Разработване на технологичен процес за производство на детайл. Разработване и изчисляване на технологичния процес за производство на продукт

Въведение

1. Проектиране на технологичен процес с помощта на стандарт

1.1 Анализ на изходните данни

1.2 Определяне на дизайна и технологичния код на детайла

2. Оценка на индекса на технологичност на конструкцията на детайла

3. Избор на метод за производство на част

4. Избор на заготовки и технологични основи

5. Цел на режимите на обработка

6. Избор на технологично оборудване

7. Техническа стандартизация

7.1 Рязане с гилотинна ножица

7.2 Студено коване

8. Определяне на вида на производството

9. Технико-икономически показатели на разработения технологичен процес

10. Изчисляване на размера на партидата на детайли, заготовки

12. Мерки за безопасност на труда

13. Заключение

14. Библиография

Въведение

В момента ситуацията в нашата страна е такава, че индустриалното развитие е най-висок приоритет от всички поставени задачи. За да може Русия да заеме здраво място сред водещите световни сили, тя трябва да има развита сфера промишлено производство, която трябва да се основава не само на възстановяването на фабрики, основани през съветския период, но и на нови, по-модерно оборудвани предприятия.

Един от най-важните стъпкипо пътя към икономическия просперитет е обучението на специалисти, които няма да имат знания, строго ограничени в обхвата на своята професия, но могат да оценят цялостно работата, която извършват, и нейния резултат. Такива специалисти са инженер-икономисти, които разбират не само всички тънкости на икономическите аспекти на функционирането на предприятието, но и същността производствен процес, което определя това функциониране.

Целта на този курсов проект е да се запознаете директно с производствения процес, както и да оцените и сравните неговата ефективност не само от икономическа, но и от технологична гледна точка.

Производството на продукт, неговата същност и методи оказват най-съществено влияние върху технологичните, експлоатационните, ергономичните, естетическите и, разбира се, функционални характеристикина този продукт и, следователно, върху неговата себестойност, върху която цената на продукта, търсенето за него от потребителите, обемите на продажбите, печалбата от продажбите и следователно всички икономически показатели, които определят финансовата стабилност на предприятието, неговата рентабилност, пазарен дял и др. По този начин начинът, по който се прави даден продукт, оказва влияние върху цялото жизнен цикълстоки.

Днес, когато конкурентен пазар принуждава производителите да преминат към най-висококачествените и евтини продукти, е особено важно да се оценят всички аспекти на производството, разпространението и потреблението на продукта на етапа на неговото развитие, за да се избегне неефективното използване на предприятието ресурси. Това също помага за подобряването технологични процеси, които често се разработват не само въз основа на нуждите на пазара за производство на нови продукти, но и като се вземе предвид желанието на производителите за по-евтини и бърз начинполучаване на съществуващи продукти, което съкращава производствения цикъл, намалява количеството, свързано с производството оборотен капитал, и следователно стимулира растежа на инвестициите в нови проекти.

И така, дизайнът на процеса е най-важният етаппроизводство на продукти, което засяга целия жизнен цикъл на продукта и може да стане решаващо при вземане на решение за производството на конкретен продукт.

1. Проектиране на процеса

използвайки стандарт

Технологичен процес - Главна частпроизводствен процес, включително действия за промяна на размера, формата, свойствата и качеството на повърхностите на частта, техните относителна позицияза да получите желания продукт.

Стандартният технологичен процес е унифициран за най-типичните части, които имат сходни технически и конструктивни параметри. Инженери висок класразработва се технологичен процес за стандартни детайли и след това с тяхна помощ се създават работни технологични процеси за конкретен детайл. Използването на стандартен технологичен процес опростява разработването на техническо оборудване. процеси, подобряват качеството на тези разработки, спестяват време и намаляват разходите за технологична подготовка на производството.

Разработването на технологичния процес включва следните етапи:

Определяне на технологичната класификационна група на детайла;

Избор по код на стандартен технологичен процес (избор на метод за производство на детайл);

Подбор на заготовки и технологични бази;

Изясняване на състава и последователността на операциите;

Уточняване на избраното технологично оборудване.

1.1 Анализ на изходните данни

За да се определи технологичната класификационна група на даден детайл, е необходимо да се проучат изходните данни, които съдържат информация за детайла и наличното оборудване за неговото производство.

Изходните данни съдържат:

· детайлен чертеж

монтажен чертеж на щампата

· спецификация

В резултат на изучаването на тези данни получаваме:

Частта - екранът - представлява плоска частс дизайнерски код:

RGRA. 755561.002.

Материал: стомана 10 GOST 914-56 - висококачествена нисковъглеродна стомана със съдържание на въглерод 0,2%. Тази сплав е добре заварена и обработена чрез рязане, както и студено налягане. Тези свойства доказват възможността за използване на студено щамповане за производството на тази част.

Асортимент: лист с дебелина 1 мм. от от този материалОбикновено се произвеждат горещо валцувани листове.

Грапавост: за цялата повърхност на детайла височината на профилните неравности в десет точки е Rz=40 µm, средноаритметичното отклонение на профила е Ra=10 µm. Клас на грапавост 4. Повърхността на детайла се оформя без отстраняване на горния слой.

Степен на точност: най-високо качество 8

Технологичен процес: в този случай е най-препоръчително да се използва студено щамповане.

Студеното щамповане е процес на формоване на изковки или готови продукти в матрици при стайна температура.

Тегло на частта:

M = S*H*r, където S е площта на частта, mm2; H – дебелина, mm; r - плътност, g/mm3

Последователен печат

Щампът е деформиращ инструмент, под въздействието на който материал или детайл придобива форма и размер, съответстващи на повърхността или контура на този инструмент. Основните елементи на щампата са щанцата и матрицата.

Дизайнът на този печат включва щанца за пробиване на отвор с диаметър 18 мм, както и щанца за изрязване на външния контур на детайла.

Тази матрица е последователна многооперационна матрица, която е предназначена за щамповане на части от листов материал. Производството на детайла става на 2 етапа: първо се пробива отвор с диаметър 18 mm, след което се получава външният контур на детайла.

Производственият процес е съвкупността от всички процеси, свързани с превръщането на суровините в Завършени продукти. Технологичен процес- Това е тази част от производствения процес, която е пряко свързана с промените в размерите. Форми и свойства на дървесината.

Производствената технология е научно и практически обоснована система от методи и техники, използвани за превръщане на суровините в готови продукти.

За визуално изобразяване на последователността от операции при производството на продукт, те прибягват до изготвяне на диаграма на технологичния процес. Основните принципи за изграждане на диаграма на технологичния процес включват:

• · производството на продукта трябва да бъде проектирано с помощта на най-новите методии производствени техники;
• · последователността на операциите за обработка на детайли, детайли и възли трябва да отговаря на условията за прецизно базиране;
• · в масовото и серийно производство трябва да се стремим към широкото използване на автоматични и механизирани линии като по-продуктивен тип модерно оборудване;
• · определя последователността на обработка на всяка част, образуването на възли и последователността на тяхната обработка, сглобяване на единици в групи и сглобяване на възли и части в продукт;
• · схемата на технологичния процес трябва да бъде изготвена така, че маршрутите на движение на детайлите да не се пресичат, още по-малко да образуват обратни потоци и контури;
• · технологичните операции, извършвани върху детайлите, са обозначени на технологичната схема с кръгове или правоъгълници, а линиите, свързващи технологичните операции, показват транспортчасти или партиди от части от едно работно място на друго;
• · правилно изготвената технологична схема трябва да даде представа за целия технологичен процес на производство на продукт и да покаже в какъв ред е необходимо да се подреди оборудването в цеховете за директно движение на части от машина на машина по време на тяхната обработка.

Общата структура на технологичния процес може да се представи по следния начин.

Диаграмата показва, че в някои случаи първите две операции могат да се разменят, т.е. понякога в технологичния процес дървесината първо се нарязва на заготовки и след това се суши. По същия начин редът на последните две операции може да бъде променен;

Разработване на технологичен процес за производство на прътови детайли

Технологичният процес за производство на дървени части от сух дървен материал се състои от следните етапи:

• · рязане на дървен материал по дължина (подрязване) и ширина (надлъжно рязане) на заготовки;
• · първичен механично възстановяванезаготовки;
• · залепване на детайли в греда или в щит;
• · вторична механична обработка.

Целта на първичната механична обработка е да се получат окончателни детайли. Първичната механична обработка включва следните операции: фугиране и удебеляване (рендосване). За производството на части с малка дължина (приблизително до 700 mm) се препоръчва използването на множество заготовки, чиято обща дължина е повече от 1000 mm. В този случай многократният детайл се нарязва на части с необходимата дължина, след като е обработен по дебелина и ширина, което води до намаляване на загубата на дървесина за надбавки и намаляване на трудоемкостта на производствените части.

