تطوير عملية التصنيع التكنولوجية. تطوير العملية التكنولوجية لتصنيع جزء. عمل الدورة

المهمة …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….2

الرسم الجزئي ……………………………………………………………………………………………………………………………….3

مقدمة …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

1. تصميم عملية تكنولوجية باستخدام معيار …………………………..6

1.1 تحليل البيانات الأولية …………………………………………………………………………….6

1.2 تحديد التصميم والكود التكنولوجي للجزء .......................................... 7

2. تقييم قابلية تصنيع تصميم الجزء ……………………………………………………………………

3. اختيار طريقة تصنيع الأجزاء …………………………………………………………………………………………………………………………

4. اختيار قطع العمل والقواعد التكنولوجية ……………………………………………………………………………………………………………………………………………….10

5. الغرض من أوضاع المعالجة ……………………………………………………………………………………………………………………………………………….12

6. اختيار المعدات التكنولوجية …………………………………………………………………………………………………………………….13

7. التقييس الفني ………………………………………………………….14

7.1 القطع بالمقصات المقصلة …………………………………………………………………………………………………………………………………………… 14

7.2 الختم البارد ………………………………………………………………….15

8. تحديد نوع الإنتاج …………………………………………………………………………………………………………….17

9. المؤشرات الفنية والاقتصادية للعملية التكنولوجية المتطورة ...............18

10. حساب حجم الدفعة من الأجزاء والفراغات …………………………………………………………………………………………………………………… 21

12. تدابير السلامة المهنية ........................................................................................... 23

13. الخلاصة................................................................................................................................................................................ 24

14. قائمة المراجع ……………………………………………………………….25

الملحق 1 ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………

الملحق 2 ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

الملحق 3 ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

الملحق 4 ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

حاليا، الوضع في بلدنا هو أن التنمية الصناعية هي الأولوية القصوى لجميع المهام الموكلة. لكي تأخذ روسيا مكانة قوية بين القوى العالمية الرائدة، يجب أن يكون لديها مجال متطور الإنتاج الصناعي، والتي يجب أن تعتمد ليس فقط على ترميم المصانع التي تأسست خلال الفترة السوفيتية، ولكن أيضًا على المؤسسات الجديدة المجهزة بشكل أكثر حداثة.

واحد من أهم الخطواتعلى طريق الازدهار الاقتصادي، يتم تدريب المتخصصين الذين لن تقتصر معرفتهم بشكل صارم على نطاق مهنتهم، ولكن يمكنهم تقييم العمل الذي يؤدونه ونتائجه بشكل شامل. هؤلاء المتخصصون هم مهندسون اقتصاديون يفهمون ليس فقط كل تعقيدات الجوانب الاقتصادية لعمل المؤسسة، ولكن أيضًا جوهرها عملية الإنتاج، الذي يحدد هذا الأداء.

الغرض من مشروع الدورة هذا هو التعرف مباشرة على عملية الإنتاج، وكذلك تقييم ومقارنة فعاليتها ليس فقط من الناحية الاقتصادية ولكن أيضًا من وجهة نظر تكنولوجية.

إن إنتاج المنتج وجوهره وأساليبه له التأثير الأكبر على الجوانب التكنولوجية والتشغيلية والمريحة والجمالية، وبطبيعة الحال، الخصائص الوظيفيةهذا المنتج، وبالتالي على تكلفته، التي يعتمد عليها سعر المنتج، والطلب عليه من المستخدمين، وحجم المبيعات، والربح من المبيعات، وبالتالي جميع المؤشرات الاقتصادية التي تحدد الاستقرار المالي للمؤسسة، وقوتها الربحية والحصة السوقية وما إلى ذلك. وبالتالي، فإن الطريقة التي يتم بها تصنيع المنتج لها تأثير على الكل دورة الحياةبضائع.

اليوم، عندما يجبر السوق التنافسي الشركات المصنعة على الانتقال إلى منتجات ذات جودة عالية وأرخص، فمن المهم بشكل خاص تقييم جميع جوانب إنتاج وتوزيع واستهلاك منتج ما في مرحلة تطويره من أجل تجنب الاستخدام غير الفعال للمؤسسة موارد. وهذا يساعد أيضًا في التحسن العمليات التكنولوجية، والتي غالبًا ما يتم تطويرها ليس فقط بناءً على احتياجات السوق لتصنيع منتجات جديدة، ولكن أيضًا مع مراعاة رغبة الشركات المصنعة في الحصول على منتجات أرخص وأرخص الطريق السريعفالحصول على المنتجات الموجودة، مما يقصر دورة الإنتاج، يقلل من الكمية المرتبطة بالإنتاج القوى العاملة، وبالتالي يحفز نمو الاستثمار في المشاريع الجديدة.

لذلك، تصميم العملية المرحلة الأكثر أهميةإنتاج المنتجات، مما يؤثر على دورة حياة المنتج بأكملها ويمكن أن يصبح حاسما عند اتخاذ قرار بشأن إنتاج منتج معين.

العملية التكنولوجية - الجزء الرئيسيعملية الإنتاج، بما في ذلك الإجراءات اللازمة لتغيير حجم وشكل وخصائص وجودة أسطح الجزء الموقف النسبيمن أجل الحصول على المنتج المطلوب.

عملية تكنولوجية نموذجيةتم توحيده للأجزاء الأكثر شيوعًا التي لها معايير فنية وتصميمية مماثلة. المهندسين درجة عاليةيتم تطوير عملية تكنولوجية للأجزاء القياسية، ومن ثم يتم بمساعدتها إنشاء عمليات تكنولوجية عاملة لجزء معين. يؤدي استخدام العملية التكنولوجية القياسية إلى تبسيط عملية تطوير المعدات التقنية. العمليات، وتحسين جودة هذه التطورات، وتوفير الوقت وخفض تكاليف الإعداد التكنولوجي للإنتاج.

يتضمن تطوير العملية التكنولوجية المراحل التالية:

تحديد مجموعة التصنيف التكنولوجي للجزء؛

اختيار رمز العملية التكنولوجية القياسية (اختيار طريقة لإنتاج جزء)؛

اختيار قطع العمل والقواعد التكنولوجية.

توضيح تكوين وتسلسل العمليات؛

توضيح المعدات التكنولوجية المختارة.

لتحديد مجموعة التصنيف التكنولوجي للجزء، من الضروري دراسة البيانات المصدرية، التي تحتوي على معلومات حول الجزء والمعدات المتاحة لإنتاجه.

تحتوي البيانات المصدر على:

· رسم مفصل

رسم تجميع الطوابع

· تخصيص

ونتيجة لدراسة هذه البيانات نحصل على:

التفاصيل- الشاشة - تمثل جزء مسطحمع كود التصميم:

RGRA. 755561.002.

المواد: فولاذ 10 GOST 914-56 - فولاذ منخفض الكربون عالي الجودة بمحتوى كربون يبلغ 0.2٪. هذه السبيكة ملحومة جيدًا ومعالجتها عن طريق القطع والضغط البارد. تثبت هذه الخصائص جدوى استخدام الختم البارد لتصنيع هذا الجزء.

التشكيلة: ورقة بسمك 1 مم. من من هذه المادةعادة ما يتم إنتاج الألواح المدرفلة على الساخن.

الخشونة: بالنسبة لكامل سطح الجزء، يكون ارتفاع المظهر الجانبي غير المنتظم عند عشر نقاط هو R z = 40 ميكرومتر، ويكون الانحراف المتوسط ​​الحسابي للملف الجانبي هو R a = 10 ميكرومتر. فئة الخشونة 4. يتم تشكيل سطح الجزء دون إزالة الطبقة العليا.

درجة الدقة: أعلى جودة 8

العملية التكنولوجية: في هذه الحالة، من المستحسن استخدام الختم البارد.

ختم باردهي عملية تشكيل المطروقات أو المنتجات النهائية في قوالب في درجة حرارة الغرفة.

وزن الجزء:

M = S*H*r، حيث S هي مساحة الجزء، مم 2؛ ح - سمك، مم؛ ص - الكثافة، جم / مم 3

ختم متسلسل

ختم- أداة تشويه، تحت تأثيرها تكتسب المادة أو قطعة العمل شكلاً وحجمًا يتوافقان مع سطح أو محيط هذه الأداة. العناصر الرئيسية للختم هي المثقاب والمصفوفة.

يتضمن تصميم هذا الختم ثقبًا لثقب ثقب بقطر 18 مم، بالإضافة إلى ثقب لقطع المحيط الخارجي للجزء.

هذا القالب عبارة عن قالب متسلسل متعدد العمليات، وهو مصمم لختم الأجزاء منه مادة ورقة. يتم إنتاج قطعة العمل على مرحلتين: أولاً، يتم ثقب ثقب بقطر 18 مم، ثم يتم الحصول على المحيط الخارجي للجزء.

عند العثور على مجموعة التصنيف التكنولوجي لجزء ما، من الضروري إضافة الكود التكنولوجي للجزء إلى رمز التصميم الموجود بالفعل للجزء.

لتحديد الكود التكنولوجي لجزء ما بناءً على البيانات المتاحة، سنحدد عددًا من الخصائص، ومن ثم العثور على الكود الخاص بها باستخدام "التصميم والمصنف التكنولوجي للأجزاء":

الجدول 1.

