يوفران اللدونة للكتلة الرطبة اللازمة لتشكيل قطع البلاط ، مما يضمن القوة الكافية للمنتج شبه النهائي في الحالة الجافة. ولكن مع زيادة محتواها في الكتلة والهواء والانكماش العام ، يزداد عدد العيوب في الإنتاج.

2. رمل الكوارتز ، الذي يشكل "الهيكل العظمي" لمنتج السيراميك ، أي أنه يؤدي الوظيفة الهيكلية اللازمة للحد من تغيرات أبعاد المنتج التي لا مفر منها أثناء التجفيف والحرق والتحكم فيها ؛

3. تنقسم مواد الكربونات ، اعتمادًا على طبيعة التأثير ، إلى تدفقات (الفلسبار - سيليكات الألمنيوم من الصوديوم والبوتاسيوم والكالسيوم والبغماتيت والدولوميت وما إلى ذلك) والمواد الخالية من الدهون (الشاموت ، ورمل الكوارتز ، وما إلى ذلك) ، بسبب ، أثناء إطلاق النار ، يتم تحقيق اللزوجة المرغوبة ، والتي توفر بنية زجاجية وكثيفة للمنتج النهائي.

بالإضافة إلى المواد الخام الرئيسية ، يتم استخدام مواد إضافية في الإنتاج ، يتم إدخالها في الكتلة كإلكتروليتات - زجاج قابل للذوبان ، صودا كاوية ، مواد خافضة للتوتر السطحي من أصل عضوي (كبريتات كحول ، إلخ) ؛ مواد التبييض - كبريتات الكوبالت ، إلخ.

الصقيل عبارة عن مزيج من معادن ومركبات مختلفة (فريت ، كاولين ، رمل ، أكاسيد مختلفة ، أصباغ تلوين) ، يتم وضعها على سطح المنتج وتذوب. وفقًا لدرجة حرارة التلبيد ، يتم تقسيم التزجيج إلى مادة مقاومة للصهر (1100-1350 درجة مئوية) وقابلة للانصهار (900-1100 درجة مئوية). تعتمد قابلية الانصهار للتزجيج على المواد المكونة له.

يتم تطبيق مواد التزجيج المقاومة للحرارة على المنتج في شكله الخام ، أولاً. بدون انصهار مسبق. وهي تشمل: الكوارتز ، والكاولين ، والطين ، والكربونات الطبيعية من المعادن ثنائية التكافؤ (الدولوميت ، والرخام ، وما إلى ذلك).

الزجاجات منخفضة الانصهار مسبقة الانصهار. مواد لدمج مثل هذه الزجاجات: الكوارتز ، الفلسبار ، البوراكس أو حمض البوريك ، كربونات السترونتيوم ، المغنسيت ، الدولوميت ، إلخ.

عند التبريد اللاحق ، تتصلب الكتلة المنصهرة ، وتشكل الزجاج ، والذي يعطي الطبقة العليا من البلاط خصائص خاصة.

أثناء التحضير الانزلاقي للكتلة ، يتم إذابة مكونات الطين في الماء إلى حالة غروانية ، ويتم تشتيت التخفيف والتدفق إلى جزيئات أقل من 0.06 مم. يتم تكرير المكونات وخلطها وتجانس كتلة الانزلاق في تعليق مائي ، مما يخلق الظروف اللازمة للعمليات التكنولوجية اللاحقة - التشكيل والتجفيف والحرق.

يتم الطحن والطحن الخشن للطين في آلات التكسير والطحن للتكسير الأولي (بكرات ذات تصميمات مختلفة ، مفككات ، قواطع ، عدّائين) ؛ طحن وخلط دقيق للمكونات - في المطاحن الكروية. تختلف مدة طحن الطين والصلصال ، لذلك ، أولاً ، يتم تحميل الأصعب منها بكمية صغيرة من الطين (تصل إلى 7 ٪) ، والتي يتم سحقها لمدة 3-5 ساعات لمنع فصل التعليق. يتم إدخال باقي الطين ويستمر الطحن لمدة 2-3 ساعات أخرى.

لطحن أكثر كفاءة لمكونات الشحن ، يوصى باستخدام مواد خافضة للتوتر السطحي قوية تعمل على تحسين خصائصها الريولوجية. يمكن أن تكون هذه استرات أحادي أو ثنائي أو ثلاثي الفوسفات. يتم إضافتها بعد توفير كمية كافية من الماء أثناء الطحن الرطب.

يتم تحسين تقنية بلاط السيراميك من أجل تحسين جودته في جميع مراحل عملية إنتاجه - اختيار وحساب كتل السيراميك ، وتجهيز المواد الخام ، وتحضير الانزلاق وتجفيفها أثناء إنتاج المسحوق ، منتجات الضغط والتجفيف والحرق والتزيين.

لتحسين هيكل القشرة ، يوصى بإدخال مخلفات إنتاج البورسلين في تركيبة إنتاج بلاط السيراميك.

يُقترح استخدام غبار الشاموت كمكونات خفيفة ، لأن خصائص بلاط السيراميك مع إضافة غبار شاموت تتوافق مع المؤشرات المنظمة. يُقترح أيضًا الحصول على بلاط مواجه عالي الجودة باستخدام نفايات تخصيب الفحم بالجاذبية. هنا ، ميزة هذه التقنية هي التحميص الأولي للصخور لحرق الكربون وتنشيط مكون الطين. تكلفة هذا البلاط 40٪ أقل من المعتاد. تتميز مواجهة البلاط المزجج في هذه الحالة بالخصائص التالية: امتصاص الماء 12-17٪ ، قوة الانحناء 12-14 ميجا باسكال ، متوسط ​​الكثافة 1.9 جرام / سم 3.

لتصنيع بلاط الواجهة ، تستخدم أيضًا المخلفات الصلبة لمياه المناجم ؛ في هذه الحالة قد يحتوي البلاط على أكسيد الحديد بنسبة 7-20٪.

اسم المواد الخام	وحدة
كلاي فيسيلوفسكايا
الكوارتز الرمل
الفلسبار
زجاج سائل
صقيع فيتا
أصباغ - أصباغ

2.2 اختيار طريقة الإنتاج

في مصانع سيراميك البناء ، يتم إنتاج المنتجات بشكل أساسي بثلاث طرق: الضغط شبه الجاف من المساحيق ذات المحتوى الرطوبي بنسبة 5-7٪ (الطريقة الرئيسية) ، الصب المنزلق (تعليق الطين في الماء) مع محتوى رطوبة يبلغ 30 - 33٪ ، وقولبة بلاستيكية من كتل ذات محتوى رطوبة 14 - عشرين٪.

يتم الحصول على منتجات سيراميك البناء بشكل عام في عملية المعالجة التكنولوجية للمواد الخام الطينية مع الإضافات المعدنية ومنتجات الصب والتجفيف والحرق (المعالجة الحرارية) بدرجات متفاوتة من التلبيد ، اعتمادًا على الغرض من المنتج وجودة المواد الخام الطينية .

تشتمل خطوط ناقل التدفق (PKL) لإنتاج بلاط السيراميك على مجموعة من المعدات ، كل وحدة منها هي وحدة مستقلة في تقنية واحدة: مكابس شبه جافة ، أجهزة توزيع وتفريغ للمنتجات نصف المصنعة المضغوط قبل التجفيف والحرق ، مجفف ذو فتحات ، أجهزة تزجيج وزخرفة ، أفران حريق عالية السرعة ، تركيبات لفرز وتعبئة المنتجات.

المواد الخام لبلاط السيراميك هي المكونات الرئيسية (الطين ، الكاولين) ، مكونات التخفيف لتقليل الانكماش (رمال الكوارتز ، الطبيعية والتي يتم الحصول عليها عن طريق إثراء الكاولين) ، التدفقات لخفض درجة حرارة التلبيد (الطبيعي - الفلسبار ، النيفلين ، البيرلايت والاصطناعي - الزجاج والخبث) والمواد المضافة (المخففات ، السطحي ، المنشط ميكانيكيًا ، إلخ).

يتم الحصول على بلاط السيراميك لكسوة الجدران الداخلية بشكل أساسي من الطين الأحمر القابل للانصهار ، وغالبًا ما يكون خفيفًا من الطين الحراري عن طريق الضغط شبه الجاف لمساحيق الضغط مع محتوى رطوبة بنسبة 6-7٪ ، وغالبًا ما يتم استخدام الانزلاق

2.3 المخطط التكنولوجي لإنتاج بلاط السيراميك

يوضح الشكل 1 خوارزمية إنتاج البلاط التي يتم الحصول عليها بالضغط في القوالب وإطلاق المزيد من الحرائق. في الواقع ، كل مرحلة من مراحل الإنتاج لكل نوع من أنواع البلاط لها خصائصها الخاصة ، والتي تحدد أيضًا خصائص المادة الناتجة.