Технологичният процес за производство на ламиниран фурнир се състои в подготовка на профили (за плоскости) или ламели (за дървен материал) и тяхното залепване.

Технологията за подготовка на участъци за залепване включва рендосване на заготовки с предварително съединяване. В този случай продължителността на съхранение на детайлите след рендосване преди залепване не трябва да надвишава 8 часа.

Ако късите участъци или ламели имат същото напречно сечение като заготовките, тогава назъбените шипове се фрезоват в краищата им и се залепват по дължината им, след което се изрязват на заготовки с необходимата дължина. За тази цел се използват специални линии за снаждане. След това заготовките се рендосват и след това се залепват заедно по ширина или дебелина.

Режимите на залепване на детайли от масивно дърво зависят от избраната марка лепило.

Целта на вторичната обработка е да се получат части. Вторичната механична обработка включва следните операции: фрезоване (шипове, уши и други профили), пробиване на отвори, шлайфане.

1. Напречно рязане с напречна машина TsBK-40. Операцията е позиционна.

Където н- броя на разрезите, които машината прави за минута;

T см- Време на смяна;

м- брой разрези за изрязване на дефекти;

ДА СЕ Р- коефициент на използване на работното време (престой);

аИ b- множество на детайла по ширина и дължина.

2. Надлъжно рязане до зададена ширина на детайла на многоразрядна машина ЦДК-5. Операция от проходен тип.

Където л заг- дължина на детайла, m;

ДА СЕ м- коефициент на използване на машинното време (без продукти);

U- скорост на подаване: ръчна на фуги, фрезови машини 3-6 м/мин, механизирана технически спецификациимашина

3. Създаване на основна повърхност на машината фугичка SF-4. Фугирането на ръбове създава основна повърхност на ръба. Операция от проходен тип.

Където м- брой проходи.

4. Фугиране на ръбове, създаване на основна повърхност на ръба на машина за фугиране SF-4. Операция от проходен тип.

5. Фрезоване на дебелина на едностранно ренде SR-8. Операция от проходен тип.

6. Фрезоване по ширина на едностранно дебелоренде SR-8. Операция от проходен тип.

7. Завършете напречното рязане на машината Ts-6-2. Операция от позиционен тип.

8. Фрезоване на извити профили в краищата на фреза FSSH-1A. Операцията е позиционна и преминаваща.

Където С- ход на каретката;

z- брой краища на детайла.

9. Фрезоване на извит долен профил на ръба на фрезова машина FSSh-1A. Операцията е позиционна и преминаваща.

10. Шлайфането на крайните слоеве се извършва на теснолентова шлифовъчна машина ShlPS-8. Операцията е позиционна.

където c е коефициентът на припокриване на преминаването;

c е броят на страните за шлайфане;

Брой номера на шлифовъчните ленти.

11. Контрол на качеството и отстраняване на дефекти.

Разработване на технологичен процес за производство на плоскости на базата на плочи от дървесни частици (ПДЧ + фурнир)

Технологичният процес на производство на щитове се състои от следните етапи:

• · рязане на плочи на заготовки;
• · първична механична обработка на детайлите (калибриране на детайлите по дебелина);
• · фурниране на пластове;
• · вторична механична обработка (пилене и фрезоване на ръбове, облицовка на ръбове, фрезоване на профили по ръбовете на детайлите;
• · пробиване на отвори, шлайфане).

Целта на първичната обработка на плоскостите е да се получат довършителни заготовки преди облицовката.

Целта на вторичната обработка на панелите е получаването на готови детайли.

Фурнирирането на заготовки от ПДЧ с рендосван или белен фурнир и фолиа на основата на импрегнирани хартии трябва да се извършва по горещ метод. За тези цели се избира специална преса с нагрети плочи.

Двустранно шлайфане на лицата се извършва за детайли, облицовани с рендосван или обелен фурнир:

• · дълги детайли (с дължина над 400 mm) се обработват на широка лента шлифовъчни машини;
• · детайли с по-малка дължина се шлифоват на теснолентови шлифовъчни машини, които могат да се използват и за шлифоване на детайли с по-големи размери.

Въпреки това, трудоемкостта на шлайфането ще бъде по-висока, отколкото при широколентовите шлифовъчни машини. След покриване на детайлите с филми на основата на импрегнирани хартии, повърхностите не се шлайфат. Ако ръбовете на дъските са облицовани с кантова пластмаса, тогава ръбовете също не са шлифовани.

МОСКОВСКИЯ ДЪРЖАВЕН УНИВЕРСИТЕТ

ИНЖЕНЕРНА ЕКОЛОГИЯ

Дисциплина

„Технология на машиностроенето“

Курсова работа по темата:

“Разработване на технологичен процес за производство на детайл”

Завършено: Давидов E.S.

група: Т-51

Проверено: Колчков В.И.

Москва 2011 г

Чертеж на детайла, който се разработва

Анализ на технологичността на частта

Избор на вида на детайла и метода за получаването му

Избор на технологични основи

Разработване на маршрут и технологичен процес

Скица за стругова операция

Оперативно развитие на технологиите

Определяне на надбавки и експлоатационни размери

Избор технологично оборудванеи технологично оборудване

Изчисляване на режимите на обработка и основното (машинно) време

Приложение към т

Списък с ЛИТЕРАТУРА.

1. Анализ на технологичността на частта

Понятието „технологичност на част” се съдържа в набора от стандарти ECTPP, можете също да видите стр. 197-198 в /1/.

Технологичността на част е набор от свойства и показатели, които определят възможността за нейното производство при най-ниски разходи при постигане на изискванията за точност, посочени в чертежа. Производимостта на дадена част може да бъде предварително оценена чрез сравняване на частта със съществуващите аналози. Окончателното решение за технологичността на частта може да бъде взето след разработване на техническата спецификация и извършване на технико-икономически изчисления.

Когато анализира част, студентът трябва да я сравни със стандартни унифицирани или оригинални дизайнерски решения. В този случай е необходимо да се вземе предвид съвкупността структурни елементидетайли: оформяне на линии и повърхности; относително положение на повърхности, оси; наличието на вътрешни отвори, кухини и др.; изисквания за точност; възможност за тестване на параметрите на точност и в крайна сметка да направи предложения за методи и средства за оформяне на повърхности, както и методи и средства за контрол.

Технологичността на конструкцията на детайла се оценява с помощта на количествени и качествени показатели. За количествено определяне на технологичността на дизайна на продукта се използват показателите, предоставени от GOST 14.202-83. Основните са: трудоемкост, материалоемкост, унификация на детайлните елементи, изисквания за точност и качество на повърхностите.

Тази част е доста технологично напреднала. Не е трудоемко, не е материалоемко. Детайлите на елемента са унифицирани. Изискванията за точност и качество на повечето повърхности не са много високи, но има и повърхности, които изискват допълнителни мерки за обработка. Въпреки това, почти всички тези изисквания могат да бъдат изпълнени на конвенционални машини, без използването на машини с висока точност.

2. Избор на вида на детайла и начина на получаването му

За да произведем дадена част - вал, избираме изковката, показана на фигурата.

Това коване се произвежда най-добре чрез коване, като се използват отворени матрици върху чук. Теглото на тази изковка е около 4 кг.

Мащаб на производство – сериен или дребносериен.

3. Избор на технологични основи

Изборът на технологични основи се решава едновременно с избора на метода за получаване на детайла. Първите операции са създаването на довършителни основи, за които се осигуряват груби повърхности в детайла.

Изборът на схема за основаване зависи от проектните и технологични изисквания. Избраната схема до голяма степен определя последователността на обработката, дизайна на устройството, постигането на дадена точност и производителност.

Методът на основаване на детайла (частта) се определя главно от неговата форма. Използват се стандартни методи за базиране на детайли, включително повърхности или набор от повърхности от три вида: равнина, цилиндричен отвор и цилиндрична външна повърхност.

За основа е избрана цилиндрична повърхност Ø30k6 - на чертежа.

4. Разработване на маршрутен технологичен процес

Технологичният процес на производство на част включва следните операции:

	Лентово рязане - изрежете детайла на машина ARG-240 Plus
	Струговане - процес по скица за операция на машина 1К62
	Термично - втвърдяване, температура до HB = 260…285 съгласно GOST 17535-77
	Струговане - обработва се на машина 1К62
	Термично - извършете стабилизиращо отгряване съгласно режим 2 GOST 17535-77
	Цилиндрично шлайфане - шлайфане на детайла според чертежа на машината John Shipman

5 Оперативно развитие на технологиите

Рязане на лента.