№	لافتة	معنى	شفرة
1	طريقة التصنيع	ختم بارد	5
2	نوع من المواد	الصلب الكربوني	ش
3	الخصائص الحجمية	سمك 1 ملم	6
4	منظر معالجة إضافية	مع خشونة معينة	1
5	سيتم إضافة توضيح النوع. يعالج	تراجع	1
6	نوع المعلمات الخاضعة للرقابة	الخشونة والدقة	م
7	عدد الأحجام التنفيذية	3	1
8	عدد الهياكل العناصر الواردة بالإضافة إلى ذلك. يعالج	1	1
9	عدد الأحجام القياسية	4	2
10	نطاق المواد	ورقة مدرفلة على الساخن	5
11	الصف المادي	صفائح فولاذية 10KP 1.0-II-H GOST 914-56	د
12	وزن	6 جم	4
13	دقة	الجودة-8، Rz=40، Ra=10	ص
14	نظام الأبعاد	نظام الإحداثيات المستطيلة بالتتابع من قاعدة واحدة	3

وبالتالي، يبدو التصميم الكامل والكود التكنولوجي للجزء كما يلي:

RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3

قابلية التصنيع- هذه خاصية تصميم منتج تضمن إمكانية إنتاجه بأقل قدر من الوقت والعمالة والموارد المادية مع الحفاظ على صفات المستهلك المحددة.

يتم تحديد قيمة مؤشر قابلية التصنيع على أنها معقدة من خلال قيم مؤشرات معينة وفقًا لـ OST 107.15.2011-91 وفقًا للصيغة:

k i - القيمة الطبيعية لمؤشر معين لقابلية تصنيع جزء ما

يكون تصميم الجزء قابلاً للتصنيع إذا كانت القيمة المحسوبة لمؤشر قابلية التصنيع لا تقل عن القيمة المعيارية. وبخلاف ذلك، يجب تعديل تصميم الجزء من قبل المصمم.

تقييم قابلية التصنيع للجزء 5U611M.1125D4P3

الجدول 2

اسم وتعيين مؤشر معين لقابلية التصنيع	اسم خاصية التصنيف	رمز تدرج الميزة	القيمة الطبيعية لمؤشر قابلية التصنيع
مؤشر تقدم التشكل K f	طريقة الإنتاج التكنولوجي التي تحدد التكوين (الرقم الأول من الكود التكنولوجي)	5	0,99
مؤشر تنوع أنواع المعالجة K o	نوع المعالجة الإضافية (الرقم الرابع من رمز العملية)	1	0,98
مؤشر لتنوع أنواع الرقابة ك ك	نوع المعلمات التي يتم التحكم فيها (الرقم السادس من رمز العملية)	م	0,99
مؤشر التوحيد العناصر الهيكليةك ذ	عدد الأحجام القياسية للعناصر الهيكلية (الرقم التاسع من رمز العملية)	2	0,99
مؤشر دقة المعالجة K t	دقة المعالجة (الرقم 13 من رمز العملية)	ص	0,96
مؤشر عقلانية قواعد الحجم ك ب	نظام الأبعاد (الرقم الرابع عشر من رمز العملية)	3	0,99

القيمة القياسية لمؤشر قابلية التصنيع هي 0.88. محسوب . ونتيجة لذلك، فإن تصميم الجزء متقدم من الناحية التكنولوجية.

ويرافق العملية التكنولوجية عدد من العمليات المساعدة: تخزين الفراغات والمنتجات النهائية، وإصلاح المعدات، وإنتاج الأدوات والمعدات.

تتكون العملية التكنولوجية تقليديا من ثلاث مراحل:

1. استلام الفراغات.

2. معالجة الفراغات والحصول على الأجزاء النهائية.

3. تجميع الأجزاء النهائية في المنتج، وإعدادها وتعديلها.

اعتمادًا على متطلبات دقة الأبعاد والشكل والموضع النسبي وخشونة السطح للجزء، مع مراعاة أبعاده ووزنه وخصائص المواد ونوع الإنتاج، نختار واحدًا أو أكثر الطرق الممكنةالمعالجة ونوع المعدات ذات الصلة.

الجزء هو شخصية مسطحة، لذلك يمكن صنعه من مادة صفائحية باستخدام قالب.

طريق تصنيع المنتج:

1) العملية التحضيرية:

1.1) اختيار قطع العمل.

1.2) رسم خرائط قطع المواد؛

1.3) حساب أوضاع المعالجة؛

2) عملية الشراء - يتم تقطيع الألواح إلى شرائح باستخدام المقصات المقصلة وفقًا لخريطة القطع؛ يتم تنفيذ هذه العملية بواسطة قاطع ذو مهارة منخفضة (رتبة 1…2) باستخدام مقصات مقصلة.

3) عملية الختم - إعطاء قطعة العمل الشكل والأبعاد وجودة السطح المحددة في الرسم؛ يتم تنفيذ هذه العملية بواسطة عامل أكثر تأهيلاً (فئة 2...3) - ختم، باستخدام ختم مجهز بمكبس.

4) عملية التدحرج - إزالة الأزيز. يتم تنفيذ هذه العملية بواسطة ميكانيكي من 2...3 فئات على آلة اهتزاز

5) عملية التحكم - التحكم بعد كل عملية (مرئية)، التحكم الانتقائي للامتثال للرسم. يتم التحكم في الأبعاد باستخدام الفرجار - لمحيط الجزء، وباستخدام المقابس - للثقوب.

يجب اختيار قطع العمل بطريقة تضمن أقصى استفادة الاستخدام العقلانيالمواد، والحد الأدنى من كثافة اليد العاملة للحصول على الفراغات وإمكانية تقليل كثافة اليد العاملة لتصنيع الجزء نفسه.

بما أن الجزء مصنوع من مادة مسطحة، فمن المستحسن استخدام الأوراق كمواد أولية. نظرًا لأن الجزء يتم إنتاجه عن طريق الختم البارد في قالب متسلسل، يجب قطع صفائح التغذية في القالب إلى شرائح. من الضروري إيجاد الطريقة الأكثر عقلانية الممكنة لقطع المادة، والتي يتم تحديدها باستخدام الصيغة:

اين ا - أكبر حجمالتفاصيل، مم

δ - التسامح على عرض الشريط المقطوع على مقصات المقصلة، مم

Zn - الحد الأدنى المضمون للفجوة بين أشرطة التوجيه والشريط، مم

δ" - مسافة التسامح بين قضبان التوجيه والشريط، مم

أ - العبور الجانبي، مم

باستخدام الجداول نحدد لهذا الجزء:

الفراغات المستديرة مناسبة لهذا الجزء.

أكبر حجم للجزء أ = 36 ملم.

وصلات العبور أ = 1.2 مم؛ ح = 0.8 ملم

التسامح لعرض الشريط المقطوع على المقصات المقصلة δ = 0.4 مم

الحد الأدنى المضمون للفجوة بين قضبان التوجيه والشريط Zн = 0.50 مم

التسامح للمسافة بين أشرطة التوجيه والشريط δ"=0.25

القطع الطولي:

نحصل على معدل استخدام المواد:

حيث S A هي مساحة الجزء مم 2؛

S L - مساحة الورقة، مم 2؛

n هو عدد الأجزاء التي تم الحصول عليها من الورقة.

ونتيجة لذلك نحصل على:

دعونا نحلل القطع المتقاطع:

وبالتالي، فإن القطع الطولي يكون أكثر اقتصادا، لأنه مع هذا القطع يكون معدل استخدام المواد أكبر من القطع العرضي.

نقدم مخططات القطع للقطع الطولي للمواد (الشكل 1، 2)

أ=1.2 ر=د+ب=36.8

أرز. 1. قطع المشارب

2000

أرز. 2. قطع الورقة.

بناءً على تصميم الختم، يتم وضع قطعة الشغل باستخدام قضبان الإيقاف والتوجيه للختم، وتقع اللكمات في المركز الهندسي لثقب المصفوفة (على طول وجه الجزء).

يتم ضمان أكبر قدر من الدقة من خلال مصادفة التصميم والقواعد التكنولوجية. في هذه الحالة، سيكون من الصعب ضمان الدقة العالية، حيث أن الختم المتسلسل يتضمن حركة قطعة العمل من الثقب إلى الثقب، مما يزيد بشكل طبيعي من خطأ التصنيع للجزء.

أوضاع المعالجةتمثل مجموعة من المعلمات التي تحدد الشروط التي يتم بموجبها تصنيع المنتجات.

يتضمن ختم العمل المتسلسل أولًا ثقب الثقوب، ثم القطع على طول الكفاف. القطع والتثقيب هي عمليات فصل جزء من الورقة على طول محيط مغلق في قالب، وبعد ذلك يتم دفع الجزء النهائي والنفايات إلى المصفوفة.

بالنسبة للجزء الذي يتم إنتاجه عن طريق الختم، يتكون حساب الأوضاع من تحديد قوى الختم. تتكون قوة الختم الإجمالية من قوى التثقيب والقطع والإزالة ودفع الجزء.

يتم تحديد حالة التثقيب بواسطة الصيغة:

حيث L هو محيط الثقب المراد ثقبه، مم؛

ح - سمك الجزء، مم؛

σ av - مقاومة القص، MPa.

من الجدول نجد: σ av = 270 ميجا باسكال.

هكذا،

يتم تحديد قوة قطع جزء على طول الكفاف بنفس الصيغة:

يتم تحديد القوى المطلوبة لدفع الجزء (النفايات) عبر المصفوفة وفقًا للصيغة:

حيث Kpr هو معامل الدفع. للصلب Kpr = 0.04

يتم تحديد قوة إزالة النفايات (الأجزاء) من المثقاب بالمثل:

;

حيث KSN هو معامل الدفع. للصلب K sn = 0.035

نجد قوة الختم الإجمالية باستخدام الصيغة:

حيث 1.3 هو عامل الأمان لتقوية الصحافة.

لهذا الجزء نحصل على قوة الختم الإجمالية:

المعدات التكنولوجيةيمثل الأجهزة الإضافية المستخدمة لزيادة إنتاجية العمل وتحسين الجودة.