الشكل 1. خوارزمية لإنتاج البلاط يتم الحصول عليها بالضغط في القوالب وإطلاق المزيد من الحرائق

يعتمد الحصول على أنواع معينة من بلاط السيراميك بشكل أساسي على تقنية الإنتاج. يوضح الشكل 2 المراحل الرئيسية للدورات التكنولوجية المختلفة ويسرد الأنواع الرئيسية من بلاط السيراميك التي يسمحون بالحصول عليها.

الشكل 2. الدورات التكنولوجية لإنتاج أنواع مختلفة من بلاط السيراميك

2.4 وصف المخطط التكنولوجي

اختيار المواد الخام

تستخدم مواد رمل الكوارتز والطين والفلسبار والكربونات كمواد خام لقاعدة البلاط. أساس التزجيج الخزفي هو فريت - سبائك الأملاح مع الزجاج. يحتوي التزجيج الذي يتكون من فريتات فقط على سطح لامع ويستخدم في الحرق المزدوج. لإنشاء طلاء لامع ، يمكن إضافة الكوارتز ، وأكاسيد المعادن ، والكاولين ، وأصباغ التلوين إلى فريتس.

تحضير الخليط

هناك نوعان من التقنيات لتحضير الخليط: الرطب والجاف.

في مبلل يتم سحق المكونات الخام التكنولوجية وخلطها في كسارات أسطوانية في وجود الماء. الكسارات عبارة عن براميل ضخمة تدور حول محور: طحن الأجزاء (الحجارة أو الكرات من خليط متكلس من أكسيد الألومنيوم) ، وضرب بعضها البعض ، وسحق المكونات الخام. نتيجة الطحن ، يتم الحصول على تعليق مائي للمواد الخام (الانزلاق).

إذا كان من الضروري الضغط على الخليط ، تتم إزالة الماء عن طريق عملية الانحلال (رش الانزلاق بالتيار المعاكس للهواء الساخن مع التبخر الفوري للماء). نتيجة لهذه العملية ، يتم الحصول على خليط على شكل مسحوق ، والذي يحتوي على 5-6٪ من الرطوبة اللازمة لكبس المنتج بجودة عالية.

إذا كان من الضروري بثق الخليط ، يجب أن يكون محتوى الرطوبة المتبقي للخليط أعلى من القيمة المحددة: في هذه الحالة ، يمكن إزالة الماء من الانزلاق باستخدام مكبس الترشيح.

باستخدام التكنولوجيا الجافة ، يتم سحق المكونات الخام في مطاحن المطرقة ثم ترطيبها في آلات خاصة.

يعد طحن المواد الخام أمرًا ضروريًا لمجانسة الخليط وتقليل حجم جزيئاته بشكل كبير ، مما يسهل عملية إطلاق منتج السيراميك التالية.

تعد تقنية الطحن الرطب أكثر تكلفة (تتطلب الكثير من الطاقة لإزالة الماء) ولكنها تعطي نتائج أفضل بكثير.

يصنع بلاط السيراميك أحادي المسامية وعالي المسامية والخزف من خلائط يتم الحصول عليها عن طريق الطحن الرطب ، ويُصنع بلاط السيراميك من هذا النوع من الخلائط المحضرة بطريقة جافة. يمكن إنتاج بلاط الكلنكر والبلاط مزدوج الحرق بطريقتين.

يتكون تحضير الخليط من عدة عمليات توفر مادة متجانسة ، وحجم الحبوب المطلوب والمحتوى المائي الضروري للقولبة اللاحقة. في هذه المرحلة من الإنتاج ، يتم الحصول على مسحوق بمحتوى مائي من 4-7٪ للقولبة بالضغط أو كتلة بمحتوى مائي من 15-20٪ للبلاط المبثوق. في أي حال ، هناك ثلاث عمليات رئيسية في هذه المرحلة - الطحن ، الخلط - التجانس ، الترطيب.

عند تحضير المسحوق للضغط ، يمكن استخدام تقنيتين: طحن جافالمواد الخام ، متبوعة برفع مستوى الرطوبة إلى القيم المرغوبة بمساعدة المرطبات و التكنولوجيا الرطبةعندما يتم سحق المواد الخام في الماء ، يليها تجفيف الانزلاق عن طريق الرش. يعتمد اختيار هذه التقنية أو تلك على نوع الكتلة وعلى خصائص المنتج نفسه.

صب

جميع الطرق الحديثة لقولبة بلاط السيراميك ، وفقًا لمعايير ISO ، مقسمة إلى ثلاث مجموعات. المجموعة أ - طريقة البثق (إنتاج بلاط الكوتو ، الكلنكر). المجموعة ب - طريقة الضغط (الخزف الحجري ، المونوكوتورا ، البيكوتورا). تضمنت المجموعة C جميع الطرق الأخرى (الصب اليدوي ، صب الفسيفساء الزجاجي).

طريقة الضغط هي الأكثر استخدامًا. أثناء العصر ، يتم تحميل خليط المسحوق في قوالب مكبس هيدروليكي ، حيث يتم ضغطه تحت ضغط عالٍ (يصل إلى 500 كجم / سم 2) ويكتسب قوة معينة. في هذه المرحلة ، قد يخضع البلاط لمعالجة إضافية. لذلك ، للحصول على الخزف الحجري المصقول مسبقًا ، يتم صقل سطح البلاط بفرشاة ناعمة حتى قبل إطلاق النار. بمساعدة القوالب ، لا يتم فقط تحديد الأشكال والأحجام الهندسية لبلاط السيراميك ، ولكن أيضًا نسيج سطحه.

الضغط أو البثق هما طريقتان للقولبة تستخدمان في إنتاج بلاط السيراميك. يصنع بلاط السيراميك المضغوط من خليط مسحوق يتم ضغطه وتشكيله تحت ضغط عالٍ باستخدام مكبس هيدروليكي من خلال قوالب.

يصنع بلاط السيراميك المبثوق من كتلة تشبه العجين من المواد الخام ويتم تشكيلها بالمرور عبر ثقب خاص بالطارد باستخدام قالب يموت ، والذي يوفر سمك وعرض بلاط السيراميك. بعد ذلك ، يتم قطع المنتج بطول الطول بسكاكين خاصة (سلك رفيع).

يتم إنتاج معظم بلاط السيراميك بالضغط. أثناء العصر ، يتم ضغط كتلة مساحيق ذات محتوى رطوبة من 4-7٪ في اتجاهين ، عادة تحت ضغط حوالي 200-400 كجم / سم 2. تحت الضغط ، تحدث الحركة والتشوه الجزئي للحبيبات ، مما يؤدي إلى أن البلاط غير المحروق يتمتع بالكثافة والقوة المناسبة. يتم الحصول على أنواع أخرى من المنتجات (المنتجات المحروقة ، الكلنكر) بشكل أساسي عن طريق البثق ، بينما تحتوي الكتلة الأولية على رطوبة من 15 إلى 20٪ ، اعتمادًا على نوع المنتج. يتم بعد ذلك تقطيع الشريط الخارج من الطارد إلى أبعاد مناسبة.

تجفيف

أثناء عملية التجفيف ، تتم إزالة الرطوبة من المنتج ، وهو أمر ضروري للقولبة. يتم تقليل محتواه إلى 0.2٪. تتم العملية في مجففات مع تجفيف بالهواء الساخن. قبل دخول الفرن ، يمر بلاط السيراميك عبر غرفة التجفيف حيث يتم توفير الهواء الساخن وحيث يفقد بلاط السيراميك الرطوبة المتبقية.

يلعب التجفيف دورًا مهمًا ، حيث تتم إزالة الماء في هذه المرحلة من المنتج ، وهو أمر ضروري للقولبة. تعتبر ظروف التجفيف ضرورية لسلامة المنتج ، لذلك يتم التحكم في العملية بعناية لتجنب الالتواء أو التشقق أو أي عيوب أخرى. في إنتاج بلاط السيراميك ، تعتبر مجففات الهواء الساخن هي الأكثر شيوعًا. يضمن هذا التثبيت إطلاق الرطوبة على سطح المنتج ، وزيادة تبخره وإزالته. يتم ضمان سرعة التركيب (تستغرق عملية التجفيف عدة عشرات من الدقائق) من خلال النقل الجيد للحرارة والتهوية الفعالة ودرجة حرارة الهواء المرتفعة نسبيًا التي يتم فيها التجفيف.