1. Изрежете детайла Ø100 до размер 595 мм

   Изрежете детайла Ø100 до размер 14 мм

   Проверете окончателните размери с помощта на дебеломер

Обръщане

1. Поставете детайла в 3-челюстния патронник и го закрепете

   Отрежете краищата до размер 592 мм

   Натиснете детайла с въртящия се център

   Шлифована повърхност Ø87 с крайно изрязване до дълбочина 467 mm

   Шлифована повърхност Ø80 с крайно изрязване до размер 148 mm

   Шлифована повърхност Ø72 с крайно изрязване до дълбочина 272 mm

   Шлифована повърхност Ø57 с крайно изрязване до размер 290 mm

   Поставете отново частта в патронника с основа Ø87 mm

   Шлифована повърхност Ø72 с крайно изрязване до размер 21 mm

   Заточете повърхността Ø57 с крайно рязане на дълбочина 25 мм

   Мостра за заточване Ø98x10

   Проверете изпълнените размери за съответствие със скицата.

Термичен

1. Закалете и темперирайте детайла с пробата до HRC E = 32…35

ГОСТ 17535-77

Проверете твърдостта на образец HRC E = 32…35

Двуструйна обработка

1. Отстранете котления камък

Обръщане

1. Инсталирайте частта в 3-челюстен патронник с основа Ø87 (диаграма Ø85u7) и закрепете

   Изрежете края до размер 24 mm (на чертежа 25 ± 0,21 - 1 приложение)

   Направете централен отвор B6.3 съгласно GOST 14034-74

   Поставете отново частта в патронника с основа Ø87 (на чертеж Ø85u7) и я закрепете

   Подстрижете края, поддържайки 271 -0,52 (в чертеж 272H22 - 1 приложение)

   направете централен отвор B6.3 съгласно GOST 14034-74

   Прикрепете каишката към Ø72 (на чертеж Ø70k6)

   Поставете детайла в центъра

   Заточете повърхността Ø85.5 (на чертеж 85u7) с подрязване на края до дълбочина 466.5H24 (на чертеж 467H24-0.5 прибл.)

   Шлифована повърхност Ø78,5 (на чертеж Ø78-6) с крайно изрязване до размер 148 H22

   Шлайфайте повърхността Ø70,5 (на чертеж Ø70k6) с крайно рязане до дълбочина 272H22

   Заточете повърхността Ø55.5 (на чертеж Ø55k6) с подрязване на края до размер 287.5H22

   Прикрепете каишката към Ø85,5 ​​(на чертеж Ø85u7)

   Заточете повърхността Ø70,5 (на чертеж Ø70k6) с подрязване на края до размер

19.7 -0.14 (в ред 19.2 -0.14 + 0.5 ап.)

Заточете повърхността Ø55,5 (на чертеж Ø55k6) с крайно рязане на дълбочина 25±0,21

Шлифоване на фаска 1,75x45° (на чертежа 1,5x45°)

Проверете вградените размери

Универсално фрезоване

1. Поставете детайла в менгеме и го закрепете

   Фрезоване на канали в размер 20Р9х90H22 и 20P9x90H22 в размер 75.75 -0.1 (на чертеж 75.5 -0.1 +0.25 прибл.), запазване на размер 8 мм и 4.5 мм (в чертеж 4 мм + 0.5 прибл.)

Ключар

1. Отстранете неравностите от жлебовете

Термичен

1. Извършете стабилизиращо отгряване съгласно режим 2 GOST 17535-77

Цилиндрично шлайфане

1. Поставете детайла в центъра

   Шлайфайте повърхността Ø85u7 с шлайфане на края до размер 19,2 -0,14, като поддържате биене до 0,02

   Шлайф повърхност Ø78r6

   Шлайфайте повърхността Ø70k6 до дълбочина 272H22, поддържайки биене до 0,02

   Шлайф повърхност Ø55k6 до размер 288H22

   Поставете отново частта в центровете

   Шлайфайте повърхността Ø70k6 до дълбочината на края

   Шлайфайте повърхността Ø55k6 на дълбочина 25±0,21

   Проверете проектните размери за съответствие с проектната документация

Ключар

1. Отстранете неравностите от жлебовете

   Проверете частта за остри ръбове и неравности

Опаковка

1. Увийте частта в инхибирана хартия и я поставете в контейнер.

6. Определяне на надбавки и експлоатационни размери

Получаването на посочените в чертежа размери се постига чрез следните операции:

Метод на обработка	качество
Грубо фрезоване
Грубо фрезоване
Полуфинално фрезоване
Завършете фрезоването
Фрезоване фино
Грубо шлайфане
Грубо шлайфане
Завършете смилането
Шлифоване фино

Размерът 48p6 на чертежа се постига чрез следните операции:

Грубо фрезоване

Грубо фрезоване

Полуфинално фрезоване

Завършете фрезоването

Фрезоване фино

Надбавките се изчисляват по формулите:

;

7. Избор на технологично оборудване и технологично оборудване

Струг за винтове 1К62

Над леглото – 400

Над шублера – 220

Стъпка на резбата:

Метрика - 1-192

Инч - 24 – 2

Диаметър на отвора на шпиндела – 47

Надлъжно – 930

Напречно – 250

Точност:

Овалност - 0,005

Конусност - 0,01 на 150

Равност на крайната повърхност (mm) 0,01 при Ø200

Място на монтаж 13ts – 1

Струг винтов 16К20

Най-голям диаметър на детайла:

Над леглото – 400

Над шублера – 220

Разстояние между центровете – 1000

Стъпка на резбата:

Метрика – 0,5-112

Инч - 56 – 0,5

Диаметър на отвора на шпиндела – 53

Конус на отвора на шпиндела - Морз 6

Максимално движение на шублера:

Надлъжно – 1335

Напречно – 300

Отвори за перо на морзов конус – 5

Точност:

Овалност - 0,008

Конусност - 0,02 на 200

Равност на крайната повърхност (mm) 0,016 при Ø200

Място на монтаж 13ts – 2

Външно струговане:Грапавост Точност

Външно струговане:

Полуфинал ۷5 5-7

Завършване ۷7 2-5

Тънък (диамант) ۷9 2

Край на подрязването:

Полуфинал 75

Завършване 77

Тънък 79

Външна резба

Умре ۷6 2-3

Фреза 78 1-2

Вътрешна резба:

С меч 76 3-2

Фреза 78 2-3

Грешка при обработката

Височина на центровете Дължина на частта Овалност Форма на седло Конусовидна форма

1000 300 20 20

Декел

Размери на работната повърхност на масата – 200х500

Разстояние от оста на хоризонталния шпиндел:

Към масата – 60

До багажника – 65

Ширина на Т-образния прорез – 14

Отвори за вретено с морзов конус – 4

Максимално движение на масата:

Надлъжно – 320

Напречно – 150

Вертикално – 300

Разстояние от края на вертикалния шпиндел до повърхността на масата –

Място на монтаж 13ts – 1

Фрезоване:Грапавост Точност

Цилиндрична:

Грубо 74 5-7

Завършване ۷6 4-7

Тънък 77 3

лице:

Грубо 74 5-7

Завършване 77 4-7

Тънък 79 3

Цилиндрична мелница John Shipman

Най-големият диаметър на детайла е 76

Максимална дължина на детайла – 305

Височина на центровете над масата –

Диаметър на смилане:

На открито – 76макс

Вътрешен –

Максимална дължина на смилане:

Външен – 305

Вътрешен –

Максимален ъгъл на завъртане на масата:

Час по час. Стрелка - 20°

Срещу - 8°

Отвори на шпиндела с морзов конус:

Главна опора – 1

Задна стойка – 1

Място на монтаж 13ts – 1

Шлайфане:Грапавост Точност

Прилепване:

Завършване 79 2

Тънък 711 1

Полиране:

Редовно 710 2

Тънък 712 1

8. Изчисляване на режимите на обработка и основното (машинно) време

Изчисляване на параметрите на инсталацията 1.

Основно (машинно) време:

Изчисляване на параметрите на инсталацията 2.

Скорост на шпиндела:

Основно (машинно) време:

ЛИТЕРАТУРА:

Наръчник на технолога по машиностроене.

Изд. А.Г. Косилова и Р. К. Мещеряков.

М.: Машиностроене, 1985, том 1, 665 с.

Наръчник на технолога по машиностроене. /Ред.

А.Г. Косилова и Р. К. Мещеряков. М.: Машиностроене, 1985, том 2, 496 с.

Никифоров А.Д., Беленкий В.А., Поплавски Ю.В.

Типични технологични процеси за производство на оборудване за химическо производство. М .: Машиностроене, 1979

Колчков В.И. „Методически указания”.