لتصنيع جزء فاصل، بناءً على المعدات المتاحة، يُنصح باستخدام ختم عمل متسلسل، عندما يتم قطع الثقوب ومحيط الجزء بشكل تسلسلي، مما يجعل من الممكن استخدامه تصميم بسيطالطوابع، والمقصات المقصلة والمكبس الميكانيكي مطلوبان كمعدات للعملية التكنولوجية.

مقصات المقصلة هي آلة لقطع بالات الورق والصفائح المعدنية وما إلى ذلك، حيث يتم تثبيت سكين واحد بشكل ثابت في الإطار، والآخر، الموضوع بزاوية، يتلقى حركة ترددية.

المعلمات الرئيسية، التي تشير بشكل أكبر إلى المعدات المختارة والتي تضمن تنفيذ الأوضاع التي توفرها العملية التكنولوجية، للصحافة هي قوى الختم والضغط، ولمقصات المقصلة - أكبر سمك للورقة التي يتم قطعها وعرضه.

الجدول 3

خصائص المقص H475

قوة الختم المحسوبة P p = 63.978 كيلو نيوتن، نختار [وفقًا للملحق 5، 3051] المكبس بحيث تتجاوز قوتها الاسمية قيمة قوة الختم المطلوبة.

الجدول 4

خصائص المكبس KD2118A

توحيد العملية التكنولوجيةيتكون من تحديد قيمة وقت القطعة T w لكل عملية (في الإنتاج الضخم) ووقت حساب القطعة T pc (في الإنتاج الضخم). وفي الحالة الأخيرة، يتم حساب الوقت التحضيري والأخير T pz.

يتم تحديد القيم و Tsh بواسطة الصيغ:

; تي شك = تي ش + تي بي زد /ن،

حيث T o - الوقت التكنولوجي الرئيسي، دقيقة؛

T في - الوقت الإضافي، دقيقة

T حول - وقت الخدمة في مكان العمل، دقيقة؛

T d - وقت الراحة والاحتياجات الشخصية، دقيقة؛

T pz - الوقت التحضيري والأخير، دقيقة؛

ن - عدد الأجزاء في الدفعة.

الوقت الأساسي (التكنولوجي).يتم إنفاقه مباشرة على تغيير أشكال وأحجام الجزء.

الوقت المساعديتم إنفاقه على تثبيت الجزء وإزالته والتحكم في الماكينة (الضغط) وتغيير أبعاد الجزء.

يسمى مجموع الوقت الرئيسي والمساعدة وقت التشغيل.

وقت الخدمة في مكان العمليتكون من الوقت صيانة(تغيير الأداة، وتعديل الماكينة) والوقت اللازم للصيانة التنظيمية لمكان العمل (إعداد مكان العمل، وتزييت الماكينة، وما إلى ذلك)

الوقت التحضيري والأخيرتطبيع لكل دفعة من الأجزاء (لكل وردية). يتم إنفاقه على التعرف على العمل، وإعداد المعدات، والتشاور مع أحد التقنيين، وما إلى ذلك.

دعونا نحسب توحيد العملية التكنولوجية لقطع ورقة من المواد إلى شرائح.

نظرًا لأنه يتم تغذية شرائح المواد في ختم متسلسل، فمن الضروري قطع صفائح الفولاذ 10 إلى شرائح، يكون عرضها مساويًا لعرض قطع العمل. للقيام بذلك نستخدم المقصات المقصلة.

العملية - قطع الشرائط من صفائح من الفولاذ 710 × 2000؛

الملعب - 38.75 ملم؛

18 شريطًا ورقيًا؛

18 × 54 = 972 قطعة. - الفراغات من الأوراق.

الطريقة اليدوية لتغذية وتركيب الأوراق.

الطريقة اليدوية للتخلص من النفايات.

المعدات - المقصات المقصلة H475؛

40 ضربة سكين في الدقيقة؛

طريقة تفعيل دواسة القدم؛

قابض الاحتكاك

موقف العامل واقف.

1. حساب زمن القطعة القياسي لقطع صفائح الفولاذ

1.1. خذ الورقة من الكومة، وضعها على طاولة المقص، ثم ضعها على المسند الخلفي. يعتمد وقت هذه العمليات على مساحة الورقة ويتم تحديده عادةً لكل 100 ورقة.

مع مساحة الورقة، الوقت اللازم لـ 100 ورقة هو 5.7 دقيقة.

باتباع تعليمات الحساب:

1.1.1) عند حساب وقت القطعة القياسي لقطعة عمل، نقسم الوقت وفقًا للمعايير على عدد قطع العمل التي تم الحصول عليها من الورقة؛

1.1.2) عند تثبيت الورقة على طول المصد الخلفي، يتم أخذ الوقت وفقًا للمعايير بمعامل يساوي 0.9؛

1.1.3) معامل التصحيح لسماكة صفائح الفولاذ 1 مم - 1.09.

1.2. قم بتشغيل المقص 18 مرة. نظرًا لأنه من الضروري الحصول على 18 شريطًا: 17 لفة للمقص لفصل الشرائط عن بعضها البعض وواحدة أخرى لفصل الشريط الأخير عن بقية الورقة. يعتمد الوقت المستغرق في ذلك على طريقة تشغيل مقصات المقصلة.

عند الضغط على الدواسة أثناء الجلوس - 0.01 دقيقة لكل شريط.

1.3. قطع الفراغات 18 مرة. مدة هذه العملية تعتمد على قدرات المقص

عند 40 ضربة في الدقيقة وتحرير قابض الاحتكاك - 0.026 دقيقة لكل شريط.

1.4.ادفع الورقة حتى تتوقف 18 مرة (بما أن الورقة مقسمة إلى شرائح مع بقايا، لذلك من الضروري فصل الشريحة الأخيرة عن النفايات). تعتمد مدة هذا الإجراء على طول الورقة ودرجة الصوت.

بطول الورقة على طول خط القطع 2000 مم وخطوة تقدم الورقة 38.75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.

1.5.أخرج النفايات من طاولة المقص وضعها في كومة.

مع مساحة الشغل، الوقت هو 0.83 دقيقة.

الجدول 5.

حساب زمن القطعة القياسي لقطع صفائح الفولاذ

الانتقالات		الوقت لكل 100 ورقة، دقيقة
		الوقت الرئيسي، T س	الوقت المساعد، T
			الوقت المتداخل	الوقت غير المتداخل، T in
خذ الورقة من الكومة، وضعها على طاولة المقص، ثم ضعها على المصد الخلفي	1.1	-	-
تشغيل المقص (18 مرة)	1.2	-	-
قطع الفراغات (18 مرة)	1.3		-	-
ادفع الورقة بالكامل (17 مرة)	1.4	-
خذ النفايات من طاولة المقص وضعها في كومة	1.5	-	-
المجموع	46,8	27,2	50,39

* - راجع الفقرة 1.1.2.

يتم حساب معدل وقت القطعة باستخدام الصيغة:

T حول – وقت القطع الرئيسي؛

T in - الوقت الإضافي؛

ن د – عدد الأجزاء في الورقة.

لـ 100 جزء؛

دقيقة لكل 1 قطعة.

العملية - قطع جزء على طول الكفاف، ثقوب في الجزء من الشريط؛

ختم مع توقف مفتوح؛

الطريقة اليدوية لتغذية وتركيب قطعة العمل؛

الطريقة اليدوية للتخلص من النفايات.

موقف العامل - الجلوس؛

مكبس كرنك بقوة 63 نيوتن ؛

150 تمريرة شريحة في الدقيقة؛

قابض الاحتكاك

طريقة التنشيط - الدواسة.

2. حساب زمن القطعة القياسي لختم جزء من الشريط.

1.1. خذ شريطًا ودهنه على جانب واحد. العمليات اللازمة لإعداد قطع العمل للختم البارد هي إزالة الحجم والملوثات والعيوب وطلاءات التشحيم. يعتمد الوقت المستغرق في ذلك على مساحة قطعة العمل.

مع مثل هذه المنطقة، فإن الوقت اللازم لـ 100 شريط هو 5.04 دقيقة.

2.2. أدخل الشريط في الختم بقدر ما سيذهب. هذه العملية ضرورية لضمان ظروف الأساس، وتعتمد مدتها على نوع الختم، وطول الشريط وعرضه، وكذلك سمك المادة.

مع عرض شريط يبلغ 38.75 ملم، يبلغ الوقت الأولي 5.04 دقيقة لكل 100 شريط.

لشريط بطول 2 متر، يكون المعامل 1.08؛

للختم المغلق - 1.1؛

للصلب بسمك 1 مم - 1.09.

2.3. قم بتشغيل الصحافة. تعتمد مدة هذا الإجراء على وضعية العامل وكيفية التحكم في الصحافة.

لتشغيل الضغط بدواسة أثناء الجلوس - 0.01 دقيقة لكل شريط؛

2.4. ختم. يعتمد الوقت المستغرق للختم على المعدات المستخدمة.

للضغط مع عدد من ضربات التمرير 150 وقابض الاحتكاك - 0.026 دقيقة لكل شريط.

2.5. يعتمد الوقت المستغرق لتقدم الشريط خطوة واحدة على عرض الشريط وطوله ونوع القالب.

بالنسبة لشريط بعرض 38.75 مم، يكون الوقت الرئيسي 0.7 دقيقة لكل 100 شريط؛

للختم المغلق - المعامل 1.1؛

معامل الشريط بطول 2 متر هو 1.08.

2.6. يتم تحديد مدة عملية إزالة نفايات الشريط (الشبكة) بناءً على شريط المادة.

بشريط 38.75 × 2000 - 3.28؛

للختم المغلق - 1.1؛

معامل الفولاذ بسماكة 1 مم هو 1.09.

الجدول 6.