تطبيق الصقيل

حتى الآن ، هناك عدة عشرات من الطرق لتطبيق التزجيج على سطح بلاط السيراميك. يمكن تطبيق الصقيل على شكل حبيبات أو كتلة عجينة أو تعليق رذاذ. يمكن أن تحدث لحظة التطبيق بطرق مختلفة: قبل إطلاق النار وبعد إطلاق النار وحتى أثناء إطلاق النار. لإضفاء مظهر أكثر جمالية على البلاط ، يمكن استخدام عملية التزجيج بالتزامن مع تطبيق الصور المختلفة. من أكثر الطرق شيوعًا لتطبيق الزخارف طباعة الشاشة الحريرية ، عندما يتم تطبيق الرسومات باستخدام الدهانات من خلال شبكة خاصة بها ثقوب ذات أحجام وترددات مختلفة. كلما كان الرسم أكثر تعقيدًا ، تم تطبيق المزيد من الشبكات.

الصقيل عبارة عن مزيج من المعادن والمركبات المختلفة التي يتم وضعها على سطح بلاط السيراميك ويتم صهرها. عند التبريد اللاحق ، تتصلب الكتلة المنصهرة ، وتشكل الزجاج ، والذي يعطي الطبقة العليا من البلاط خصائص خاصة. يتكون تحضير الصقيل من جرعات المواد المختلفة وطحنها في الماء. في هذه الحالة ، يتم الحصول على تعليق به محتوى مائي بنسبة 40-50 ٪ ، جاهز للاستخدام. يمكن تطبيق الصقيل إما على السطح المحروق (الحرق المزدوج) أو على السطح المجفف كما هو الحال في الحرق الفردي. يتم استخدام أنواع مختلفة من المعدات لتطبيق التزجيج (آلات مخروطية أو مغزل ، موزعات دلو أو أنبوبي ، مرشات قرصية ، بخاخات). يتم تضمينها في خطوط مؤتمتة بالكامل ، والتي تشمل أيضًا آلات لتطبيق الزخارف (آلات طباعة الشاشة الحريرية). يمكن تطبيق بعض أنواع الزخرفة بعد حرق التزجيج ؛ في هذه الحالة ، يلزم إجراء مزيد من المعالجة الحرارية (إطلاق ثالث).

احتراق

ثم يتم حرق البلاط ، والذي يمكن أن يستمر من 40 إلى 120 دقيقة. الفرن عبارة عن ناقل مغلق بطول 50 إلى 80 مترًا. من خلال توفير الغاز عبر الأنابيب لكل 20 سم من الفرن ، يتم الحفاظ على درجة حرارة معينة في كل نقطة. وبالتالي ، في عملية الانتقال من خلال الفرن ، يتم إطلاق المنتج عند درجة حرارة من 200 إلى 1200 درجة مئوية.

إن أهم عنصر في عملية إطلاق البلاط هو تطوير منحنى درجة الحرارة والحفاظ عليه. إنه البناء الصحيح لمنحنى درجة الحرارة الذي ينعكس في أهم المؤشرات الفنية للبلاط في المستقبل. بمجرد أن تتغير مجموعة المواد الخام ، يجب تطوير منحنى درجة الحرارة من جديد. لذلك ، من المهم جدًا لمصنع البلاط أن يكون لديه مورد دائم للمواد الخام. وبالتالي ، فإن الشركات المصنعة التي لديها تاريخ طويل في الإنتاج هي وحدها القادرة على توفير جودة متسقة. يتم تطوير نظام درجة حرارة فردية لكل نوع من أنواع البلاط. تختلف أيضًا درجة حرارة إطلاق النار القصوى للمواد المختلفة. للبلاط ذو الحرق المزدوج - حوالي 950 درجة مئوية ، والبلاط أحادي النار - حتى 1180 درجة مئوية ، وللخزف الحجري - حتى 1300 درجة مئوية. في عملية إطلاق النار في درجات حرارة عالية ، يفقد البلاط الرطوبة ويقل حجمه (يتقلص). تزداد قيمة الانكماش مع درجة حرارة الحرق ويمكن أن تختلف من 0٪ (للبلاط مزدوج الحرق) إلى 8٪ (للأواني الحجرية الخزفية). أولئك. للحصول على جرانيت سيراميك بحجم 300 * 300 يجب أن يكون حجم القالب 324 * 324.

اطلاق واحد(monocottura) ، عندما يتم حرق التزجيج والقاعدة معًا ، عادةً ما تستخدم لإنتاج بلاط الأرضيات المزجج. ينتج عن درجة حرارة الاحتراق العالية بسكويت متكلس جيداً ومتين ، ويمنح الطلاء الزجاجي مقاومة كبيرة للتآكل. باستخدام طريقة الإنتاج هذه ، من المستحيل الحصول على منتجات ذات ألوان مشرقة ومشبعة ، حيث تحترق أصباغ التلوين وتتلاشى في درجات الحرارة العالية. لقد لوحظ أن البلاط المزجج الأقل سطوعًا يكون أكثر مقاومة للتآكل السطحي.

ميزات إطلاق النار من عيار واحد

Monocottura ، بالإضافة إلى النوع المنفصل Monoporosis ، عبارة عن بلاط خزفي مطلي بالمينا مصمم لتكسية الجدران وللوضع على الأرض. لها قاعدة أكثر كثافة مصنوعة من الطين الأبيض مقارنة بالبيكوتورا ، وبالتالي فإن بعض أنواعها مقاومة للصقيع.

تتم عملية تصنيع المونوكوتورا بالكامل في دورة إطلاق واحدة. يتم ترطيب الخليط المحضر ، المكون من درجات خفيفة مختلفة من الطين مع إضافة مكونات طبيعية أخرى ، وخلطه في براميل خاصة. ثم يتم تجفيفها في صوامع عمودية ضخمة وتغذيتها بالأجزاء اللازمة على حزام ناقل ، ثم وضعها في قالب. هناك ، بمساعدة الموزع ، هناك توزيع موحد للكمية المطلوبة من الخليط على كامل شكل الختم. تسمح المطابع الحديثة المستخدمة في المصنع بضغط كل بلاط بحمولة تصل إلى 500 كجم / سم 2 ، مع توزيع القوة بالتساوي على جميع الأسطح.

في هذه المرحلة ، من المهم جدًا ملاحظة أن حجم البلاط الخارج من المكبس أكبر بحوالي 7-10٪ من الحجم الاسمي (هذا يتوافق تقريبًا مع محتوى الرطوبة في الدفعة بعد الضغط) ، وذلك هو ، بلاطة بحجم كتالوج 30x30 لها حجم آخر هو 32x32 تقريبًا. علاوة على ذلك ، في عملية التجفيف والحرق النهائي بدرجة حرارة عالية ، يضيق البلاط ، كما كان ، يتناقص نسبيًا في الأبعاد الخطية. يجب أن يكون مفهوما أن هذا هو بالضبط ما يفسر وجود الكوادر المخصصة للبلاط - في الواقع ، تحديد حجمها الفعلي. هذا يرجع إلى حقيقة أنه من المستحيل توفير هذا الانخفاض في عملية إطلاق النار بدقة مليمتر ، ويعتمد ذلك على العديد من العوامل. لذلك ، في المستقبل ، في المرحلة النهائية ، يتم فرز البلاط وفقًا للحجم الفعلي (العيار) ، والذي بدوره له تفاوتات صغيرة ، وفقًا لمعايير ISO. المواد الخام معدات بلاط السيراميك

بعد مغادرة المكبس ، يتم إرسال البلاط إلى غرفة تجفيف نهائية خاصة ، ثم إلى المنطقة التي يتم فيها وضع المينا على البلاط الذي لم يتم حرقه بعد ، والذي يحمي ، بعد إطلاق النار ، جسم البلاط ويعطي المظهر الذي تصوره مصمم.

بعد تطبيق المينا ، يتم إدخال البلاط في فرن يصل طوله إلى 100 متر. ونتيجة لذلك ، يتم تسخين البلاط تدريجيًا إلى درجة حرارة تصل إلى 1200 درجة مئوية ، ثم يبرد تدريجيًا ، ويمر البلاط بنفس عملية الحرق الفردي ، كنتيجة لذلك التي تكتسب قاعدتها صلابة استثنائية ويتم تثبيت المينا عليها ، مكونًا كلاً منفردًا قويًا. يتم التحكم في عملية الحرق بالكامل بواسطة أجهزة الكمبيوتر في كل مرحلة من مراحل الفرن. بعد مغادرة الفرن ، يأتي البلاط إلى المنطقة للكشف عن الخلل والمعايرة ، ثم التحكم البصري في الدرجة اللونية. ثم يتم فرزها إلى دفعات ، وتعبئتها ، وتمييزها ، وتسليمها إلى مستودع المنتجات النهائية.

تتكون الاختبارات في قسم الكشف عن الخلل في حقيقة أن كل بلاطة تقع على ما يسمى بالقضبان الموجودة على طول حواف البلاط ويتم لف الأسطوانة في المركز ، وتعمل على البلاط بحمل معين. إذا كان البلاط به عيب ، فإنه لا يتحمل الحمل والكسر ، ولا يقع تلقائيًا في مزيد من الاختبارات. يتم فحص عيوب سطح المينا بصريًا ، في نفس الوقت الذي يتم فيه تحديد الدرجة اللونية للبلاط.