Задача……………………………………………………………………………………………………………..2

Чертеж на част…………………………………………………………………………………………………………………..3

Въведение………………………………………………………………………………………………………………5

1. Проектиране на технологичен процес по стандарт……………….……..……..6

1.1 Анализ на първоначалните данни……………………………………………………………………………………………….6

1.2 Определяне на дизайна и технологичния код на детайла……………………………………..7

2. Оценка на показателя за технологичност на дизайна на детайла……………………………………………………………8

3. Избор на метод за производство на част…………………………………………………………………………...9

7.1 Рязане с гилотинна ножица…………………………………………………………………………………14

7.2 Студено щамповане…………………………………………………………………………………….15

8. Определяне на вида на производството…………………………………………………………………………………...17

9. Технико-икономически показатели на разработения технологичен процес………………...18

10. Изчисляване на размера на партидата на части, заготовки……………………………………………………………………………………21

12. Мерки за безопасност на труда…………………………………………………………………………………23

13. Заключение…………………………………………………………………………………………………………………..24

14. Библиография…………………………………………………………………………………….25

Приложение 1……………………………………………………………………………………………………………..…26

Приложение 2……………………………………………………………………………………………………………..…27

Приложение 3……………………………………………………………………………………………………………..…28

Приложение 4……………………………………………………………………………………………………………..…29

В момента ситуацията в нашата страна е такава, че индустриалното развитие е най-висок приоритет от всички поставени задачи. За да заеме стабилно място сред водещите световни сили, Русия трябва да има развит промишлен производствен сектор, който трябва да се основава не само на възстановяването на заводите, създадени през съветския период, но и на нови, по-модерно оборудвани предприятия .

Една от най-важните стъпки по пътя към икономическия просперитет е подготовката на специалисти, които няма да имат познания, строго ограничени в своята професия, но могат да оценят цялостно работата, която извършват, и нейните резултати. Такива специалисти са икономически инженери, които разбират не само всички тънкости на икономическите аспекти на функционирането на предприятието, но и същността на производствения процес, който определя това функциониране.

Целта на този курсов проект е да се запознаете директно с производствения процес, както и да оцените и сравните неговата ефективност не само от икономическа, но и от технологична гледна точка.

Производството на продукт, неговата същност и методи оказват най-съществено влияние върху технологичните, експлоатационните, ергономичните, естетическите и, разбира се, функционалните характеристики на този продукт и следователно върху неговата цена, върху която цената на продукта и търсенето за него отвън са пряко зависими потребители, обеми на продажби, печалба от продажби и, следователно, всички икономически показатели, които определят финансовата стабилност на предприятието, неговата рентабилност, пазарен дял и др. По този начин начинът, по който се произвеждат продуктите, влияе върху целия жизнен цикъл на продукта.

Днес, когато конкурентен пазар принуждава производителите да преминат към най-висококачествените и евтини продукти, е особено важно да се оценят всички аспекти на производството, разпространението и потреблението на продукта на етапа на неговото развитие, за да се избегне неефективното използване на предприятието ресурси. Това спомага и за подобряване на технологичните процеси, които често се разработват не само въз основа на нуждите на пазара за производство на нови продукти, но и като се вземе предвид желанието на производителите за по-евтин и бърз начин за производство на съществуващи продукти, което съкращава производствения цикъл и намалява размера на свързаните с производството оборотни средства и следователно стимулира растежа на инвестициите в нови проекти.

Така че проектирането на технологичен процес е най-важният етап от производството на продукта, който засяга целия жизнен цикъл на продукта и може да стане решаващ при вземането на решение за производството на конкретен продукт.

Технологичен процес- основната част от производствения процес, включваща действия за промяна на размера, формата, свойствата и качеството на повърхностите на частта, тяхното взаимно разположение, за да се получи желаният продукт.

Типичен технологичен процесе унифициран за най-типичните части, които имат сходни технически и конструктивни параметри. Инженери от висок клас разработват технологичен процес за стандартни части и след това с тяхна помощ създават работещи технологични процеси за конкретна част. Използването на стандартен технологичен процес опростява разработването на техническо оборудване. процеси, подобряват качеството на тези разработки, спестяват време и намаляват разходите за технологична подготовка на производството.

Разработването на технологичния процес включва следните етапи:

Определяне на технологичната класификационна група на детайла;

Избор по код на стандартен технологичен процес (избор на метод за производство на детайл);

Подбор на заготовки и технологични бази;

Изясняване на състава и последователността на операциите;

Уточняване на избраното технологично оборудване.

За да се определи технологичната класификационна група на даден детайл, е необходимо да се проучат изходните данни, които съдържат информация за детайла и наличното оборудване за неговото производство.

Изходните данни съдържат:

· детайлен чертеж

монтажен чертеж на щампата

· спецификация

В резултат на изучаването на тези данни получаваме:

детайл- екран - представлява плоска част с дизайнерски код:

RGRA. 755561.002.

Материал: стомана 10 GOST 914-56 - висококачествена нисковъглеродна стомана със съдържание на въглерод 0,2%. Тази сплав е добре заварена и обработена чрез рязане, както и студено налягане. Тези свойства доказват възможността за използване на студено щамповане за производството на тази част.

Асортимент: лист с дебелина 1 мм. Горещо валцуваните листове обикновено се произвеждат от този материал.

Грапавост: за цялата повърхност на детайла височината на неравностите на профила в десет точки е R z = 40 µm, средноаритметичното отклонение на профила е R a = 10 µm. Клас на грапавост 4. Повърхността на детайла се оформя без отстраняване на горния слой.

Степен на точност: най-високо качество 8

Технологичен процес: в този случай е най-препоръчително да се използва студено щамповане.

Студено щампованее процес на формоване на изковки или готови продукти в матрици при стайна температура.

Тегло на частта:

M = S*H*r, където S е площта на частта, mm 2; H – дебелина, mm; r - плътност, g/mm3

Последователен печат

Печат- деформиращ инструмент, под въздействието на който материалът или детайлът придобива форма и размер, съответстващи на повърхността или контура на този инструмент. Основните елементи на щампата са щанцата и матрицата.

Дизайнът на този печат включва щанца за пробиване на отвор с диаметър 18 мм, както и щанца за изрязване на външния контур на детайла.

Тази матрица е последователна многооперационна матрица, която е предназначена за щамповане на детайли от листов материал. Производството на детайла става на 2 етапа: първо се пробива отвор с диаметър 18 mm, след което се получава външният контур на детайла.

При намиране на технологичната класификационна група на детайла е необходимо да добавите технологичния код на детайла към вече съществуващия проектен код на детайла.

За да определим технологичния код на дадена част въз основа на наличните данни, ще определим редица характеристики и след това ще намерим техния код с помощта на „Дизайн и технологичен класификатор на части“:

Маса 1.

№	Знак	Значение	Код
1	Метод на производство	Студено щамповане	5
2	Вид материал	Въглеродна стомана	U
3	Обемни характеристики	Дебелина 1 мм	6
4	Преглед допълнителна обработка	С дадена грапавост	1
5	Ще бъде добавено уточняване на типа. обработка	преобръщане	1
6	Вид на контролираните параметри	Грубост, точност	М
7	Брой изпълнителни размери	3	1
8	Брой структури елементи, получени допълнително. Обработка	1	1
9	Брой стандартни размери	4	2
10	Материална гама	горещо валцуван лист	5
11	Клас на материала	Стомана 10KP лист 1.0-II-H GOST 914-56	д
12	Тегло	6 гр	4
13	точност	качество-8, Rz=40, Ra=10	П
14	Система за оразмеряване	правоъгълна координатна система последователно от една основа	3

Така пълният дизайн и технологичен код на частта изглежда така:

RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3

Технологичност- това е свойство на дизайна на продукт, което осигурява възможността за неговото производство с най-малко време, труд и материални ресурси, като същевременно се поддържат определените потребителски качества.

Стойността на показателя за технологичност се определя като комплексна чрез стойностите на определени показатели в съответствие с OST 107.15.2011-91 по формулата:

k i - нормализирана стойност на конкретен показател за технологичността на детайла

Конструкцията на част е производителна, ако изчислената стойност на показателя за технологичност е не по-малка от нормативна стойност. В противен случай дизайнът на частта трябва да бъде променен от дизайнера.