حساب الوقت القياسي للقطعة لختم جزء

الانتقالات		الوقت لكل 100 شريط، دقيقة
		الوقت الرئيسي، T س	الوقت المساعد، T
			الوقت المتداخل	الوقت غير المتداخل، T in
خذ شريطًا وقم بتشحيم جانب واحد	2.1	-	-	5.04 (ر in1)
قم بتثبيت الشريط في الختم حتى يتوقف	2.2	-	-
تمكين الصحافة	2.3	-	-
ختم	2.4		-	-
تقدم الشريط خطوة واحدة	2.5	-		-
تخلص من نفايات الشريط (الشبكة)	2.6	-	-
المجموع	2,6	0,91	16,5

معيار وقت القطعة:

ن د - عدد الأجزاء التي تم الحصول عليها من الشريط؛

Kpr - المعامل مع مراعاة وضع العامل (الجلوس - 0.8)؛

و obs - وقت الصيانة التنظيمية والفنية لمكان العمل، لضغط الكرنك بقوة ضغط تصل إلى 100 كيلو نيوتن، يساوي 5٪ من وقت التشغيل؛

ومن. ل. - الوقت الذي يقضيه العمال في الراحة والاحتياجات الشخصية، مع وزن قطعة عمل يصل إلى 3 كجم، يُحسب بنسبة 5٪ من وقت التشغيل.

دقيقة لكل قطعة عمل

وفقًا لـ GOST 3.1108 - 74 ESTD، يتميز نوع الإنتاج بمعامل توحيد العمليات. في مرحلة تصميم العمليات التكنولوجية، يتم استخدام طريقة الحساب التالية معامل توحيد العمليات (التسلسل)في مكان العمل (الآلة):

حيث T t هي حد الإطلاق، min؛

تي ش. تزوج - متوسط وقت القطعةلإجراء عملية جراحية، دقيقة.

الافراج عن السكتة الدماغيةتحسب بواسطة الصيغة:

F هو وقت التشغيل السنوي الفعلي للآلة أو مكان العمل، h (لنأخذ F = 2000 ساعة).

ن - برنامج إنتاج المنتج السنوي، أجهزة الكمبيوتر.

متوسط ​​وقت القطعةيتم تعريفه على أنه الوسط الحسابي على عمليات العملية. سنفترض أن الوقت يقضي بشكل أساسي في القطع والختم.

ن - عدد العمليات (مع الافتراض المحدد ك=2)

علماً أن برنامج إنتاج الشاشة السنوي يبلغ 1000 ألف وحدة.

الافراج عن السكتة الدماغية دقيقة.

قطعة الوقت دقيقة.

متوسط ​​وقت القطعة دقيقة.

معدل توحيد المعاملات .

اعتمادا على قيمة كزو، نختار نوع الإنتاج: عند 1< К зо <10 крупносерийный тип производства.

يتميز الإنتاج واسع النطاق بإنتاج المنتجات على دفعات متكررة بشكل دوري. في مثل هذا الإنتاج، يتم استخدام المعدات والأجهزة الخاصة والمتخصصة والعالمية.

للتقييم الاقتصادي، يتم استخدام خاصيتين رئيسيتين: التكلفة وكثافة العمالة.

كثافة اليد العاملة- مقدار الوقت (بالساعات) المستغرق في إنتاج وحدة واحدة من المنتج. كثافة اليد العاملة للعملية هي مجموع كثافة اليد العاملة لجميع العمليات.

كثافة اليد العاملة في العملياتيتكون من الوقت التحضيري والنهائي T pz لكل وحدة إنتاج ووقت القطعة T w الذي يقضيه في تنفيذ هذه العملية. عدديًا، تعقيد العملية T يساوي وقت حساب القطعة T shk، والذي يمكن حسابه باستخدام الصيغة:

حيث n هو عدد الأجزاء في الدفعة، ويتم تحديده بواسطة الصيغة:

;

حيث 480 دقيقة هي مدة تقدير العمل الواحد بالدقائق؛

يتكون الوقت التحضيري والأخير لكل وردية بشكل أساسي من مدة العمليات التحضيرية والنهائية للقطع والختم. دعونا نقبل:

دقيقة لكل نوبة؛

دقيقة لكل نوبة.

دعونا نحسب مدى تعقيد عملية القطع:

وقت قطع القطعة: قطع؛

عدد الأجزاء لكل دفعة: الكمبيوتر؛

كثافة اليد العاملة لعملية القطع: دقيقة؛

دعونا نحسب مدى تعقيد عملية الختم:

وقت قطع القطعة: قطع؛

عدد الأجزاء لكل دفعة: الكمبيوتر؛

كثافة اليد العاملة لعملية الختم: دقيقة؛

يُطلق على مقلوب معيار الزمن التكنولوجي T معيار الإنتاجس:

وفقا للقيمة التي تم الحصول عليها من كثافة اليد العاملة، ومعايير الإنتاج:

(1 دقيقة)؛

(1 دقيقة).

يتم تحديد إنتاجية العملية التكنولوجية من خلال عدد الأجزاء المصنعة لكل وحدة زمنية (ساعة، وردية):

حيث F هو صندوق وقت العمل، دقيقة؛

مجموع كثافة اليد العاملة لجميع عمليات المعالجة (في هذه الحالة، اثنان: القطع والختم).

أداء العملية: أجزاء لكل نوبة.

عند إجراء تقييم اقتصادي لخيار تصنيع جزء منفصل، يكفي تحديده التكلفة التكنولوجية. ويختلف عن التكلفة الكاملة في أنه يشمل التكاليف المباشرة للمواد الأساسية وأجور الإنتاج، بالإضافة إلى التكاليف المرتبطة بصيانة وتشغيل المعدات والأدوات.

;

حيث Cm هي تكلفة المواد الأساسية أو قطع العمل، فرك./قطعة؛

ث - أجور عمال الإنتاج، فرك./قطعة؛

1.87 - معامل يأخذ في الاعتبار تكاليف استبدال الأدوات والمعدات البالية وتكاليف صيانة وتشغيل المعدات مجتمعة والتي تصل إلى 87٪ من الأجور.

يتم تحديد تكلفة المادة الأساسية بواسطة الصيغة:

حيث م ن. ر. - معدل استهلاك المواد أو كتلة قطعة العمل، كجم/قطعة؛

مع مو. - سعر الجملة للمواد أو قطع العمل، فرك/كجم؛

m o - كتلة النفايات المباعة، كجم/قطعة؛

ج حول - تكلفة النفايات، مأخوذة بمعدل 10٪ من تكلفة المادة الرئيسية، فرك./كجم.

يتم تحديد كتلة النفايات المباعة بالصيغة:

حيث Mz هي كتلة قطعة العمل، كجم/قطعة؛

م د - كتلة الجزء، كجم/قطعة.

يتم حساب كتلة قطعة العمل بالصيغة:

;

حيث V هو حجم قطعة العمل؛

ρ - كثافة مادة الشغل، جم/سم 3 ؛

S l - مساحة الورقة؛

ر ل - سمك الورقة؛

ن - عدد الأجزاء من الورقة.

وزن الشغل: كلغ.

تم بالفعل حساب كتلة الجزء مسبقًا: M s = 0.006 كجم.

وزن النفايات المباعة: كجم.

سعر الجملة للصلب 10: من m.o. = 1100 فرك ر = 1.1 فرك كجم.

ثم سعر النفايات: C o =0.1·1.1=0.11 فرك.·كجم.

تكلفة المادة الأساسية: فرك. لمزيد من التفاصيل.

اعتمادًا على الظروف المحددة لتصنيع الجزء، يمكن التعبير عن الأجور على النحو التالي:

حيث Kz هو المعامل الذي يأخذ في الاعتبار المدفوعات الإضافية لأجور العمال (للإجازات، للمناوبات الليلية)، وكذلك اشتراكات التأمين الاجتماعي؛

ti - وقت القطعة القياسي لتنفيذ عملية تكنولوجية، دقيقة/قطعة؛

Si - معدل فئة مؤهلات العامل، فرك./ساعة؛

ن - عدد العمليات التكنولوجية.

في هذه الحالة، سنأخذ بعين الاعتبار عمليتين: قطع الشرائط باستخدام مقصات المقصلة وختم الجزء. بناءً على القيم المحسوبة بالفعل:

ر 1 = 0.0015 دقيقة؛

ر 2 = 0.034 دقيقة؛

فئة تأهيل العامل الذي يقوم بعملية القطع هي II؛ وعملية الختم هي III.

معدل التعريفة للعامل من فئة التأهيل الأولى هو 4.5 روبل / ساعة. يزيد معدل التعريفة لكل فئة مؤهلة لاحقة للعامل بمقدار 1.2 مرة.

وبالنسبة للعاملين في ورش الميكانيكا تبلغ المدفوعات الإضافية للأجور حوالي 4.5%، والمساهمات في الاحتياجات الاجتماعية 7.8%، أي 7.8%. ك ض = 1.13.

ونتيجة لذلك نحصل على الأجر لكل وحدة من المنتج:

نحصل أخيرًا على التكلفة التكنولوجية لكل وحدة إنتاج:

10. حساب حجم دفعة الأجزاء

برنامج الإنتاج : العدد = 1000 ألف قطعة

صندوق الوقت السنوي الصالح: F=2000 ساعة.

ثم يجب أن يكون إيقاع الإنتاج: أطفال/ساعة

إذا كان T w الختم = 0.034 دقيقة، إذن أطفال/ساعة

من وقت تثبيت وإزالة الختم t = 30 + 10 = 40 دقيقة، وراتب عامل الفئة الثالثة Z r = 4.5 روبل / ساعة * 1.44 = 6.48 روبل / ساعة.