خصائص monocottura الناتجة عن تكنولوجيا إنتاجها

الاختلافات الرئيسية بين monocottura و bicottura هي كما يلي:

؟ قاعدة بلاط أكثر سمكًا وأكثر متانة ، مصنوعة حصريًا من الطين الخفيف ؛

؟ كثافة أعلى نتيجة استخدام مكبس أقوى ، ودرجة حرارة حرق أعلى ، ونتيجة لذلك ، وجود سلسلة مقاومة الصقيع (امتصاص الماء< 3%);

؟ مينا أقوى مقاومة للاهتراء ، وغالبًا ما تكون غير لامعة.

النطاق والصيغ

يتم إنتاج بلاط الحرق الفردي بتنسيقات 15.25 × 15.25 ، 16.5 × 16.5 ، 20 × 20 30.5 × 30.5 33.3 × 33.3 15.25 × 30.5 16.5 × 33.3. بالنسبة لمعظم السلاسل ، يتم إنتاج الألواح والخطوات بالأحجام المناسبة.

في كثير من الحالات ، يتم تقديم بلاط monocottura كبلاط أرضيات لمعظم مجموعات bicottura ، وبالتالي يكملها. يمكن أيضًا تقديمها كسلسلة منفصلة مع ديكورات جدارية ويوصى باستخدامها على الجدران والأرضيات.

هناك أيضًا نوع فرعي خاص من monocottura يتم إنتاجه بتنسيق 10x10. تم تصميم بلاط من هذا الشكل ، كقاعدة عامة ، لمواجهة "ساحة" في المطبخ. تتميز بسماكة منخفضة (حوالي 6 مم) وعدد كبير من الديكورات المختلفة. نظرًا لاستخدام هذا البلاط بشكل أساسي في المناطق الداخلية ، فإنه لا يتمتع بجميع مزايا monocottura ، ولكنه مع ذلك أقوى من bicottura ويمكن استخدامه كأرضية في المساحات الداخلية الخاصة.

مرض مونوبوروسيس ، اختلاف المواد الخام ، الخصائص والنطاق

نوع منفصل من البلاط أحادي الحرق هو monoporosis. يتم إنتاج هذا النوع من البلاط بالضغط ثم إطلاق النار في نفس الوقت على جسم البلاط والطلاء الزجاجي المطبق. في هذا ، يشبه تماما monocottura. ولكن نظرًا لاستخدام العديد من المكونات الأخرى في تحضير الدُفعة ، فإن الخصائص الفيزيائية ، وبالتالي نطاق هذا البلاط ، تختلف اختلافًا كبيرًا ، وهي أقرب إلى بلاط البيكوتورا.

في إنتاج البلاط التقليدي عالي الكثافة أحادي الحرق (أحادي الكوتورا والأواني الحجرية الخزفية) ، يتم استخدام الطين الذي يحتوي على نسبة عالية من أكسيد الحديد ، وتستخدم التدفقات القائمة على الفلسبار لتسريع عملية التلبيد وإعطاء القوة. في إنتاج monoporosa ، يتم استخدام طين مختلف تمامًا - يحتوي على نسبة عالية من الكربونات. أثناء إطلاق النار ، نتيجة للعمليات الكيميائية ، تتشكل كتلة بيضاء مسامية إلى حد ما ، مع امتصاص عالي للماء (يصل إلى 15 ٪). قوة هذا البلاط أقل بشكل ملحوظ من قوة المونوكوتورا التقليدية ، لذلك يبلغ سمك القاعدة 12 مم. بطبيعة الحال ، لا يمكن استخدام هذا البلاط إلا في الداخل.

تتيح هذه التقنية خبز ألواح كبيرة الحجم ذات أبعاد مثالية تقريبًا ، والتي ، بعد المعالجة الميكانيكية الإضافية للحواف ، يمكن وضعها بأقل قدر من اللحامات. في إنتاج البيكوتورا ، حيث تكون القاعدة نفسها مصنوعة من الطين الأحمر ، يجب أن يكون المينا الفاتح سميكًا بدرجة كافية حتى لا يفقد اللون. في حالة مرض monoporosis ، تسمح لك القاعدة البيضاء بتطبيق طبقة رقيقة من المينا الفاتح ، وتحقيق تأثيرات رسومية ولونية باهظة الثمن. تصنع الديكورات بالطريقة التقليدية - من خلال رسم نقش على البلاط ، ومن خلال التقطيع بالماء تحت ضغط عالٍ على معدات خاصة: بهذه الطريقة يمكنك الحصول على ديكور جميل جدًا مسبق الصنع ، باستخدام ، من بين أشياء أخرى ، قطع من الحجر الطبيعي .

تتطلب القاعدة المسامية البيضاء والطبقة الرقيقة من المينا قواعد خاصة للعمل مع البلاط الأحادي المسام: لوضعه ، من الضروري استخدام مادة لاصقة بيضاء ، من الضروري فرك اللحامات بعناية شديدة ، ومحاولة عدم إتلاف المينا. يجب أن يكون سطح وضع البلاط الكبير مسطحًا تمامًا.

بيكوتورا

يتم استخدام الحرق المزدوج (bicottura) لإنتاج بلاط الجدران المزجج.

تتم دورة الإنتاج الكاملة لهذا النوع من البلاط في عمليتي إطلاق: الأولى - لإنشاء القاعدة ، والثانية - لإصلاح المينا.

يتم الحصول على جسم البلاط ، أو ما يسمى بالقاعدة أو "ملف تعريف الارتباط" ، عن طريق الضغط على كتلة مبللة من الطين الأحمر أو الأبيض بأشكال خاصة ، يليها إطلاق النار عند درجة حرارة تصل إلى 1040 درجة مئوية. يعتبر هذا البلاط مساميًا تمامًا ، حيث يصل معدل امتصاص الماء إلى 10٪. سمك القاعدة ، كقاعدة عامة ، هو 5-7 مم ، وهو أقل قوة من جميع أنواع البلاط الأخرى. تحدد الخصائص المذكورة أعلاه استخدامه الداخلي الحصري لتكسية الجدران.

يعد إنشاء "ملفات تعريف الارتباط" دورة إنتاج منفصلة ، وبعد ذلك تخضع المربعات للتحكم في قياس الأبعاد والأبعاد. إذا كانت البلاطات لا تفي بالمعايير المحددة ، فسيتم إزالتها من الناقل وإرسالها للمعالجة. في المرحلة الثانية من إطلاق النار - لإصلاح المينا ، يُسمح فقط بالبلاط عالي الجودة المختار مسبقًا.

المينا الذي يغطي البلاط المزدوج هو إما لامع أو غير لامع. لا تتمتع بمقاومة عالية للسطح حيث لا يتوقع أن يتعرض البلاط المستخدم في تكسية الجدران لأحمال ميكانيكية وكشط.

الاستثناء هو بعض السلاسل التي أوصت بها الشركة المصنعة والأرضية. بطبيعة الحال ، لا يمكن وضعها إلا على الأرض في حمامات الشقق الخاصة وليس بأي حال من الأحوال في الأماكن العامة. في الوقت نفسه ، يعتبر مينا البيكوتورا مقاومًا بدرجة كافية للمنظفات المنزلية المستخدمة في تنظيف السيراميك ، بالإضافة إلى مستحضرات التجميل ومنتجات النظافة التي قد تتلامس مع سطح البلاط في الحمامات.

تطبيق المينا

يتم تطبيق المينا ، المطلي بألوان مختلفة ، بطرق مختلفة. الشيء الرئيسي ، ما يسمى ب. الأسطوانة - باستخدام آلة RottoColor - أسطوانة دائرية كبيرة مغطاة بمادة خاصة. الأسطوانة ، الدرفلة ، تستخدم المينا السائل ، وبما أن طول محيطها أكبر بكثير من طول البلاط ، تتم معالجة 3-4 بلاطات في دورة واحدة ، وغالبًا ما يتم استخدام الإزاحة المحورية لهذه الأسطوانة. كل هذا ضروري لعمل عدد أكبر من المربعات بنمط غير متكرر ، مع الحفاظ على التصميم واللون المختارين لهذه السلسلة.

نظرًا لأن عملية تطبيق المينا لا تؤثر على هندسة البلاط بأي شكل من الأشكال ، لم يعد يتم التحكم في هذه المعلمات بعد نهاية الإنتاج ، ولكن يتم فحصها فقط بحثًا عن عيوب السطح.

خصائص Bicottura ونطاقها وتنسيقاتها

التنسيقات الرئيسية (بالسنتيمتر) المقبولة حاليًا للإنتاج هي: 20 × 20 20 × 25 ، 25 × 25 ، 25 × 33.3 ، 25 × 45 ، 12.5 × 45.