Оценка на технологичността на част 5U611M.1125D4P3

таблица 2

Наименование и обозначение на определен показател за технологичност	Име на класификационния признак	Код за градация на характеристиките	Нормализирана стойност на показателя за технологичност
Индикатор за прогресивност на морфогенезата K f	Технологичен метод на производство, който определя конфигурацията (1-ва цифра от технологичния код)	5	0,99
Индикатор за разнообразие от видове обработка K o	Тип допълнителна обработка (4-та цифра от кода на процеса)	1	0,98
Показател за разнообразие от видове контрол K k	Тип на контролираните параметри (6-та цифра от кода на процеса)	М	0,99
Индикатор за обединяване на структурни елементи K y	Брой стандартни размери на структурни елементи (9-та цифра от кода на процеса)	2	0,99
Индикатор за точност на обработка K t	Точност на обработка (13-та цифра от кода на процеса)	П	0,96
Показател за рационалност на размерните бази K b	Система за оразмеряване (14-та цифра от кода на процеса)	3	0,99

Стандартната стойност на индикатора за технологичност е 0,88. Изчислено . Следователно дизайнът на частта е технологично напреднал.

Технологичният процес е придружен от редица спомагателни процеси: съхранение на заготовки и готови продукти, ремонт на оборудване, производство на инструменти и оборудване.

Технологичният процес обикновено се състои от три етапа:

1. Получаване на заготовки.

2. Обработка на заготовки и получаване на готови детайли.

3. Сглобяване на готови детайли в изделие, настройката и регулирането им.

В зависимост от изискванията за точност на размерите, формата, взаимното разположение и грапавостта на повърхността на детайла, като се вземат предвид неговите размери, тегло, свойства на материала, вид производство, ние избираме един или повече възможни методиобработка и вид свързано оборудване.

Частта е плоска фигура, така че може да се направи от листов материал с помощта на матрица.

Пътят на производство на продукта:

1) подготвителна операция:

1.1) избор на детайли;

1.2) изготвяне на карти за рязане на материали;

1.3) изчисляване на режимите на обработка;

2) операция по доставка - листовете се нарязват на ленти с помощта на гилотинни ножици съгласно картата на рязане; тази операция се извършва от нискоквалифициран нож (1…2 ранг) с помощта на гилотинни ножици.

3) щамповане - придаване на детайла на формата, размерите и качеството на повърхността, определени от чертежа; тази операция се извършва от по-квалифициран (2...3 категория) работник - щамповач, използвайки щампа, оборудвана с преса.

4) операция на тумболиране - премахване на ръбове; тази операция се извършва от механик от 2...3 категории на вибрационна машина

5) контролна операция - контрол след всяка операция (визуален), селективен контрол за съответствие с чертежа. Контролът на размерите се извършва с помощта на дебеломер - за контура на детайла и с помощта на тапи - за отвори.

Заготовките трябва да бъдат избрани по такъв начин, че да се гарантира най-много рационално използванематериал, минимална трудоемкост за получаване на заготовки и възможност за намаляване на трудоемкостта на производството на самата част.

Тъй като частта е направена от плосък материал, тогава е препоръчително да използвате листове като изходни материали. Поради факта, че частта се произвежда чрез студено щамповане в последователна матрица, листовете за подаване в матрицата трябва да бъдат нарязани на ленти. Необходимо е да се намери възможно най-рационалният начин за рязане на материала, който се определя по формулата:

къде - най-голям размердетайли, мм

δ - толеранс на ширината на лентата, нарязана на гилотинни ножици, mm

Zn - минимално гарантирано разстояние между направляващите пръти и лентата, mm

δ" - толеранс на разстоянието между водещите пръти и лентата, mm

a - страничен джъмпер, mm

Използвайки таблици, определяме за тази част:

За тази част са подходящи кръгли заготовки.

Най-големият размер на детайла A = 36 мм.

Джъмпери a=1.2 mm; h=0,8 mm

Допустимо отклонение на ширината на лентата, нарязана на гилотинна ножица δ=0,4 mm

Гарантирано минимално разстояние между направляващи шини и лента Zн=0,50 mm

Допустимо отклонение на разстоянието между водещите шини и лентата δ"=0,25

Надлъжно рязане:

Получаваме степента на използване на материала:

Където S A е площта на частта, mm 2;

S L - площ на листа, mm 2;

n е броят на частите, получени от листа.

В резултат получаваме:

Нека анализираме пресичането:

По този начин надлъжното рязане е по-икономично, тъй като при това рязане степента на използване на материала е по-голяма, отколкото при напречно рязане.

Представяме диаграми за надлъжно рязане на материал (фиг. 1, 2)

a=1,2 t=D+b=36,8

Ориз. 1. Нарежете ивиците

2000

Ориз. 2. Изрежете листа.

Въз основа на дизайна на щампата, детайлът се позиционира с помощта на ограничителя и водещите пръти на щампата, а поансоните са разположени в геометричния център на матрицата на поансона (по дължината на лицето на детайла).

Най-голямата точност се осигурява от съвпадението на дизайнерските и технологичните основи. В този случай ще бъде трудно да се осигури висока точност, тъй като последователното щамповане включва движение на детайла от поансон към поансон, което естествено увеличава производствената грешка на детайла.

Режими на обработкапредставляват набор от параметри, които определят условията, при които се произвеждат продуктите.

Печатът с последователно действие включва първо пробиване на дупки и след това изрязване по контура. Рязането и щанцоването са операции за отделяне на част от лист по затворен контур в матрица, след което готовата част и отпадъците се избутват в матрицата.

За част, произведена чрез щамповане, изчисляването на режимите се състои в определяне на силите на щамповане. Общата сила на щамповане се състои от силите на щанцоване, рязане, отстраняване и избутване на детайла.

Условието на щанцоване се определя по формулата:

където L е периметърът на отвора, който ще се пробие, mm;

h - дебелина на детайла, mm;

σ av - съпротивление на срязване, MPa.

От таблицата намираме: σ ср = 270 MPa.

По този начин,

Силата на рязане на част по контура се определя по същата формула:

Определянето на необходимите сили за изтласкване на детайла (отпадъка) през матрицата се извършва по формулата:

където Kpr е коефициентът на изтласкване. За стомана Kпр =0,04

Силата на отстраняване на отпадъците (частите) от щанцата се определя по подобен начин:

;

където KSN е коефициентът на изтласкване. За стомана K sn =0,035

Намираме общата сила на щамповане по формулата:

където 1,3 е коефициентът на безопасност за укрепване на пресата.

За тази част получаваме общата сила на щамповане:

Технологично оборудванепредставлява допълнителни устройства, използвани за повишаване на производителността на труда и подобряване на качеството.

За производството на разделителна част, въз основа на наличното оборудване, е препоръчително да се използва щампа с последователно действие, когато отворите и контурът на частта се изрязват последователно, което прави възможно използването прост дизайнщампа, а като оборудване за технологичния процес са необходими гилотинни ножици и механична преса.

Гилотинните ножици са машина за рязане на бали хартия, метални листове и др., при която единият нож е неподвижно закрепен в рамката, а другият, поставен под ъгъл, получава възвратно-постъпателно движение.

Основните параметри, които са най-показателни за избраното оборудване и които осигуряват изпълнението на режимите, предвидени от технологичния процес, за пресата са силите на щамповане и пресоване, а за гилотинните ножици - най-голямата дебелина на режещия се лист. и неговата ширина.

Таблица 3

Характеристики на ножица H475

Изчислената сила на щамповане P p =63,978 kN, ние избираме [съгласно Приложение 5, 3051] пресата, така че нейната номинална сила да надвишава стойността на необходимата сила на щамповане.

Таблица 4

Характеристики на пресата KD2118A

Стандартизиране на технологичния процессе състои в определяне на стойността на работното време T w за всяка операция (при масово производство) и времето за изчисляване на парче T pc (при масово производство). В последния случай се изчислява подготвителното и финалното време T pz.

Стойностите и Tsh се определят по формулите:

; T shk = T sh + T pz /n,

където T o - основно технологично време, min;

T in - спомагателно време, мин

T около - време за обслужване на работното място, min;

T d - време на почивки за почивка и лични нужди, min;

T pz – подготвително-заключително време, min;

n – брой части в партидата.

Базово (технологично) времесе изразходва директно за промяна на формите и размерите на частта.

Помощно времесе изразходва за инсталиране и демонтаж на детайла, управление на машината (преса) и промяна на размерите на детайла.

Извиква се сборът от основното и спомагателното време оперативно време.

Време за обслужване на работното мястосе състои от време Поддръжка(смяна на инструменти, настройка на машината) и време за организационна поддръжка на работното място (подготовка на работното място, смазване на машината и др.)

Подготвително и финално временормализиран за партида части (на смяна). Те се изразходват за запознаване с работата, настройка на оборудването, консултации с технолог и др.

Нека изчислим стандартизацията на технологичния процес на рязане на лист материал на ленти.

Тъй като лентите от материал се подават в последователен печат, е необходимо да се режат стоманени листове 10 на ленти, чиято ширина е равна на ширината на детайлите. За целта използваме гилотинни ножици.