ثم فرك

حساب حجم الدفعة

من ضبط توقفات المقصات المقصلة 3.5 دقيقة، ضبط الفجوة بين السكاكين لتكون 16.5 دقيقة، ثم t p.z. = 3.5+16.5 = 20 دقيقة، وتكلفة إنشاء عامل من الفئة الثانية فرك المشارب / ساعة

إذا كان T w القطع = 0.0015 دقيقة، إذن المشارب / ساعة

دع c 2 ' = 0.01*10 -3 روبل إذن شرائط
11. توصيات لإعداد المقص

الفجوة بين الشفراتاضبط اعتمادًا على سمك وقوة المادة التي يتم قطعها عن طريق تحريك الطاولة، حيث من الضروري فك صواميل البراغي التي تثبت الطاولة بالإطار، وباستخدام براغي ضبط، قم بضبط الفجوة المطلوبة، وبعد ذلك يجب تشديد المكسرات. لتثبيت السكاكين بعد الشحذ، يوصى باستخدام الفواصل المصنوعة من رقائق معدنية أو غيرها من المواد الرقيقة.

يتم تحديد حجم الفجوة حسب الجدول. القرن ال 11

ضبط الوقفات. لقطع الشرائط ذات العروض المختلفة، يتم استخدام توقفات خلفية وأمامية وجانبية، وتوقفات زاوية وتوقفات قوسية. ضبط التوقف الخلفييتم إنتاجها عن طريق تحريكها باستخدام العجلات اليدوية على طول المسطرة أو القوالب. إذا تم إجراء الضبط وفقًا للقالب، فسيتم تثبيت الأخير بحيث تكون حافته على السكين السفلي، ويتم تحريك المصد الخلفي بالقرب من حافته الثانية ويتم تثبيته بمسامير. يتم ضبط المحطة الأمامية باستخدام قالب يوضع على الطاولة. الوقفات – الزوايا، الوقفات بين قوسين والوقفات الجانبيةتعلق على الطاولة في أوضاع مختلفة حسب الحاجة.

توقف خلفي

0,075 0,05

0,075

سكاكين 38.75 38.75

سكين أقل

السكين العلوي

سكين أقل

أرز. 3. تعديل المقص.

12. السلامة المهنية

الهدف الرئيسي للسلامة هو ضمان ظروف عمل آمنة وصحية دون تقليل الإنتاجية. ولتحقيق ذلك، يتم اتخاذ مجموعة كبيرة من التدابير لتهيئة مثل هذه الظروف.

من أجل منع الإصابات الصناعية، تم تجهيز الأجزاء المتحركة من الآلات، ومناطق عمل المعدات، والمعدات التكنولوجية بأجهزة حماية (الحواجز، والشبكات، والأغلفة، والدروع، وما إلى ذلك). لضمان بيئة هوائية في مكان العمل تتوافق مع المعايير الصحية، تم تجهيز الآلات والمعدات التكنولوجية الأخرى بأجهزة شفط فردية أو جماعية.

حماية البيئة لها أهمية كبيرة. وللحد من التلوث، من الضروري استخدام تقنيات خالية من النفايات وإنشاء مرافق معالجة تسمح باستخدام نفس الكميات من الماء والهواء بشكل متكرر في أنظمة الحماية.

عند تطوير العمليات التكنولوجية لتصنيع الأجزاء، من الضروري توفير تدابير محددة لضمان ظروف عمل آمنة وحماية البيئة أثناء تصنيع الجزء المعني.

لضمان السلامة المهنية لعمليات القطعمع المقصات المقصلة، بالإضافة إلى التصميم الآمن للأداة، يجب على العامل استخدام قفازات من القماش لتغذية الصفيحة من المادة داخل المقصات لتجنب إصابة يديه، وكذلك روب لتجنب تلف الملابس عند تشحيم الصفيحة.

تتم حماية البيئة أثناء القطع عن طريق إعادة تدوير النفايات المتبقية بعد قطع الورقة إلى شرائح، وعند العمل مع مواد التشحيم، يجب تطبيقها بعناية على ورقة المادة.

عند الختميجب أن يكون العامل حذرًا للغاية عند تشغيل القالب، نظرًا لأنه غير مجهز بوسائل حماية، كما يجب أن يستخدم قفازات قماشية لتغذية شريط المادة في القالب.

يجب التخلص من مخلفات الختم دون الإضرار بالبيئة.

وبالتالي، فإن استخدام العملية التكنولوجية القياسية يسهل تصميم وبناء الجزء وتصنيعه وفحصه.

بفضل توفير ليس فقط الوقت الذي كان سيتم إنفاقه على التطوير في حالة عدم وجود مثل هذا "النموذج الأولي"، ولكن أيضًا تقليل التكاليف اللازمة لتصحيح العيوب وإعادة تدويرها عند استخدام التكنولوجيا والمعدات والأدوات غير المثبتة، فمن الممكن الحصول على نتائج جيدة المؤشرات الاقتصادية للعملية التكنولوجية للتصنيع والتجميع حتى بالنسبة للدفعات الصغيرة من المنتجات والمعدات.

عند استخدام عملية قياسية، يجب قضاء أكبر قدر من الوقت في الإعداد التكنولوجي للإنتاج، وهو أمر ضروري لضبط "النموذج الأولي" لجزء معين. وبالنظر إلى أن العديد من العمليات التي تجريها غرفة التجارة والصناعة هي عمليات قياسية ويمكن تنفيذها باستخدام تكنولوجيا الكمبيوتر، فإن الاتجاه السائد الحالي هو نحو الأتمتة الكاملة أو الجزئية على الأقل لعملية الإعداد التكنولوجي للإنتاج.

تطبيقات الببليوغرافيا

1. Drits M. E.، Moskalev M. A. "تكنولوجيا المواد الإنشائية وعلوم المواد: كتاب مدرسي للجامعات. - M. المدرسة الثانوية، 1990. - 447 ص: مريض.

2. Zubtsov M. E. "ختم الورقة". ل.: الهندسة الميكانيكية، 1980، 432 ص.

3. التصميم والمصنف التكنولوجي للأجزاء.

4. محاضرات في دورة “تكنولوجيا الهندسة الميكانيكية” Lobanova S.A., 2001

5. Mansurov I.Z., Podrabinnik I.M. آلات الحدادة والضغط الخاصة والمجمعات الآلية لإنتاج الحدادة والختم: كتيب. م: الهندسة الميكانيكية، 1990. 344 ص.

6. دليل الموحدين / تحت التحرير العام. إيه في أخوموفا. ل.: الهندسة الميكانيكية، 1987. 458 ص.

7. تكنولوجيا الإنتاج الهندسي الميكانيكي. المبادئ التوجيهية لتصميم الدورة / ريازان. ولاية هندسة الراديو أكاديمي؛ تم تجميعه بواسطة: A. S. Kirsov، S. F. Strepetov، V. V. Kovalenko؛ إد. إس إيه لوبانوفا. ريازان، 2000. 36 ص.

8. قواعد إعداد الوثائق التكنولوجية: إرشادات للدورات الدراسية وتصميم الدبلومات / ريازان. ولاية هندسة الراديو أكاديمي؛ شركات. A. S. Kirsov، L. M. Mokrov، V. I. Ryazanov، 1997. 36 ص.

يتم تطوير العمليات الفنية في حالة:

أ) استعدادا لإطلاق السيارات الجديدة؛

ب) عند تحديث تصاميم الآلات المتقنة؛

ج) عندما يتغير حجم الإنتاج.

د) عند إدخال معدات تكنولوجية جديدة.

البيانات الأولية لتطور العمليات التكنولوجية:

أ) رسومات العمل للأجزاء؛

ب) برنامج إنتاج الأجزاء السنوي؛

ج) معلومات حول المعدات؛

د) العمليات التكنولوجية القياسية أو الجماعية المقبولة؛

هـ) المواد المرجعية (الكتالوجات والألبومات والمعايير وما إلى ذلك).

يسبق التطوير التحكم التكنولوجي للرسومات للتحقق من الأجزاء المصممة للتأكد من قابلية تصنيع تصميمها.

إمكانية تصنيع تصميم الجزء(وفقًا لـ GOST 14.201 - 83) عبارة عن مجموعة من الخصائص التي تضمن خصائص الأداء المحددة للأجزاء بأقل تكاليف الإنتاج (تكاليف العمالة والمواد وموارد الطاقة والمواد الخام).

يجب أن يعتمد تطوير العمليات التكنولوجية على استخدام التقنيات الموفرة للموارد.

بشكل عام، يشمل تطوير العملية التكنولوجية لتصنيع الجزء المراحل التالية:

1) تحليل البيانات الأولية واختيار العملية التكنولوجية القياسية (المجموعة) الحالية أو البحث عن نظيرها؛

2) اختيار طريقة الحصول على قطعة الشغل وطريقة تصنيعها؛

3) اختيار طرق وتسلسل معالجة الأسطح الفردية للجزء وكذلك أساسه؛

4) رسم المسار التكنولوجي لمعالجة الجزء؛

5) تطوير العمليات التكنولوجية.

6) توحيد العمليات التكنولوجية (وضع معايير لاستهلاك المواد، ومعايير الوقت للمعالجة، ومؤهلات فناني الأداء

7) حساب الكفاءة الاقتصادية للعملية التكنولوجية.

8) إعداد التوثيق التكنولوجي وتطوير المهام

تصميم المعدات، التحكم القياسي، الخ.

تعتمد تفاصيل تطور التوثيق التكنولوجي على مرحلة الإعداد ونوع الإنتاج. في مراحل التصميم الأولي وإنتاج الدفعة التجريبية، يتم تنفيذ التوثيق التكنولوجي في وصف المسار (في وصف مختصر لجميع العمليات التكنولوجية في تسلسل تنفيذها دون الإشارة إلى التحولات والأوضاع التكنولوجية) أو وصف تشغيلي للمسار (يشير إلى التحولات والأوضاع).