عادة ما يتم صنع Bicottura في مجموعات تتكون من عدة ألوان مدمجة مع بعضها البعض ومع عدد كبير من الديكورات.

...

وثائق مماثلة

تكنولوجيا التصنيع ومجالات استخدام بلاط السيراميك ، وتقييم نطاقه في السوق الحديث. خصائص المواد الأولية والمواد الأولية. وصف المخطط التكنولوجي للإنتاج. مراقبة عملية وجودة المنتجات النهائية.

أطروحة تمت إضافة 10/13/2014


معلومات عامة عن مواد البناء وخصائصها الأساسية وتصنيفها. التصنيف والأنواع الرئيسية لمواد الحجر الطبيعي. المجلدات المعدنية. منتجات الزجاج والزجاج. المخطط التكنولوجي لإنتاج بلاط السيراميك.

الملخص ، تمت الإضافة 09/07/2011


خصائص وخصائص بلاط السيراميك. المواصفات والمعايير للبلاط. المجموعات الرئيسية لبلاط السيراميك. طرق وتقنيات وضع البلاط. شكل وأنماط البلاط. تصنيف الطوب وخصائصه الرئيسية وأنواع البناء.

ورقة المصطلح ، تمت الإضافة 03/23/2011


خصائص بلاط السيراميك: الخصائص الميكانيكية ، قياس الرطوبة الحرارية ، الخصائص الكيميائية للقاعدة والسطح. العوامل التي تحدد سلامة البلاط وأنواعه والمخطط التكنولوجي للحصول عليه. منتجات السيراميك للكسوة الداخلية.

ورقة مصطلح ، تمت الإضافة 01/20/2013


معلومات عامة عن بلاط السيراميك ونطاقه. العملية التكنولوجية لتكسية السطح. الأدوات والآليات المستخدمة لأداء أعمال البلاط. وضع بلاط الارضيات. مخاليط لاصقة ، معاجين لبلاط الأرضيات.

تقرير ممارسة ، تمت إضافة 09/18/2013


أنواع وخصائص بلاط الأرضيات وطريقة إنتاجه ومظهره وأبعاده. اختيار بلاط الأرضيات لتجديد المنزل ، وتسلسل العمل عند وضعه. مميزات بلاط السيراميك للأرضيات في غرف المعيشة.

الملخص ، تمت إضافة 12/24/2014


ظروف السوق وتصنيف مجموعة بلاط السيراميك في روسيا. خصائص خصائص المستهلك الرئيسية. الخصائص المقارنة للتشكيلة والخصائص الاستهلاكية لبلاط السيراميك المباع في متجر "Masterovaya".

ورقة مصطلح ، تمت إضافتها في 12/13/2011


العينات الأولى من بلاط السيراميك وجدت في بلاد ما بين النهرين نهري دجلة والفرات. الطوب المصقول تمهيدا لبلاط السيراميك. نظرة عامة على طرق صنع البلاط. الخامات المستخدمة في صناعة السيراميك وخصائصها.

عرض تقديمي ، تمت إضافة 2014/10/04


مفهوم والغرض من بلاط السيراميك ، ومجال ونطاق تطبيقه اليوم ، وأنواع وخصائص تكنولوجيا التصنيع. المواد الخام المستخدمة في إنتاج البلاط الملون المربع للكسوة الداخلية ومتطلباتها والتحكم.

ورقة مصطلح ، تمت الإضافة 11/20/2010


تكنولوجيا إنتاج بلاط السيراميك ، والتي تتكون من العمليات الأساسية التالية: الاستخراج ، النقل ، تخزين المواد الخام ، تحضير كتلة السيراميك ، تشكيل المنتجات ، تجفيف وحرق المواد الخام. طريقة الضغط شبه الجاف.

فقط بشرط التقيد الصارم بتكنولوجيا إنتاج البلاط ، يمكن الحصول على منتج عالي الجودة بخصائص أداء عالية. اليوم ، تعمل العديد من المصانع المحلية والأجنبية في صناعة البلاط. على الرغم من أن إنتاج بلاط السيراميك عملية تكنولوجية معقدة نوعًا ما ، فإن بعض الحرفيين يصنعون البلاط في المنزل. يتم ذلك ليس فقط لتوفير المال ، ولكن أيضًا للحصول على منتج فريد. سنتحدث عن إنتاج البلاط في المنزل وفي المصنع.

المواد والمعدات اللازمة

لتصنيع بلاط السيراميك ، ستكون المواد التالية مطلوبة:

• للحفاظ على الأبعاد بعد التجفيف ، يضاف رمل الكوارتز إلى المنتج ؛
• تكوين الفلسبار والكربونات مطلوب للحصول على اللزوجة المطلوبة لعملية المسح ؛
• يتم الحصول على خليط مرن من خلال استخدام الطين المقاوم للحرارة ؛

يتم استخدام المواد المضافة التالية في إنتاج البلاط:

1. الصقيل ضروري لتعزيز الخصائص الجمالية للمنتج. من الضروري أيضًا تلميع البلاط لحمايته.
2. لزيادة اللدونة وتقليل انكماش المادة ، يتم استخدام مواد مضافة.
3. من أجل تقليل درجة انصهار الطين ، تتم إضافة السهول الفيضية.
4. مادة الإنجوبي المضافة ضرورية للمعالجة الزخرفية لمنتجات السيراميك.
5. تتم إضافة مكونات التبخير لزيادة مسامية المادة.

تتضمن تكنولوجيا تصنيع بلاط السيراميك في المصنع استخدام المعدات التالية:

1. يتم استخدام آلة اهتزاز لضغط خليط الخرسانة المحضر.
2. تستخدم خلاطة الخرسانة لتحضير كتلة الطين وخلط جميع المكونات.
3. النموذج ضروري لملء الكتلة وتشكيل منتج هندسي.
4. يتم إجراء عملية رش الصقيل والزخرفة في غرف خاصة.
5. يتم تجفيف المنتجات المشكلة في الفرن.
6. مجموعة من الإستنسل للرسم الاحترافي.

انتباه! تستخدم بعض المصانع غرفًا متعددة الوظائف يتم فيها رش النمط والطلاء الزجاجي على العناصر. على الرغم من أن هذه المعدات باهظة الثمن ، إلا أنها تدفع ثمنها بسرعة.

تكنولوجيا تصنيع البلاط في المصنع

يتضمن المخطط التكنولوجي لإنتاج بلاط السيراميك وجود المراحل التالية:

• شراء المواد الخام وإنتاج الخليط ؛
• صب المنتج
• عملية التجفيف
• بلاط زجاجي
• إطلاق النار في أفران خاصة ؛
• فرز.

تحضير المواد الخام وصب البلاط

كما يتضح من المخطط التكنولوجي ، تبدأ عملية تصنيع بلاط السيراميك بتحضير الخليط وتشكيل المنتجات. يتضمن ذلك عدة مراحل من العمل:

1. يتم سحق الطين مسبقًا. تضاف إليها المكونات الضرورية. يتم خلطها جيدًا حتى يكون هناك تناسق متجانس. تعتمد النسبة المئوية للمكونات المكونة على الخصائص المطلوبة للمنتج المستقبلي.
2. قبل التشكيل ، يتم ترطيب كتلة الطين. تعتمد درجة الترطيب أيضًا على المؤشرات الفنية للبلاط النهائي.
3. بعد ذلك ، يتم سكب الكتلة المحضرة في أشكال خاصة. يتم ضغط البلاط تحت ضغط عالي (400 كجم / سم 2). والنتيجة هي منتج كثيف ودائم.

تجفيف البلاط والزجاج

يلزم التجفيف المسبق أثناء إنتاج البلاط لإزالة الرطوبة الزائدة. إذا لم تتم إزالته قبل لحظة إطلاق النار ، فإن البخار المتشكل نتيجة التسخين القوي سيدمر المنتج.

يتيح لك التزجيج إعطاء البلاط اللون أو الظل المطلوب. بعد الحرق ، تصبح طبقة التزجيج قوية مثل الزجاج. اتضح أن الطلاء لا يؤدي وظائف الديكور فحسب ، بل يؤدي أيضًا وظائف الحماية.

إشعال الفرن والفرز

توفر تقنية إنتاج بلاط السيراميك إطلاقًا إلزاميًا في الفرن عند درجات حرارة عالية. نتيجة للتفاعلات الكيميائية التي تحدث في المواد عند درجات حرارة عالية ، يكتسب البلاط خصائصه التشغيلية والتقنية النهائية.

تتراوح درجة الحرارة في الفرن من 900 إلى 1300 درجة. يتحرك المنتج في نفق حيث تنخفض درجة الحرارة المحيطة تدريجيًا. من المهم جدًا حماية المادة من التغير المفاجئ في درجة الحرارة ، حيث يؤدي ذلك إلى حدوث تشوهات.