Операция - изрязване на ленти от стоманен лист 710 x 2000;

стъпка - 38,75 мм;

18 листови ленти;

18 x 54 = 972 бр. - заготовки от листове;

ръчен метод за подаване и инсталиране на листове;

ръчен метод за изхвърляне на отпадъци;

оборудване - гилотинна ножица H475;

40 удара с нож в минута;

метод за активиране на крачния педал;

фрикционен съединител;

Позицията на работника е изправена.

1. Изчисляване на стандартното време за разкрояване на стоманени листове

1.1. Вземете листа от стека, поставете го върху масата с ножиците и го поставете на задния ограничител. Времето за тези операции зависи от площта на листа и обикновено се посочва за 100 листа.

При листова площ времето за 100 листа е 5,7 минути.

Следвайки инструкциите за изчисление:

1.1.1) при изчисляване на стандартното време за детайли, ние разделяме времето според стандартите на броя на детайлите, получени от листа;

1.1.2) при монтиране на листа по протежение на задния ограничител, времето според стандартите се взема с коефициент, равен на 0,9;

1.1.3) корекционен коефициент за дебелина на стоманения лист 1 mm - 1,09.

1.2. Включете ножицата 18 пъти. Тъй като е необходимо да се получат 18 ленти: 17 оборота на ножицата, за да разделите лентите една от друга и още една, за да отделите последната лента от останалия лист. Времето, прекарано в това, зависи от метода на включване на гилотинните ножици.

При натискане на педала в седнало положение - 0,01 мин. на лента.

1.3. Нарежете заготовките 18 пъти. Продължителността на тази операция зависи от възможностите на ножицата

При 40 удара в минута и освобождаване на фрикционния съединител - 0,026 минути на лента.

1.4. Натиснете листа, докато спре 18 пъти (тъй като листът е разделен на ивици с остатък, така че е необходимо да отделите последната лента от отпадъците). Продължителността на това действие зависи от дължината на листа и стъпката.

С дължина на листа по линията на рязане 2000 мм и стъпка на придвижване на листа 38,75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.

1.5. Вземете отпадъците от масата с ножиците и ги поставете на купчина.

С площ на детайла времето е 0,83 минути.

Таблица 5.

Изчисляване на стандартното време за разкрояване на стоманени листове

Преходи		Време за 100 листа, мин
		Основно време, T o	Спомагателно време, T в
			припокрито време	време без припокриване, T в
Вземете листа от стека, поставете го върху масата с ножици и го поставете на задния ограничител	1.1	-	-
Включете ножиците (18 пъти)	1.2	-	-
Изрежете заготовки (18 пъти)	1.3		-	-
Натиснете листа докрай (17 пъти)	1.4	-
Вземете отпадъците от масата с ножиците и ги поставете на купчина	1.5	-	-
Обща сума	46,8	27,2	50,39

* - виж параграф 1.1.2.

Нормата на работното време се изчислява по формулата:

T o – основно време на рязане;

T in – спомагателно време;

n d – брой части в листа.

за 100 части;

мин. за 1 бр.

Операция - изрязване на детайл по контур, отвори в детайла от лента;

печат с отворен ограничител;

ръчен метод за подаване и монтиране на детайла;

ръчен метод за изхвърляне на отпадъци;

положение на работника - седнало;

манивела преса със сила 63 N;

150 хода на слайда в минута;

фрикционен съединител;

метод на активиране - педал.

2. Изчисляване на стандартното време на парче за щамповане на детайл от лента.

1.1. Вземете една лента и я намажете от едната страна. Необходими операции за подготовка на детайлите за студено щамповане са отстраняването на котлен камък, замърсители, дефекти и смазочни покрития. Времето, прекарано в това, зависи от площта на детайла.

При такава площ времето за 100 ивици е 5,04 минути.

2.2. Поставете лентата в печата докрай. Тази операция е необходима, за да се осигурят условия за основа; нейната продължителност зависи от вида на щампата, дължината и ширината на лентата, както и дебелината на материала.

При ширина на лентата 38,75 мм, първоначалното време е 5,04 минути на 100 ленти.

За лента с дължина 2 m коефициентът е 1,08;

за затворена марка - 1,1;

за стомана с дебелина 1 мм - 1,09.

2.3. Включете пресата. Продължителността на това действие зависи от позицията на работника и начина на управление на пресата.

За включване на пресата с педал в седнало положение - 0,01 минути на лента;

2.4. Печат. Времето, необходимо за щамповане, зависи от използваното оборудване.

За преса с брой ходове на плъзгача 150 и фрикционен съединител - 0,026 min на лента.

2.5. Времето, необходимо за придвижване на лентата с една стъпка, зависи от ширината и дължината на лентата и вида на матрицата.

За лента с ширина 38,75 mm основното време е 0,7 минути на 100 ленти;

за затворена марка - коефициент 1,1;

коефициентът за лента с дължина 2 м е 1,08.

2.6. Продължителността на операцията по отстраняване на отпадъците от лентата (решетката) се определя въз основа на лентата материал.

С райе 38,75 х 2000 - 3,28;

за затворена марка - 1,1;

коефициентът за стомана с дебелина 1 мм е 1,09.

Таблица 6.

Изчисляване на стандартното време за щамповане на детайл

Преходи		Време за 100 ленти, мин
		Основно време, T o	Спомагателно време, T в
			припокрито време	време без припокриване, T в
Вземете лента и смажете едната страна	2.1	-	-	5,04 (t in1)
Поставете лентата в печата, докато спре	2.2	-	-
Активиране на пресата	2.3	-	-
печат	2.4		-	-
Преместете лентата с една стъпка	2.5	-		-
Изхвърлете отпадъците от лента (решетка)	2.6	-	-
Обща сума	2,6	0,91	16,5

Норма на работното време:

n d - брой части, получени от лентата;

Kpr - коефициент, отчитащ позицията на работника (седнал - 0,8);

и обс - времето за организационно-техническо обслужване на работното място, за манивела преса с притискащо усилие до 100 kN, е равно на 5% от работното време;

и от.л.

- времето, прекарано от работниците за почивка и лични нужди, с тегло на детайла до 3 kg, се приема като 5% от работното време.

мин. на детайл. Съгласно GOST 3.1108 - 74 ESTD типът производство се характеризира с коефициента на консолидация на операциите. На етапа на проектиране на технологичните процеси се използва следният метод на изчислениекоефициент на консолидация на операциите (сериализация)

на работното място (машина):

където T t - ход на освобождаване, min; Т ш. ср - средно аритметичновреме на парче

за извършване на операция, мин.Ход на освобождаване

изчислено по формулата:

F е действителното годишно работно време на машина или работно място, h (да вземем F = 2000 часа).

N - годишна продуктова производствена програма, бр.Средно време на парче

се определя като средноаритметично за операциите на процеса. Ще приемем, че времето се изразходва главно за рязане и щамповане.

n - брой операции (при зададеното предположение k=2)

Като се има предвид, че годишната програма за производство на екрани е 1000 хиляди единици. Ход на освобождаване

мин.

Брой време мин. Ход на освобождаване

Средно време на парче .

В зависимост от стойността на Kzo, ние избираме вида на производството: при 1< К зо <10 крупносерийный тип производства.

Мащабното производство се характеризира с производство на продукти в периодично повтарящи се партиди. В такова производство се използват специални, специализирани и универсални съоръжения и устройства.

За икономическа оценка се използват основно две характеристики: цена и трудоемкост.

Интензивност на труда- количеството време (в часове), изразходвано за производството на една единица продукт. Трудоемкостта на процеса е сумата от трудоемкостта на всички операции.

Трудоемкостта на операциитесе състои от подготвителното и крайното време T pz за единица продукция и времето на парче T w, изразходвано за извършване на тази операция. Числено, сложността на операцията T е равна на времето за изчисление на парче T shk, което може да се изчисли по формулата:

където n е броят на частите в партидата, определен по формулата:

;

където 480 минути е продължителността на една работна оценка в минути;

Подготвителното и крайното време на смяна се състои главно от продължителността на подготвителните и крайните операции за рязане и щамповане. Да приемем:

мин. на смяна;

мин на смяна.

Нека изчислим сложността на операцията по рязане:

Време за рязане на парчета: рязане;

Брой части на партида: НАСТОЛЕН КОМПЮТЪР;

Трудоемкост на операцията по рязане: min;

Нека изчислим сложността на операцията по щамповане:

Време за рязане на парчета: рязане;

Брой части на партида: НАСТОЛЕН КОМПЮТЪР;

Трудоемкост на операцията по щамповане: min;

Реципрочната на технологичния норматив за време T се нарича производствена норма Q:

Според получената стойност на интензивността на труда производствените стандарти:

(1 минута);

(1 минута).