في مرحلة إعداد الإنتاج التسلسلي أو الضخم، يتم إعداد الوثائق التكنولوجية في وصف تشغيلي مع تجميع مجموعة كاملة من المستندات وفقًا لـ ESTD (GOST 3.1102 - 81؛ GOST 3.1105 - 84).

بالنسبة للإنتاج الفردي والصغير الحجم، فهي تقتصر على المسار أو وصف المسار التشغيلي.

6.2.1 اختيار الطرق وتسلسل معالجة الأجزاء

عند تطوير العملية التكنولوجية، أولا وقبل كل شيء، يتم تحديد طرق المعالجة السطحية النهائية ويتم اختيار المعدات التي يمكن أن توفر الجودة المطلوبة.

ثم يقومون بتخطيط التسلسل الكامل للمعالجة السطحية للجزء واختيار المعدات اللازمة. وفي الوقت نفسه، يؤخذ في الاعتبار أن كل مرحلة لاحقة يجب أن تكون أكثر دقة من المرحلة السابقة. بالإضافة إلى ذلك، تؤخذ في الاعتبار ضرورة اختيار البدل التكنولوجي في كل مرحلة من مراحل المعالجة.

لذلك، تم تحديد خطة عامة لمعالجة الجزء، ومحتوى العمليات الفردية واختيار نوع المعدات، والتي تشكل أساس المسار التكنولوجي لمعالجة الجزء.

إن نقطة البداية لتطوير المسار التكنولوجي هي العملية التكنولوجية القياسية لتصنيع أجزاء من نوع معين (الأعمدة، وعلب التروس، وما إلى ذلك). ولكن بعد ذلك يتم تحديد المسار مع الأخذ في الاعتبار خصائص هذا الجزء وهذا الإنتاج.

تتم معالجة الأسطح المأخوذة كقواعد تكنولوجية أولاً. ثم تتم معالجة الأسطح المتبقية: كلما كان السطح أكثر دقة، كلما تمت معالجته لاحقًا. تنتهي معالجة الجزء بالسطح الأكثر دقة والأكثر أهمية لأداء الجزء.

يشمل المسار عمليات المعالجة الحرارية. التصلب والكربنة والتصلب اللاحق - حتى المعالجة النهائية (الطحن). السيانيد والنيترة – بعد الطحن.

قبل التشغيل الآلي (من أجل تحسين قابلية التشغيل وتخفيف الضغوط المتبقية) أو بعد التقشير - التلدين والتطبيع والتحسين (التصلب).

6.2.2 حساب بدلات المعالجة

بدل المعالجةهي طبقة من المعدن يتم إزالتها من قطعة العمل أثناء التصنيع للحصول على جزء بدقة أبعاد محددة وجودة سطح محددة.

هناك البدلات المتوسطة والعامة.

بدل متوسط– سمك الطبقة المعدنية التي تمت إزالتها أثناء عملية انتقالية أو عملية واحدة.

البدل الإجمالي هو سمك الطبقة المعدنية، التي تتم إزالتها نتيجة لجميع العمليات التكنولوجية والتحولات أثناء التشغيل الآلي.

يجب أن يكون البدل الأمثل. وتؤدي زيادتها إلى زيادة النفايات وكثافة الطاقة واستهلاك المواد. بدل مخفض– وهذا يزيد من احتمالية العيوب (حيث لا يمكنك الحصول على الدقة والخشونة المطلوبة دون إزالة الطبقة السطحية المعيبة).

في الهندسة الميكانيكية، يتم استخدام الطريقة الحسابية والتحليلية لتحديد البدلات بشكل أساسي (V. M. Kovana). يعتمد على دراسة منفصلة للعوامل التي تؤثر على قيمتها (هناك أيضًا طريقة إحصائية تجريبية).

لذلك، بعد تحديد البدلات لجميع العمليات والانتقالات بشكل منفصل، يتم تحديد الأبعاد التشغيلية للأجزاء. يبدأ حساب الأبعاد التشغيلية بتحديد (ورسم) أبعاد الجزء النهائي. بعد ذلك، يتم تطبيق المسموحات التشغيلية على جميع الأسطح المعالجة (في التسلسل العكسي للمعالجة)، مع تقريب النتائج لأعلى (للأسطح الخارجية) ولأسفل (للأسطح الداخلية).

يتم تحديد التفاوتات للأبعاد التشغيلية (وفقًا للجدول): إذا كان حجم الجزء ضمن حدود التسامح، فإن السماح للعملية اللاحقة لا يقل عن الحد الأدنى المسموح به.

6.2.3 اختيار المعدات والأجهزة والأدوات

يتم اختيار معدات الماكينة مع الأخذ بعين الاعتبار:

- تصميم وأبعاد الجزء؛

- الدقة والنظافة المطلوبة في المعالجة؛

- الأداء المطلوب؛

– الحد الأدنى من تكلفة العمل (أي على أساس فني واقتصادي

التحليل الإيكولوجي).

في نفس الوقت يتم إنشاء الأجهزة الخاصة اللازمة. يتم اختيار أداة القطع مع الأخذ في الاعتبار:

- الدقة المطلوبة ونقاء المعالجة؛

- طريقة التثبيت على الجهاز أو الجهاز المحدد؛

- سهولة التصنيع والشحذ؛

- استخدام أدوات القطع القياسية؛

– مع الأخذ في الاعتبار مقاومة التآكل المطلوبة لمادة الأداة

خصائص مادة الجزء.

يتم تصنيع إدراجات القطع من الفولاذ عالي السرعة (R18، R9، R9F5، R18F2)، والسبائك الصلبة (T5K10، T15K6، T30K4، VK8، VK6، VK2)، والمواد المعدنية والسيراميك (TsV18)، والماس الطبيعي والاصطناعي.

يتم اختيار أداة القياس مع مراعاة متطلبات الدقة والراحة وسرعة القياسات.

6.2.4 تحديد معلمات التشغيل ووقت التنفيذ

عمليات

تتميز أوضاع التشغيل بعمق القطع والتغذية وسرعة القطع.

إنها تنطلق من أقل تكلفة لمعالجة جزء ما مع نظافة ودقة معينة (مع الأخذ في الاعتبار مقاومة التآكل لأداة القطع، أي مدة العمل بين دورتين - ر= 60 دقيقة). عند إجراء الحساب، حدد أولاً عمق القطع، ثم التغذية وأخيرًا سرعة القطع.

يتم أخذ عمق القطع للمعالجة الخام مساوياً للبدل.

يتم تنفيذ المعالجة شبه النهائية والتشطيبية في عدة تمريرات (مع عمق ضحل في التمريرات الأخيرة لضمان الدقة والخشونة المحددة).

اعتمادًا على عمق القطع، يتم تعيين الحد الأقصى لمعدل التغذية الممكن. أثناء التخشين، يكون معدل التغذية محدودًا بصلابة وقوة آليات الماكينة والأجهزة وقوتها وما إلى ذلك. عند الانتهاء - فقط خشونة السطح المطلوبة. وفي المقابل، يتم تحديد سرعة القطع عن طريق الحساب أو الاختيار (وفقًا لجدول قياسي) اعتمادًا على نوع المادة والعمق والتغذية ومادة أداة القطع.

ثم يتم تحديد القوة وعزم الدوران وقوة القطع. تتم مقارنة هذه النتائج مع خصائص جواز السفر للجهاز وتعديلها (إذا لزم الأمر).

يتم تحديد المعايير الزمنية على أساس الحسابات الفنية والاقتصادية. أحد العناصر المهمة للتوحيد القياسي هو إسناد العمل إلى فئات معينة (أي تحديد مؤهلات العمل، وبالتالي العمال).

6.2.5 مفاهيم حول تصنيف العمليات التكنولوجية

جوهر الكتابة هو أن الأجزاء المختلفة وظيفيًا، ولكنها متشابهة في التصميم والميزات التكنولوجية، يتم دمجها في مجموعات وتصنيعها باستخدام تقنية واحدة. يؤدي هذا إلى زيادة الإنتاج التسلسلي بشكل كبير ويجعل من الممكن إنشاء خطوط إنتاج حتى عندما يكون عدد الأجزاء من كل نوع المدرجة في مجموعة معينة صغيرًا.

وبالتالي، أثناء المعالجة الجماعية (وفقًا لـ S. P. Mitrofanov)، فإن موضوع تطوير العملية التكنولوجية ليس جزءًا واحدًا، بل مجموعة منهم.

إنها تجمع بين الأجزاء - إذا أمكن، أكمل تصنيعها أو قم بإجراء عمليات فردية باستخدام تقنية موحدة مشتركة على جهاز واحد باستخدام جهاز واحد (وبأقل قدر من التعديل).

في هذه الحالة، يتم تطوير العملية التكنولوجية، وكذلك اختيار المعدات والأدوات، فيما يتعلق بجزء تمثيلي، والذي يعتبر جزءًا معقدًا يحتوي على جميع العناصر المعالجة لهذه المجموعة.

لاحظ أن الجزء المعقد يمكن أن يكون مشروطا (وهميا)، أي. جميع الأجزاء المدرجة في هذه المجموعة ستكون أبسط من الجزء المعقد. تتم معالجتها مع إغفال بعض المواقف.

مع الأخذ في الاعتبار تصنيف العملية التكنولوجية، يتم دمج جميع الأجزاء في مجموعات وفقًا للخصائص النموذجية.