مهم! في عملية الفرز ، يتم رفض البلاط المشقوق والعناصر كبيرة الحجم والبلاط ذي السماكة غير المتساوية. فقط بعد تعبئة هذا المنتج.

افعل ذلك بنفسك صنع البلاط

إذا كان بلاط السيراميك مصنوعًا يدويًا ، فإن عملية التصنيع تتضمن الخطوات التالية:

• عجن خليط الطين
• إنتاج المواد الخام؛
• إطلاق البسكويت
• زخرفة.

تحضير الخليط وإنتاج الخام

من المهم جدًا اختيار الطين المناسب. يعتبر الطين الذي يحتوي على نسبة متوسطة من الدهون هو الخيار الأفضل ، لأنه يتمتع بليونة جيدة ، مما يسمح لك بتكوين منتج من أي تكوين.

مهم! عند اختيار الطين الزيتي ، تضاف إليه مادة النار أو الخفاف أو الرمل. سيمنع هذا المادة من الانكسار أثناء إطلاق النار ويقلل من مقاومة المواد الخام للحرارة.

يتم صنع بلاط السيراميك في المنزل بالتسلسل التالي:

1. أولاً ، يتم خلط جميع المكونات ، ويتم لف الكتلة المعدة بالبولي إيثيلين. يتم ذلك للقضاء تمامًا على وصول الأكسجين. لذلك فإن المادة الخام تمتص الرطوبة بشكل أفضل. سوف يمنع التغليف بالبولي إيثيلين تكوين جيوب هوائية في المنتج ، مما يحسن من جودته.
2. يتم القولبة في قوالب مصنوعة من البولي يوريثين أو أي مادة مناسبة أخرى.
3. بعد صب الكتلة في القالب ، يتم تسويتها وصدمها بعناية. في عملية هذا ، تأكد من أن سمك المنتج هو نفسه على المنطقة بأكملها.
4. ثم يتم تجفيف المواد الخام جيدًا. يتضح مدى استعداد المنتج للمرحلة التالية من خلال كثافته ولونه. يجب أن يضيء الخام بشكل ملحوظ.

اطلاق النار والديكور

للحصول على بلاط متين ، يتم إطلاق النار في درجات حرارة عالية ، ولكن الحد الأقصى الذي يمكن الحصول عليه في المنزل هو 850 درجة. تسمى عملية إطلاق النار بسكويت بسبب حقيقة أن الفراغات تتقلص ، والتي تؤخذ في الاعتبار عند تحديد أبعاد البلاط المستقبلي.

جودة الزخرفة تعتمد على مستوى السيد. عادة ما تستخدم الرسومات والحلي. على أي حال ، فإن المنتج مغطى بطبقة زجاجية يتم دهنها بالرش أو الفرشاة. استخدم أحيانًا طريقة صب قطعة العمل. للحصول على لمعان لامع ، يتم تغطية البلاط بالمينا أو الورنيش.

يستحق المعرفة! عند إعادة إطلاق النار بعد الزخرفة ، من المهم مراقبة درجة الحرارة بدقة. سيؤدي تجاوز قيمها إلى تكسير المنتج.

خطة عمل لإنتاج البلاط

لا تعتقد أن وجود عدد كبير من المنافسين في صناعة البلاط سيجعل عملك غير مربح. بعد إنشاء الإنتاج الصغير الخاص بك ، ستكون قادرًا على إنتاج بلاط ليس من أسوأ أنواع الجودة ، ولكن بسعر مناسب. لقد اجتذبت دائمًا المستهلكين.

دعنا نحسب النفقات القادمة:

1. تبلغ تكلفة معدات إنتاج بلاط السيراميك 5000 دولار.
2. شراء المواد اللازمة سيكلف 5800 دولار.
3. ستحتاج أيضًا إلى كاميرا متعددة الوظائف للرش. يكلف 1500 دولار.
4. لشراء مجموعة من الإستنسل للزخرفة الاحترافية للبلاط ، سيتعين عليك تخصيص 300 دولار. تتضمن المجموعة 200 استنسل.
5. ضع في الاعتبار أيضًا إيجار المساحة لوضع المعدات وتنفيذ عملية الإنتاج. وستبلغ هذه النفقات ، إلى جانب دفع الكهرباء ، 585 دولارًا.
6. لدفع رواتب العمال الذين سيشاركون في عملية الإنتاج ، سيتعين عليك تخصيص 1500 دولار.
7. أيضًا ، لا تنسَ تضمين المال لفتح عمل تجاري في النفقات. المبلغ 750 دولار.

كل هذه المصاريف تنقسم إلى نوعين:

• المتاح (7550 دولارًا) ؛
• ستكون نفقاتك الشهرية 7920 دولارًا.

لحساب الربح المتوقع ، تحتاج إلى معرفة حجم الإنتاج. لنفترض أنها مساحتها 5 آلاف متر مربع. البلاط. إذا كان سعر المربع 3.5 دولار ، فإن الربح الشهري سيكون 17500 دولار. إذا تم طرح المصاريف الشهرية من المبلغ المستلم ، فسيكون صافي الربح 9580 دولارًا.

المادة الخام المستخدمة في صناعة بلاط السيراميك عبارة عن مزيج من عدة مكونات:

• الطين والمواد المماثلة التي تعطي اللدونة الكلية لتشكيل الفراغات ؛
• رمل الكوارتز أو المواد الخام المماثلة - يشكل نوعًا من الهيكل الهيكلي للخليط ، مما يبسط عملية التشكيل والتجفيف والحرق ؛
• المواد التي تحتوي على كربونات وألومينوسليكات الكالسيوم والصوديوم. بمساعدتهم ، يتم تحقيق اللزوجة اللازمة ، ويتلقى المنتج النهائي بنية زجاجية كثيفة.

عملية الإنتاج

1. استخراج المواد الخام- المرحلة الأولى ، التي تنشأ في المحاجر ، حيث يتم استخراج مكونات ذات تركيبة كيميائية محددة بدقة إلى السطح. يعتمد سلوك المواد الخام أثناء الضغط والحرق ، وكذلك خصائص المنتجات النهائية ، على التركيب. من مواقع التعدين ، يتم إرسال الطين إلى المصانع ، حيث يتم فرزه في حاويات.

2. تحضير الخليط- تختلط المواد الطينية التي تشكل أساس بلاط السيراميك مع باقي المكونات بنسبة معينة. ثم يتم طحنها مسبقًا إلى الحجم المطلوب ، ثم يتم سحقها وخلطها وترطيبها. لإنشاء كتلة خزفية ، تم تطوير عدة طرق ، يتم استخدام كل منها لأنواع مختلفة من المواد الخام وأنواع المنتجات المستقبلية:

• شبه جاف - يمر الطين عبر كسارة ومجفف ، ثم يتم سحقه ويذهب إلى القولبة ؛
• البلاستيك - بعد الكسارة ، يتم خلط مادة الطين مع المواد المضافة في خلاط الطين ، ونتيجة لذلك ، يتم الحصول على كتلة بلاستيكية متجانسة ، والتي تخضع لاحقًا للمعالجة الحرارية ؛
• رطب - يتم سحق المكونات الأولية وخلطها بكمية كبيرة من الماء (لا تزيد عن 60 ٪) ، ويتم إرسال الكتلة المتجانسة الناتجة إلى الخزانات.

نتيجة لذلك ، يتم تحضير الخليط لتشكيل جسم البلاط (أو "البسكويت" ، الذي سمي بهذا الاسم بسبب التشابه الخارجي مع منتج العجين الذي يحمل نفس الاسم).

3. صبالذي يتم عن طريق الضغط أو البثق.

• يتضمن الضغط عصر كتلة مساحيق تحت ضغط عالٍ. تتحرك الجزيئات الصغيرة من الخليط وتتشوه جزئيًا ، مما يؤدي إلى زيادة صلابة وقوة البلاط بشكل كبير ؛
• لتشكيل بلاط السيراميك بالبثق ، تم تصميم تركيب خاص - آلة بثق. يتم ضغط الكتلة من خلال الفتحة التي تحدد شكل ملف تعريف البلاط. على عكس الضغط ، يسمح البثق بإنتاج البلاط من أي تكوين ، لأنه في "المرحلة السائلة" يتم عصر الخليط من القوالب وتقطيعه. قد تكون المنتجات التي يتم الحصول عليها بهذه الطريقة أكثر سمكًا من الضغط أو تكون مقعرة أو محدبة. هذه هي الطريقة التي يتم بها صنع عناصر الكلنكر في الزاوية.