Производителността на технологичния процес се определя от броя на произведените детайли за единица време (час, смяна):

където F е фондът работно време, min;

Сумата от трудоемкостта за всички операции на процеса (в този случай две: рязане и щамповане).

Производителност на процеса: части на смяна.

При икономическа оценка на вариант за производство на отделна част е достатъчно да я определите технологични разходи. Различава се от пълния по това, че включва преките разходи за основни материали и производствени заплати, както и разходите, свързани с поддръжката и експлоатацията на оборудването и инструментите.

;

където C m е цената на основните материали или детайли, rub./piece;

W - заплати на производствените работници, rub./бр.;

1,87 - коефициент, който отчита разходите за подмяна на износени инструменти, оборудване и разходите за поддръжка и експлоатация на оборудването, взети заедно, в размер на 87% от заплатите.

Цената на основния материал се определя по формулата:

където M n. Р. - разход на материал или маса на детайла, kg/бр.;

С м.о.

- цена на едро на материал или детайл, rub./kg;

m o - масата на продадените отпадъци, kg/бр.;

C около - цената на отпадъците, взета в размер на 10% от цената на основния материал, rub./kg.

Масата на продадените отпадъци се определя по формулата:

където Mz е масата на детайла, kg/бр.;

M d - маса на детайла, kg/бр.

;

Масата на детайла се изчислява по формулата:

където V е обемът на детайла;

ρ - плътност на материала на детайла, g/cm 3 ;

S l – листна площ;

t l - дебелина на листа;

n – брой части от листа. Тегло на детайла:

килограма.

Масата на частта вече е изчислена по-рано: M s = 0,006 kg.

Тегло на продадените отпадъци: кг.

Цена на едро на стомана 10: От м.о.

= 1100 rub. t = 1,1 kg.

Тогава цената на отпадъците: C o =0,1·1,1=0,11 rub.·kg.

Цена на основния материал: rub. за подробности.

В зависимост от конкретните условия на производство на частта, заплатите могат да бъдат изразени, както следва:

където Kz е коефициент, който отчита допълнителни плащания към заплатите на работниците (за почивки, нощни смени), както и социалноосигурителни вноски;

ti - нормативно парче време за изпълнение на технологична операция, мин./бр.;

Si - ставка на квалификационната категория на работника, rub./час;

n - брой технологични операции.

В този случай ще вземем предвид 2 операции: рязане на ленти с гилотинни ножици и щамповане на детайла. Въз основа на вече изчислените стойности:

t1 =0.0015 мин.;

t2 =0.034 мин.;

Квалификационната категория на работника, извършващ разкройната операция е II; а операцията по щамповане е III.

Тарифната ставка за работник от първа квалификационна категория е 4,5 рубли / час. Тарифната ставка за всяка следваща квалификационна категория на работника се увеличава 1,2 пъти.

За работниците в механичните цехове доплащанията към заплатите са около 4,5%, а вноските за социални нужди са 7,8%, т.е. Kz = 1,13.

В резултат на това получаваме заплатата за единица продукт:

Накрая получаваме технологичните разходи за единица продукция:

10. Изчисляване на размера на партидата на детайлите

Производствена програма: N=1000 хил. бр Валиден годишен времеви фонд: F=2000 часа.

Тогава производственият ритъм трябва да бъде: Валиден годишен времеви фонд: F=2000 часа.

деца/час

Ако T w щамповане = 0,034 минути, тогава От времето за инсталиране и премахване на печата t = 30 + 10 = 40 минути, а заплатата на работник от 3-та категория Z r = 4,5 рубли / час * 1,44 = 6,48 рубли / час.

Тогава

От регулиране на ограничителите на гилотинни ножици 3,5 минути, настройка на разстоянието между ножовете нека бъде 16,5 минути, след това t p.z. = 3,5+16,5 = 20 мин. и разходите за настройка на работник от категория II От времето за инсталиране и премахване на печата t = 30 + 10 = 40 минути, а заплатата на работник от 3-та категория Z r = 4,5 рубли / час * 1,44 = 6,48 рубли / час. ивици/час

Ако T w cutting = 0,0015 min, тогава ивици/час

Тогава нека c 2 ' = 0,01*10 -3 рубли ивици
11. Препоръки за настройка на ножици

Разстояние между остриетатарегулирайте в зависимост от дебелината и здравината на режещия се материал чрез преместване на масата, за което е необходимо да разхлабите гайките на болтовете, закрепващи масата към рамката и с помощта на 2 регулиращи винта да зададете необходимата междина, след което гайките трябва да бъдат затегнати. За монтиране на ножове след заточване се препоръчва използването на дистанционни елементи от фолио или друг тънък листов материал.

Размерът на празнината се определя според таблицата. 11 век

Регулиране на ограничителите. За рязане на ленти с различна ширина се използват задни, предни и странични ограничители, ъглови ограничители и скоби. Регулиране на задния ограничителпроизведени чрез преместването му с помощта на ръчни колела по линийка или шаблони. Ако регулирането се извършва по шаблон, тогава последният се монтира с ръба си срещу долния нож, а задният ограничител се премества близо до втория му ръб и се закрепва с винтове. Предният ограничител се регулира с помощта на шаблон, поставен на масата. Стопери – ъгли, ограничители-скоби и странични ограничителиприкрепен към масата в различни позиции в зависимост от нуждата.

Обратно спиране

0,075 0,05

0,075

Ножове38,75 38,75

Долен нож

Горен нож

Долен нож

Ориз. 3. Регулиране на ножици.

12. Безопасност на труда

Основната цел на безопасността е да осигури безопасни и здравословни условия на труд без намаляване на производителността. За да се постигне това, се предприема голям набор от мерки за създаване на такива условия.

За да се предотвратят производствени наранявания, подвижните части на машините, работните зони на оборудването и технологичното оборудване са оборудвани със защитни устройства (бариери, решетки, корпуси, щитове и др.). За осигуряване на въздушна среда на работното място, отговаряща на санитарните стандарти, машините и другото технологично оборудване са оборудвани с индивидуални или групови смукателни устройства.

Опазването на околната среда е от голямо значение. За да се намали замърсяването, е необходимо да се използват безотпадни технологии и да се създадат пречиствателни съоръжения, които позволяват едни и същи обеми вода и въздух да се използват многократно в защитни системи.

При разработването на технологичните процеси за производство на детайли е необходимо да се предвидят специфични мерки за осигуряване на безопасни условия на труд и опазване на околната среда по време на производството на въпросния детайл.

За осигуряване на безопасността на труда за операции по рязанеПри гилотинните ножици, в допълнение към безопасния дизайн на инструмента, работникът трябва да използва платнени ръкавици, за да подава листа материал вътре в ножицата, за да избегне нараняване на ръцете си, както и халат, за да избегне повреда на облеклото при смазване на листа.

Опазването на околната среда по време на рязане се осъществява чрез рециклиране на отпадъците, останали след нарязването на листа на ленти, а при работа със смазка, тя трябва внимателно да се нанесе върху листа от материал.

При щампованеработникът трябва да бъде изключително внимателен, когато включва матрицата, тъй като тя не е оборудвана с предпазители, и също така да използва тъкани ръкавици, за да подава лентата материал в матрицата.

Отпадъците от щамповане трябва да се изхвърлят, без да се навреди на околната среда.

По този начин използването на стандартен технологичен процес улеснява проектирането, конструирането на детайла, неговото производство и проверка.

Благодарение на спестяването не само на времето, което би било изразходвано за разработка при липсата на такъв „прототип“, но и намаляването на разходите, необходими за коригиране и рециклиране на дефекти при използване на недоказана технология, оборудване и инструменти, е възможно да се получи добро икономически показатели на технологичния процес на производство и монтаж дори на малки партиди продукти и оборудване.

При използване на стандартен процес най-много време трябва да се изразходва за технологична подготовка на производството, което е необходимо за настройка на „прототипа“ за конкретна част. Като се има предвид, че много операции от Търговско-промишлената палата са стандартни и могат да се извършват с помощта на компютърна техника, в момента преобладава тенденцията към пълна или поне частична автоматизация на процеса на технологична подготовка на производството.

Приложения Библиография

1. Дриц М. Е., Москалев М. А. „Технология на строителните материали и материалознание: Учебник за ВУЗ - М. Висше училище, 1990. - 447 с.: ил.

2. Зубцов М. Е. „Щамповане на лист“. Л.: Машиностроене, 1980, 432 с.

3. Конструкция и технологичен класификатор на детайлите.

4. Лекции по курса "Технология на машиностроенето" Лобанова С. А., 2001 г.