6.2.6 معلومات أساسية حول تكنولوجيا تصنيع أجزاء الآلة القياسية

تكنولوجيا تصنيع رمح

تستخدم الآلات أعمدة ناعمة ومتدرجة ومجوفة وكامة وأعمدة مرفقية. أجزاء فئة العمود لها علاقة بين الطول لوالقطر د:

(ل≥ 1000 مم؛ د≥ 120 ملم).

تصنع الأعمدة من الفولاذ الكربوني الإنشائي 40 و 45، وكذلك من سبائك الفولاذ 40Х، 45Г2، 18ГТ، إلخ. يتم استخدام المنتجات المدرفلة الصلبة والأنابيب والمطروقات والأختام (المسبوكات في بعض الأحيان) كفراغات.

في معظم الحالات، يتضمن مسار معالجة العمود ما يلي:

1. معالجة نهايات الشغل.

2. توسيط الشغل.

3. تحول الخام.

4. الطحن الأولي للمجلات.

5. طحن الخطوط والمفاتيح.

6. حفر الثقوب.

7. قطع الخيط.

8. المعالجة الحرارية.

9. الطحن النهائي للمجلات.

10. معالجة الأسطح الداخلية (للأعمدة المجوفة).

في ظروف الإنتاج التسلسلي (بما في ذلك الإنتاج على نطاق صغير)، يتم استخدام آلات CNC، مما يسمح بتعديل الآلات بسرعة. تضع تصميمات الآلات الحديثة متطلبات عالية على جودة معالجة العمود.

تكنولوجيا تصنيع البطانات والأكمام

تستخدم الماكينات البطانات المصنوعة من البرونز والنحاس والفولاذ والحديد الزهر والبطانات ثنائية المعدن، بالإضافة إلى الأكمام المصنوعة من الحديد الزهر والفولاذ. إنها مصنوعة من قضبان مدرفلة وقضبان مصبوبة وأنابيب صلبة مرسومة ومسبوكات مجوفة وشرائط ثنائية المعدن.

في الأساس هم متحدة المركز، أي. يكون لها محور مشترك مع السطح الخارجي والسطح الداخلي مع وجود قيود صارمة على فرق السمك المسموح به. تكون أسطحها الخارجية عادة أسطوانية أو ناعمة أو متدرجة أو مخروطية. من المهم جدًا التأكد من تركيز الأسطح الخارجية والداخلية وعمودية أطراف محور الجزء.

يتم حل هذه المشكلة بثلاث طرق:

1. معالجة السطح الخارجي والثقوب والأطراف في تركيب واحد؛

2. المعالجة الأولية للسطح الداخلي واستخدامه كقاعدة لمعالجة السطح الخارجي والأطراف، ويتم ذلك عن طريق تثبيت الجزء على شياق؛

3. المعالجة الأولية للسطح الخارجي والاستناد عليه عند معالجة السطح الداخلي ونهايات الجزء مع تركيبه في ظرف أو أداة تثبيت.

تكنولوجيا تصنيع العجلات المسننة (GR)

تُستخدم التروس الأسطوانية والمخروطية والدودية (GGs) على نطاق واسع في الآلات. تم تحديد دقة ZK بواسطة GOST وهي 7-10 درجات. يتم تصنيع ZK من الفولاذ الهيكلي 40، 45، 40Х، 30ХГТ، وما إلى ذلك ونادراً ما يتم تصنيعه من الحديد الزهر والبرونز.

تصنع العجلات الفولاذية بأقطار كبيرة، وكذلك عجلات الحديد الزهر والبرونز، من قضبان الزهر. يتم تصنيع علب التروس الفولاذية الصغيرة من المطروقات والأختام، والتي تخضع للتطبيع أو التحسين.

يشمل إنتاج الختم ما يلي:

1. معالجة الشغل لقطع الأسنان.

2. قص وتقريب وحلاقة الأسنان.

3. المعالجة الحرارية والتشطيبية.

تتم معالجة التروس قبل قطع الأسنان مع مراعاة تركيز الأسطح وعمودية الأطراف على محور قطعة العمل ضمن التفاوتات المحددة. يتم تحقيق هذه المتطلبات باستخدام نفس الأساليب المتبعة عند معالجة البطانات.

تكنولوجيا تصنيع أجزاء الجسم

تشمل أجزاء الجسم الأجزاء الأساسية التي توضع داخلها آليات الماكينة (على سبيل المثال، أغلفة التروس، وعلب النقل، وعلب التروس، وما إلى ذلك). وتتميز بوجود أسطح متزاوجة تتزاوج بها مع مكونات الماكينة الأخرى، بالإضافة إلى أنظمة ثقوب (لمحامل العمود، وتحديد مكان المسامير والمثبتات)، منسقة بدقة مع بعضها البعض ونسبة إلى أسطح التزاوج. يعد هذا التنسيق ضروريًا لضمان التثبيت السلس لمكونات الماكينة المترابطة. ولذلك، يتم إيلاء اهتمام خاص عند معالجة أجزاء الجسم:

- ضمان المسافات بين المحاور ضمن التفاوتات المحددة؛ التوازي والعمودية لمحاور الثقوب الرئيسية مع بعضها البعض وعلى مستويات التزاوج. الأحجام والشكل الهندسي لجميع الثقوب وعمودية نهاياتها على المحاور؛ محاذاة فتحات المحمل لكل عمود.

تُصنع أجزاء الجسم من سبائك الحديد الزهر أو الفولاذ، وأحيانًا من سبائك الألومنيوم والهياكل الملحومة. تبدأ معالجتها بأسطح القاعدة الرئيسية، ثم الأسطح المتوازية والمتعامدة مع أسطح القاعدة، بما في ذلك الفتحات الرئيسية، وأخيراً فتحات التثبيت.

عند إجراء العملية الأولى، يتم تثبيت الجزء على قواعد خشنة. يجب أن يضمن اختيارهم الموقع الضروري المتبادل للأسطح المعالجة والأسطح غير المعالجة، بالإضافة إلى التوزيع الموحد للبدلات.

الكفاءة الاقتصادية لتشكيل المعادن. عملية إنتاج المطروقات الساخنة. حساب شروط القطع عند الحفر. تحول التكنولوجيا. مزايا الختم في القوالب المغلقة. المعالجة الدقيقة لقطع العمل.

الوكالة الفيدرالية للتعليم

المؤسسة التعليمية الحكومية للتعليم المهني العالي

جامعة دون الحكومية التقنية

قسم تكنولوجيا المواد الإنشائية

تمت الموافقة على رئيس القسم في. روبانوف "______" ________ 2008 ملاحظة توضيحيةبالنسبة للدورة التدريبية تكنولوجيا الهندسة الميكانيكية الآلية وصناعة الأدوات (اسم التخصص الأكاديمي) حول الموضوع: تطوير عملية تكنولوجية لتصنيع الأجزاء مؤلف العمل ___ Alexey Viktorovich Zatsepin Specialty_Robots and robots Systems تعيين عمل الدورة ____________ المجموعة________________ مدير المشروع______________ من ألكساندر يوريفيتش _____ (التوقيع) (الاسم الكامل) العمل محمي ________________ ________________________ (التاريخ) (تقديري) روستوف أون دون 2008 جدول المحتويات 1. مقدمة 2. الجزء الرئيسي 2.1 عملية إنتاج المطروقات الساخنة 2.2 حساب ظروف القطع عند الحفر 2.3. تحول التكنولوجيا 3. المراجع الخاتمة مقدمة:

تشكيل المعدن.

تشكيل المعادن، مجموعة من العمليات التكنولوجية التي نتيجة لها يتغير شكل قطعة العمل المعدنية دون المساس باستمراريتها بسبب الإزاحة النسبية لأجزائها الفردية، أي من خلال التشوه البلاستيكي. الأنواع الرئيسية لـ O. M. D.: الدرفلة والضغط والرسم والتزوير والختم. يتم استخدام O.M.D. أيضًا لتحسين جودة السطح.

يتوسع بشكل مطرد إدخال العمليات التكنولوجية القائمة على O.M.D.، مقارنة بالأنواع الأخرى من تشغيل المعادن (الصب والقطع)، وهو ما يفسره انخفاض خسائر المعادن وإمكانية ضمان مستوى عال من الميكنة وأتمتة العمليات التكنولوجية .

يمكن لشركة O.M.D. إنتاج منتجات ذات مقطع عرضي ثابت أو متغير بشكل دوري (الدرفلة والرسم والضغط) ومنتجات القطع ذات الأشكال المختلفة (التزوير والختم)، والتي تتوافق في الشكل والحجم مع الأجزاء النهائية أو تختلف قليلاً عنها. عادة ما تتم معالجة المنتجات القطعة عن طريق القطع. يعتمد حجم المعدن الذي تتم إزالته خلال كل هذا على الدرجة التي يقترب بها شكل وأبعاد الحدادة أو الختم من شكل وأبعاد الجزء النهائي. في بعض الحالات، تنتج شركة O.M.D. منتجات لا تتطلب القطع (البراغي، والبراغي، ومعظم منتجات ختم الصفائح المعدنية).

يمكن استخدام O.M.D. ليس فقط لإنتاج قطع العمل والأجزاء، ولكن أيضًا كعملية تشطيب بعد معالجة الجزء عن طريق القطع (الشياق، والدحرجة بالبكرات والكرات، وما إلى ذلك) من أجل تقليل خشونة السطح، وتقوية الطبقات السطحية للجزء وإنشاء التوزيع المطلوب للضغوط المتبقية، حيث يتم تحسين خصائص الخدمة للجزء (على سبيل المثال، مقاومة فشل الكلال).