4. تجفيف- جزء لا يتجزأ من عملية الإنتاج. والغرض منه هو إزالة الرطوبة تمامًا من المنتج. يتم التحكم في العملية بشكل صارم لمنع تشوه المنتجات أثناء التجفيف. لهذا الغرض ، تم تصميم تركيبات خاصة تعالج سطح السيراميك بالهواء الجاف الساخن. أثناء التجفيف ، "يتقلص" البلاط ، أي يتناقص حجمه قليلاً. لا يمكن حساب مقدار "الانكماش" بدقة ، لذلك قد تختلف المنتجات النهائية قليلاً عن بعضها البعض في الحجم ، حتى داخل نفس الدفعة.

5. وضع المينا أو الصقيل- طلاء واقي تزييني شفاف عديم اللون أو ملون. يعود لون المينا إلى إضافة الأملاح والأكاسيد المختلفة. لذلك ، يتم إعطاء اللون الأزرق بواسطة أملاح الكوبالت ، والأخضر - بواسطة أملاح الكروم ، والأحمر - بواسطة أملاح الحديد. يتكون البلاط المزجج من طبقتين: القاعدة (السفلية) وفي الواقع الطبقة الزجاجية (العلوية). توفر هذه الطبقة حماية إضافية للقاعدة من التأثيرات الخارجية ، حيث زادت من الصلابة ومقاومة الحرارة ومقاومة الرطوبة.

هناك العشرات من الطرق لتطبيق التزجيج على البلاط - على شكل حبيبات ، عن طريق رش خليط عجينة ولفه. تتم العملية باستخدام البراميل ، قبل إطلاق النار وبعده أو أثناءه. في نفس الوقت ، يمكن تطبيق صور مختلفة. هناك تقنيات يكون فيها كل عنصر فردي للبلاط له نمطه الفريد ، مع الحفاظ على النمط العام للسلسلة.

6. احتراق- فقط بعد أن يصبح البلاط صالحًا للاستخدام. الفرن عبارة عن نفق تتحرك فيه المنتجات على الناقلات. تتراوح درجة حرارة الحرق من 900 إلى 1300 درجة ، اعتمادًا على المواد وتكنولوجيا التصنيع. بعد المعالجة ، يبرد البلاط ويتحول إلى كتلة شبيهة بالحجر ذات قوة عالية.

7. فرز- خلال هذه العملية ، يتم رفض العناصر التالفة ، ويتم فصل البلاط من الأنواع المختلفة وتجميعها. تم تجهيز خطوط الإنتاج الحديثة بأجهزة خاصة تقوم بفحص البلاط بحثًا عن أي عيوب عن طريق الضغط الميكانيكي عليها.

من المهم ملاحظة أنه بالنسبة للأنواع المختلفة من بلاط السيراميك ، يمكن أن تختلف مراحل إنتاجه بشكل كبير.

لطالما سعى الإنسان لتزيين منزله وجعله عمليًا. لهذه الأغراض ، استخدم مواد مختلفة ، ظل العديد منها مناسبًا لآلاف السنين. لذلك ، تم العثور على النماذج الأولية في الحفريات في نهري دجلة والفرات وبلاد الرافدين. في العصور القديمة ، كانت هذه المواد تستخدم لتزيين جدران المعابد وبيوت النبلاء. بمرور الوقت ، نمت شعبيتها وتحسنت طرق التصنيع. دعونا نلقي نظرة فاحصة على بلاط السيراميك الحديث ونكتشف كيف اكتسب هذه السمعة التي لا تشوبها شائبة.

مُجَمَّع

بادئ ذي بدء ، دعنا نتعرف على بلاط السيراميك المصنوع. تتمثل المواد الخام الرئيسية المستخدمة في إنتاج السيراميك بالمواد التالية:

1. مواد الطين. أنها تعطي الكتلة الرطبة اللدونة اللازمة لتشكيل الفراغات.
2. مواد الكوارتز (الرمل بشكل أساسي). يؤدون وظيفة هيكلية ، أي أنهم يصنعون "الهيكل العظمي" للمنتج. إنها تسمح بالحد من التغيير والتحكم فيه في أبعاد المنتج ، والذي يصاحب حتماً عملية إطلاق النار.
3. المواد التي تحتوي على الفلسبار (سيليكات الألمنيوم أو كربونات البوتاسيوم والصوديوم والكالسيوم وما إلى ذلك). بمساعدتهم ، عندما يتم إطلاق المنتج ، يظل هيكله كثيفًا وزجاجيًا.

تتكون عملية تصنيع بلاط السيراميك من المراحل التالية:

1. مواد الخلط.
2. صب.
3. تجفيف.
4. تطبيق الصقيل.
5. احتراق.
6. فرز.

سنتناول كل مرحلة على حدة.

خلط المواد

كل شيء يبدأ باستخراج المواد ، لكننا لن نفكر فيه ، لأننا مهتمون بعملية تصنيع بلاط السيراميك. بادئ ذي بدء ، يتم خلط الطين مع بقية المكونات وفقًا لنسب محسوبة بدقة. يدخل الخليط النهائي إلى الطحن الأولي ، حيث يتم سحقه وترطيبه.

تعتمد طريقة تحضير كتلة السيراميك على خصائص المادة الخام والمنتج المطلوب. هناك طرق من هذا القبيل:

1. شبه جاف. يتم سحق المكونات أولاً ، ثم تجفيفها قليلاً ، وسحقها ، وخلطها ، وإرسالها للقولبة. تسمى هذه الطريقة شبه الجافة لأن المكونات نفسها بها درجة معينة من الرطوبة.
2. بلاستيك. يتم سحق الطين وإرساله إلى الخلاط ، حيث يخلط مع المواد المضافة ويأخذ شكل كتلة بلاستيكية متجانسة.
3. مبلل. يتم سحق المواد وخلطها مع إضافة الماء (حتى 60٪). يتم تغذية خليط سائل متجانس في خزانات خاصة.

بغض النظر عن خط إنتاج بلاط السيراميك المستخدم ، للحصول على منتج جيد ، من الضروري أن يتم سحق وخلط جميع المواد بعناية.

صب

يتم التشكيل بطريقتين: الضغط والبثق. في الحالة الأولى ، تضغط المطابع الخاصة على كتلة المسحوق في اتجاهين. بسبب الضغط العالي ، تتعرض الحبيبات للضغط والتشوه الجزئي. نتيجة لهذا ، يكتسب البلاط الكثافة والقوة المناسبة.

عند استخدام طريقة البثق ، فإن البلاط مصنوع من كتلة تشبه العجين ، والتي تتشكل عن طريق الضغط من خلال فتحات الطارد. تختلف هذه الطريقة عن الضغط الجاف من خلال وجود مرحلة سائلة في عملية الإنتاج. يرجع ذلك إلى حقيقة أن الكتلة اللزجة يتم ضغطها من الجهاز وقطعها ، فمن الممكن إنتاج منتجات بأشكال مختلفة. مصنوعة من البثق ، يمكن أن تكون محدبة أو مقعرة. عند الضغط ، يمكن فقط تغيير حجم المنتجات.

تجفيف

مرحلة التجفيف الإلزامية في تكنولوجيا إنتاج بلاط السيراميك. في هذه المرحلة ، تتم إزالة الرطوبة من القوالب النهائية ، والتي كانت ضرورية للقولبة المريحة. تلعب ظروف التجفيف دورًا مهمًا في ضمان سلامة وقوة المنتج المستقبلي ، لذلك يتم التحكم فيها بشكل صارم. تستخدم مصانع البلاط الحديثة مجففات تنفخ الهواء الساخن فوق الخام (منتج مبلل مصبوب). يؤدي التسخين إلى تكوين رطوبة على سطح المنتج شبه النهائي ، والتي تتبخر بسرعة وتتم إزالتها بواسطة نظام التهوية.

يضمن النقل الجيد للحرارة والتهوية الفعالة ودرجة حرارة الهواء المرتفعة سرعة الوحدة. إذا قمت بتعريض المادة الخام للحرق ، وتجاوز مرحلة التجفيف ، فسوف تتشقق. في المراحل النهائية من التجفيف وأثناء عملية الحرق ، يتقلص البلاط ، أي انخفاض نسبي في أبعاده الخطية. هذا يفسر الحاجة إلى معايرة المنتجات النهائية. كلما ارتفع مستوى المؤسسة ، زاد احتمال أن يكون لمنتجاتها نفس الأبعاد. لذلك ، من الأفضل اختيار الخيارات في النطاق السعري المتوسط ​​(على سبيل المثال ، من بلاط السيراميك Shakhtinskaya ، Euroceramics ، Sokol ، إلخ) بدلاً من الحصول على جدار غير مستوٍ.