5. Мансуров I.Z., Podrabinnik I.M. Специални ковашки и пресови машини и автоматизирани комплекси за производство на коване и щамповане: Наръчник. М .: Машиностроене, 1990. 344 с.

6. Наръчник на стандартизатора / Под обща редакция. А. В. Ахумова. Л.: Машиностроене, 1987. 458 с.

7. Технология на машиностроителното производство. Насоки за проектиране на курсове / Ryazan. състояние радиотехника академик; Съставители: А. С. Кирсов, С. Ф. Стрепетов, В. В. Коваленко; Изд. С. А. Лобанова. Рязан, 2000. 36 с.

8. Правила за подготовка на технологични документи: Указания за курсова работа и дипломен дизайн / Рязан. състояние радиотехника академик; Comp. А. С. Кирсов, Л. М. Мокров, В. И. Рязанов, 1997. 36 с.

Типичен ТР се разработва въз основа на анализ на различни съществуващи и възможни ТР за типични представители на продуктови групи. Тя трябва да бъде рационална в специфични производствени условия и да има единството на съдържанието и последователността на повечето поддръжка за група продукти, които имат общи конструктивни характеристики.

Дизайнът на техническите процеси зависи от вида на производството.

За прости части са разработени подробни технически процеси за маршрутизиране, посочващи съдържанието на операциите и преходите, както и размерите, които трябва да се поддържат. Типичните технически процеси обикновено са оборудвани с универсални машини и стандартно оборудване. Използват се универсални и групови устройства.

В широкомащабното производство дълги валцувани продукти, отливки, чукови щампования, заварени конструкции и други видове заготовки, чието използване е икономически осъществимо, се използват широко като заготовки.

Технологичният процес трябва да осигурява производството на детайли с определено качество и обем на продукцията, да отговаря на изискванията за висока производителност на обработка, най-ниски производствени разходи, безопасност и лекота на работните условия.

Свойствата на частите се формират на етапи - от операция до операция, тъй като за всеки метод на обработка (струговане, шлифоване и др.) Има възможности за коригиране на първоначалните грешки на детайла и получаване на необходимата точност и качество на обработените повърхности. Това се обяснява преди всичко с физическата природа на метода на обработка.

При проектирането на технологична операция е необходимо да се стремим да намалим нейната трудоемкост. Производителността на обработка зависи от условията на рязане, броя на преходите и работните ходове и последователността на тяхното изпълнение.

Броят и последователността на технологичните преходи зависят от вида на заготовките и изискванията за точност на готовия детайл. Комбинацията от преходи се определя от дизайна на детайла, възможностите за позициониране на режещите инструменти върху машината и твърдостта на детайла. Преходите, при които са изпълнени строги изисквания за точност и грапавост на повърхността, понякога е препоръчително да се отделят в отделна операция, като се използва последователна обработка с един инструмент.

Формата на частта "капак" е правилна геометрична, тя е тяло на въртене. Стойността на грапавостта на повърхността съответства на класовете на точност на техните размери и методите за обработка на тези повърхности. За да обработите част, е достатъчно да използвате операции за струговане, пробиване, протягане, шлайфане и фрезоване на зъбни колела.

РАЗРАБОТКА НА МАРШРУТНА ТЕХНОЛОГИЯ

Когато разработвате технологичен процес, трябва да се ръководите от следните принципи:

при обработка на отливки необработените повърхности могат да се използват като основа за първата операция;

при обработката на всички повърхности на детайлите е препоръчително да се използват повърхности с най-малки допустими стойности като технологични основи за първата операция;

На първо място, трябва да третирате онези повърхности, които са основни за по-нататъшна обработка;

В началото на технологичния процес трябва да се извършват тези операции, при които има голяма вероятност за получаване на дефект поради дефект.

Технологичният процес е написан оперативно, като са изброени всички преходи.

А 005 Операция по струговане

б CNC струг 16K30F3

ОТНОСНО

2. Подрежете края до размер 24±0,3

3. Смила се до размер w90.6 +0.2

4. Разточен до размер w 66.8 +0.2

4. Фаска 1х45

5. Отстранете частта.

T

А 010 Операция по струговане

б CNC струг 16K30F3

ОТНОСНО 1. Инсталирайте частта в патронника.

2. Отрежете края до размер 22

3. Смелете до размер w120

4. Отвор до размер 75,6 +0,2

6. Отстранете частта.

TСамоцентриращ се патронник, подрезна фреза Т15К6, упорна фреза Т15К6, линийка, шублер.

А 015 Радиално пробиване

бРадиално пробивна машина 2A534

ОТНОСНО 1. Инсталирайте частта

2. Пробийте отвор Ш9±0,2

3. Зенкован отвор Ш14

4. Отстранете частта.

TСвредло R6M5, дебеломер R6M5.

А 020 Операция по хоризонтално фрезоване

бХоризонтално фрезоване 6R83G

ОТНОСНО 1. Инсталирайте частта

2. Фрезовайте плоскостите до размер 109.

3. Отстранете частите.

TДискова фреза Т15К6, шублери, проба грапавост.

A 025 Операция на цилиндрично смилане

бЦилиндрично шлифовъчна машина 3B161

ОТНОСНО 1. Инсталирайте частта.

2. шлайфайте детайла до размер Ш90

3. Отстранете частта.

А 030 Операция на вътрешно шлайфане

б

ОТНОСНО 1. Инсталирайте частта

2. Шлайфайте отвора до размер Ш66Н7 +0,03 с грапавост Ra0,8.

3. Отстранете частта.

T

А 035 Операция на вътрешно шлайфане

б. Машина за вътрешно шлайфане 3K2228A

ОТНОСНО 1. Инсталирайте частта

2. Шлайфайте отвора до размер Ш75Н7 с грапавост Ra0,8.

3. Отстранете частта.

TДорник, шлифовъчно колело, уред за отвор, проба за грапавост.

Операция 040 Финален контрол.

ИЗЧИСЛЯВАНЕ НА РЕЖИМИТЕ НА ОБРАБОТКА

Основните режещи елементи при струговане са: скорост на рязане V, подаване S и дълбочина на рязане t.

Изчисляваме условията на рязане, когато обработваме част, използвайки метода на изчисление.

а) При завъртане скоростта на рязане се изчислява по формулата:

където T е средната стойност на съпротивлението, min;

(за обработка с един инструмент T=60 мин.)

t - дълбочина на рязане;

S - фураж;

C v = 56; m = 0,125; у =0,66; х=0,25.

Вземаме стойността на захранващото количество S от части 11-14.

Стойността на коефициентите C и експонентите се избира от т.8

Коефициентът K се определя по формулата

където K m е коефициент, отчитащ влиянието на материала на детайла;

K p - коефициент, отчитащ състоянието на повърхността на детайла;

K u - коефициент, отчитащ инструменталния материал;

Стойността на коефициентите K m, K u и K p се избира от т. 1-6.

Km = 0,8; K u = 1; К р = 0,8.

Да определим броя на оборотите на шпиндела на машината.

където V е скоростта на рязане;

D - диаметър на обработваната повърхност;

Определяне на основното технологично време

където l р.х. - дължина на хода на рязане, mm;

i - брой проходи, бр.

b) Скорост на рязане по време на фрезоване:

v = C v ·K v ·D q /(T m ·t x ·s y ·B p ·Z p);

където B p и Z p са референтни коефициенти.

За рязане, рязане на канали:

K Mv = 0,80; K Pv = 0,85; K Иv = 1,68.

Резултатите от изчисленията по горните формули се въвеждат в комплекта документация за технологичния процес в съответните колони на маршрута и оперативната карта.

РЕЙТИНГ НА ТЕХНОЛОГИЧНИТЕ ОПЕРАЦИИ

Техническите стандарти за време в условията на масово и серийно производство се установяват чрез изчислителен и аналитичен метод. При серийното производство се определя нормата на изчислителното време на парчета Шшт-кпо следната формула:

където T p-z - подготвително и крайно време, min;

н- брой части в партидата;

Tsht- стандартно работно време, мин.

Нормата на работното време може да се определи по формулата:

където T o - основно време, мин.;

телевизор- спомагателно време, мин.;

Тоб.от- време за поддръжка на работното място, почивка и лични нужди мин.

Спомагателното време се определя по формулата:

където T ac е времето за монтаж и демонтаж на детайла, мин.;

Цо- време за закрепване и откопчаване на детайла, мин.;

глупав- време за контролни техники, мин.;

Тиз- време за измерване на част, мин.

Времето за обслужване на работното място, почивка и лични нужди се определя по формулата:

Времето на работа T op се определя по формулата:

След това ще направим изчисления за всички технологични операции по горните формули и ще въведем резултатите в комплекта документация за технологичния процес в съответните колони на маршрута и оперативната карта.