تطبيق الصقيل

الصقيل (المينا) - طلاء زجاجي يوضع على الجانب الأمامي من البلاط ويتم تثبيته أثناء عملية إطلاق النار. يتم تنفيذ التزجيج لتزيين وتقوية المنتج. قد تشتمل تركيبة التزجيج على مواد ومركبات مختلفة (رمل ، أكاسيد ، فريت ، أصباغ تلوين ، إلخ). يمكن أن يكون لامعًا وغير لامع ، ملونًا وأحادي اللون ، وأحيانًا شفاف. يتم تحقيق التلوين عن طريق إضافة أكاسيد وأملاح المعادن إلى التركيبة (الحديد الأحمر ، الكروم - الأخضر ، الكوبالت - الأزرق ، إلخ). يتميز المينا ببنية زجاجية ويختلف عن قاعدة السيراميك ليس فقط في المظهر ، ولكن أيضًا في الخصائص ، وأهمها مقاومة الماء.

اليوم ، يمكن لمصنع بلاط السيراميك استخدام عدة عشرات من الطرق لتطبيق مواد التزجيج على منتجاته. يمكن تطبيق المينا كمعلق بخاخ أو معجون أو حبيبات. في الإصدار الأساسي ، يتم تطبيقه على الفراغات المقولبة باستخدام أسطوانة مستديرة كبيرة ، والتي ، تصنع دائرة واحدة ، تعالج عدة بلاطات في وقت واحد. يمكن إجراء التطبيق قبل إطلاق النار أو بعده ، وفي بعض الحالات حتى أثناء إطلاق النار.

من أجل أن يكون للمنتج مظهر أكثر جمالية ، يمكن أن تكون عملية الصقل مصحوبة بصورة. البلاط الخزفي ذو النمط أكثر شيوعًا من البلاط العادي. للتأكد من أن كل قطعة تحتوي على صورة غير متكررة ، ولكنها تحتفظ بنمط السلسلة ، يتم ببساطة إزاحة الأسطوانة على طول محور الدوران. بالطبع ، هذا ينطبق على النماذج ذات الصور المجردة.

احتراق

يتم حرق بلاط السيراميك لجعلها صلبة ومتينة بدرجة كافية. يحدث هذا بسبب التغيرات الكيميائية والفيزيائية في تكوين المادة والطلاء الزجاجي ، والتي تحدث تحت تأثير درجات الحرارة المرتفعة. عادةً ما يستخدم مصنعو بلاط السيراميك أفرانًا مستمرة لهذا الغرض. في الواقع ، مثل هذا الفرن عبارة عن نفق يتحرك من خلاله ، بمساعدة ناقل خاص ، يتم تسخين البلاط أولاً (يسمح لك بالتخلص من بقايا الرطوبة) ، ثم يتم إطلاقه.

من الخصائص المميزة للطين قدرته على التحول أثناء إطلاق النار إلى كتلة قوية تشبه الحجر. اعتمادًا على نوع المنتج ، تتراوح درجة حرارة إطلاق النار من 900 إلى 1300 درجة مئوية. بعد قضاء وقت معين في الفرن ، يتم تبريد البلاط على التوالي إلى درجة حرارة يمكن عندها ، دون المساس بالجودة ، تفريغها من الفرن.

فرز

قبل الدخول إلى خط التعبئة والمستودع ، يتم فرز البلاط النهائي بعناية. هذا الإجراء يحل ثلاث مشاكل:

1. تجاهل المنتجات التي بها عيوب.
2. افصل بلاطات الدرجة الأولى عن بلاطات الدرجات الدنيا.
3. مجموعات التجارة الجماعية حسب الدرجة واللون.

عادةً ما يقوم مصنعو بلاط السيراميك بالفرز بالطريقة التالية - بعد مغادرة الفرن ، يمر بثلاث مراحل: اكتشاف الخلل ، والمعايرة ، والفحص البصري. لاكتشاف العيوب ، يتم تغذية كل منتج على سكك ولفه بواسطة بكرة. نظرًا لحقيقة أن القضبان تقع على طول حواف البلاط ، وأن الأسطوانة تضغط في المركز ، فإن العينات المعيبة تنكسر ، وغير قادرة على تحمل الحمل. يتم فحص عيوب الطلاء بصريًا ، جنبًا إلى جنب مع تعريف الدرجة اللونية. يبقى فقط فرز المنتجات إلى دفعات وإرسالها إلى المستودع.

كما ترون ، فإن تكنولوجيا إنتاج بلاط السيراميك بسيطة للغاية. ومع ذلك ، من أجل الحصول على منتج عالي الجودة ، من الضروري التعامل مع كل مرحلة بمسؤولية كاملة والامتثال لجميع القواعد التكنولوجية. هذا هو السبب في أن العديد من رواد الأعمال الطموحين الذين افتتحوا مصنع بلاط السيراميك لا يمكنهم تحقيق الجودة المناسبة لمنتجاتهم. الآن سنكتشف بإيجاز الخصائص التي يجب أن يتمتع بها بلاط السيراميك.

ارتداء المقاومة

بالطبع هذه من أهم صفات بلاط الأرضيات ، حيث تتميز بمقاومتها للتآكل والقدرة على الحفاظ على المظهر الجذاب بعد الاستخدام طويل الأمد. على الرغم من حقيقة أن المادة ككل متينة تمامًا ، إلا أنه يجب اختيار نوعها وفقًا لظروف التشغيل. لذلك ، المصممة للحمام البسيط ، بلاط الأرضية الخزفي المزخرف الموجود في مرحاض عام سوف يمسح بسرعة ويفقد مظهره.

أمتصاص الماء

امتصاص الماء هو نسبة كتلة الماء التي يمتصها البلاط عند غمره بالكامل تحت الماء ، إلى كتلة المنتج الجاف ، معبرًا عنها كنسبة مئوية. بالنسبة للأرضية يجب ألا تزيد عن 3٪. بالنسبة للطوابع الحائطية ، يرتفع هذا الرقم إلى 10٪. في هذا الصدد ، بالنسبة لحمامات السباحة المواجهة ، على سبيل المثال ، ليست أي بلاط مناسبة. يمكن للمصنعين الكبار ، على سبيل المثال ، شركة Shakhtinskaya Ceramic Tiles ، إنتاج أنواع مختلفة من المنتجات المتخصصة في منشآتهم ، من بلاط الحمام إلى السيراميك لحمامات السباحة.

مقاومة الصقيع

بالإضافة إلى امتصاص الماء ، تعتمد هذه الخاصية على مسامية المنتج. بغض النظر عن تكنولوجيا الإنتاج ، تبقى المسام في بلاط السيراميك ، والتي يمكن للرطوبة اختراقها. كما تعلم ، عندما يتجمد الماء ، فإنه يتمدد في الحجم. تسمى قدرة البلاط المشبع بالرطوبة على تحمل التجمد المتناوب المتكرر مقاومة الصقيع. هذا المؤشر مهم عند اختيار مادة التشطيب الخارجية. كلما قل عدد المسام في السيراميك ، انخفض مؤشر امتصاص الماء ، وزاد مؤشر مقاومة الصقيع.

مقاوم للانزلاق

كما قد تتخيل ، تحدد هذه الخاصية قدرة مينا البلاط على منع الكائنات الموجودة عليها من الانزلاق. هذا المطلب مهم عند الانتهاء من أرضية المباني السكنية والصناعية ، خاصة تلك التي تكون دائمًا رطبة فيها. غالبًا ما يتم استخدام البلاط المضلع في حمامات السباحة والحمامات ، مما يزيد من مقاومة الانزلاق.

مقاومة كيميائية

هذا هو الاسم المميز لمينا البلاط ، مما يعكس قدرته على تحمل ملامسة المواد الكيميائية (الأحماض ، القواعد ، المواد الكيميائية المنزلية ، المواد المضافة لتطهير المياه في حمامات السباحة ، إلخ). يجب ألا يخضع البلاط لتغييرات خارجية تحت التأثير العدواني لهذه المواد. بالمناسبة ، بالنظر إلى مقاومة السيراميك لتأثيرات معينة ، لا ينبغي لأحد أن ينسى أن اللحامات بين البلاط يمكن أن تكون أيضًا عرضة لتأثيرات مدمرة. لتجنب ذلك ، يتم تغطيتها بمركبات واقية.

قوة الشد

يعبر هذا المؤشر عن مستوى الحمل المسموح به الذي يمكن أن يتحمله بلاط السيراميك. عادة ما يتناسب طرديا مع سمك المنتج. القدرة على التحمل مهمة بشكل أساسي لبلاط الأرضيات.

صلابة السطح

توضح هذه الخاصية مقاومة السطح للضرر والخدوش. إنه مهم بشكل خاص لبلاط الأرضيات. يتم تحديد صلابة السطح من خلال جودة وتكوين الصقيل. من الجدير بالذكر أن التلف الميكانيكي يكون أكثر وضوحًا على الأسطح اللامعة منه على الأسطح غير اللامعة.