يتم تنفيذ O.M.D. من خلال التأثير على قطعة العمل بواسطة قوى خارجية. يمكن أن يكون مصدر قوة التشويه هو الطاقة العضلية البشرية (أثناء الحدادة اليدوية، والطرق) أو الطاقة التي يتم إنشاؤها في آلات خاصة - مصانع الدرفلة والسحب، والمكابس، والمطارق، وما إلى ذلك. يمكن أيضًا إنشاء قوى التشوه من خلال تأثير موجة الصدمة على قطعة العمل، على سبيل المثال أثناء الختم المتفجر، أو من خلال المجالات المغناطيسية القوية. على سبيل المثال أثناء الختم الكهرومغناطيسي. يتم نقل قوى التشوه إلى قطعة العمل عن طريق أداة، والتي عادة ما تكون صلبة وتتعرض لتشوهات مرنة صغيرة أثناء التشوه البلاستيكي لقطعة العمل؛ في بعض الحالات، يتم استخدام الوسائط المرنة (على سبيل المثال، أثناء الختم - المطاط والبولي يوريثين) أو السوائل (على سبيل المثال، أثناء الضغط الهيدروستاتيكي).

هناك حار وبارد O. M. D. Hot O. M. D. يتميز بظاهرتي الانتعاش وإعادة التبلور، وغياب التصلب (التصلب)؛ تتغير الخواص الميكانيكية والفيزيائية والكيميائية للمعدن قليلاً نسبيًا. لا يؤدي تشوه البلاستيك إلى إنشاء نطاقات (تفاوت) في البنية المجهرية، ولكنه يؤدي إلى تكوين نطاقات في البنية الكلية في قطع العمل المصبوبة (السبائك) أو إلى تغيير في اتجاه ألياف البنية الكلية (خيوط من الشوائب غير المعدنية) أثناء O.M.D. لقطع العمل التي تم الحصول عليها عن طريق الدرفلة والضغط والسحب. يؤدي ربط البنية الكلية إلى خلق تباين في الخواص الميكانيكية، حيث تكون خصائص المادة على طول الألياف عادةً أفضل من خصائصها في الاتجاه العرضي. أثناء تشوه المعدن البارد، تكون عملية التشوه البلاستيكي مصحوبة بالتصلب، مما يغير الخصائص الميكانيكية والفيزيائية والكيميائية للمعدن، ويخلق نطاقات في البنية المجهرية، ويغير أيضًا اتجاه ألياف البنية الكلية. أثناء عملية O. M.D. الباردة، يظهر نسيج يخلق تباينًا ليس فقط في الخصائص الميكانيكية، ولكن أيضًا في الخواص الفيزيائية والكيميائية للمعدن. وباستخدام تأثير O.M.D. على خصائص المعدن، من الممكن إنتاج أجزاء تتمتع بأفضل الخصائص وبأقل وزن.

أثناء O.M.D.، فإن التغيير في نمط حالة الإجهاد في قطعة العمل القابلة للتشوه يجعل من الممكن التأثير على التغيير في شكلها. في ظل ظروف الضغط الشامل غير المتساوي، تزداد ليونة المعدن كلما زاد ضغط الضغط. إن الاختيار العقلاني لعمليات O.M.D. وظروف التشوه (الضغط الهيدروستاتيكي، والبثق بالضغط الخلفي، والدحرجة على المطاحن الكوكبية، وما إلى ذلك) لا يجعل من الممكن فقط زيادة التغيير المسموح به في الشكل، ولكن أيضًا استخدام O.M.D. لتصنيع الأجزاء من سبائك عالية القوة وصعبة التشوه.

الأساس العلمي لتصميم ومراقبة العمليات التكنولوجية لـ O.M.D. هو نظرية O.M.D. - وهو نظام علمي يجمع أقسامًا فردية من فيزياء المعادن ونظرية اللدونة. المهام الرئيسية لنظرية O.M.D.: تطوير طرق تحديد الجهد والعمل المبذول على التشوه، حساب حجم وشكل قطعة الشغل، طبيعة التغيير في شكلها، طرق تحديد المسموح به (بدون إتلاف أو (ظهور عيوب أخرى) تغير في شكل قطعة الشغل، وتقييم التغير في الخواص الميكانيكية والفيزيائية والكيميائية للمعدن أثناء تشوهه وإيجاد الظروف المثلى للتشوه.

2. الجزء الرئيسي

2.1 عملية الحصول على المطروقات الساخنة

الحدادة بالقالب الساخن هي نوع من تشكيل المعادن حيث يتم تشكيل الحدادة من قطعة عمل ساخنة في أداة خاصة - ختم. الختم عبارة عن قالب معدني منقسم مصنوع من الفولاذ عالي الجودة. في اللحظة الأخيرة من الختم، عندما يتم إغلاق نصفي الختم، فإنهما يشكلان تجويفًا مغلقًا واحدًا - تيارًا يتوافق في التكوين مع التزوير المختوم.

اعتمادًا على نوع القالب، يتم التمييز بين المطروقات في القوالب المفتوحة والمغلقة.

الختم في القوالب المفتوحة (الشكل 1 أ). القوالب المفتوحة هي تلك التي تحتوي على أخدود رقاقة خاص 2 حول المحيط الخارجي بالكامل لأخدود الختم، والذي يتم توصيله بفتحة رفيعة 1 بالتجويف 3، مما يشكل الحدادة. أثناء عملية الختم، في اللحظة الأخيرة من التشوه، يتم دفع الجزء الزائد من المعدن الموجود في التجويف إلى الأخدود ويشكل وميضًا (لدغ) على طول محيط الحدادة. يؤدي تكوين نتوء إلى زيادة طفيفة في النفايات المعدنية، ولكنه يجعل من الممكن عدم فرض متطلبات عالية على دقة قطع العمل من حيث الكتلة. يمكن إنتاج جميع أنواع المطروقات عن طريق الختم في قوالب مفتوحة.

الشكل 1 مخطط الختم في القوالب:

أ - مفتوح؛ ب – مغلق

الختم في قوالب مغلقة (الشكل 1 ب). القوالب المغلقة هي تلك التي يظل فيها تجويف القالب 4 مغلقًا أثناء التشوه. أنها لا توفر لتشكيل Hangnails. عند الختم في قوالب مغلقة، من الضروري مراعاة المساواة في أحجام قطعة العمل والتزوير بدقة. ولذلك فإن عملية الحصول على الفراغات تصبح أكثر تعقيدا، حيث أن القطع يجب أن يضمن دقة عالية للفراغ من حيث الوزن. في أغلب الأحيان، تنتج القوالب المغلقة مطروقات يتم ختمها على طول محور قطعة العمل (مزعجة في النهاية)، مستديرة ومربعة في المخطط مثل الحلقات، والبطانات، والتروس، والمكابس، والقضبان ذات الحافة، وغيرها.

تطوير مخطط العملية التكنولوجية

يتضمن تطوير نظام تكنولوجيا الحدادة بالقالب الساخن تصميم الحدادة، وتحديد كتلة ونوع وأبعاد قطعة العمل الأولية، وتحديد نطاق درجة حرارة التشكيل الساخن، وحساب الظروف الحالية أثناء الحدادة. يتم تحديد تصميم العملية بشكل أساسي من خلال تكوين وحجم الجزء المراد إنتاجه. بناءً على الرسم، تشكل الأجزاء رسمًا للتزوير.

تصميم تزوير.

يشير الحدادة إلى مجموعة من المطروقات التي يتم ختمها على طول محور قطعة العمل (ختم النهاية)، بشكل دائري في المخطط. للحصول على تزوير من هذا النوع، نستخدم الختم في قالب مغلق. نختار مستوى موصل القالب على طول الطرف السفلي من قرص الجزء (القطر D2، الارتفاع H).

1. تحديد كتلة ونوع وأبعاد قطعة العمل الأولية.

1.1 تحديد كتلة الجزء بالكجم:

ز د = الخامس د 10 -3 ق10 -3،

حيث V d هو حجم الجزء مم 3، كثافة السيال 7.8 جم/سم 3

يتم حساب حجم الجزء على أنه مجموع أحجام أجزائه الثلاثة:

V د = V 1 + V 2 + V 3 = ص/4 (د 1 ح 1 + د 2 ح 2 + د 3 ح 3).

نظرًا للحجم الضئيل للانحرافات القصوى في الأبعاد، فإننا نجري الحساب بناءً على الأبعاد الاسمية للجزء، مم: V d = 3.14/4(75 2 *15+ +125 2 *20+70 2 *40) )= 469035

جي د = 469035*10 -3 *7.8*10 -3 =3.6

1.2 1.2 نختار البدلات والتفاوتات وفقًا للبيانات الجدولية:

د 1 75… 1.5؛ ح 1 15… 1.4؛

د 2 125… 2.1؛ ح 2 40… 1.4؛

د 3 70… 1.5؛ ن 3 20… 2.2؛

التسامح على أبعاد الجزء:

د 1ع = 75 +1.6 - 0.8 ن 1ع = 15 +1.5 -0.7

د2ع =125 +1.7 -0.9 ن 2ع =40 +1.5 -0.7

د3ع = 70 +1.6 -0.8 ن 3ع =20 +1.5 -0.7

د 4ع = 15 +1.5 -0.7

1.3 تحديد الكتلة المقدرة للتزوير:

جي ع = 1.25*جي د =1.25*3.6=4.5

1.4 نختار البدلات والتفاوتات وفقًا للبيانات الجدولية:

د 1 75… 1.5؛ ح 1 15… 1.4؛

د 2 125… 2.1؛ ح 2 40… 1.4؛

د 3 70… 1.5؛ ن 3 20… 2.2؛

أبعاد تزوير، مم:

د1ع75+2*1.5=78; ن 1ع 15+1.4=16.4

د2ع 125+2*2.1=129.2; ن2ع40+2*1.4=42.8

د3ع70+2*1.5=73; ن3ع20+2.3=22.3

التفاوتات في تزوير الأبعاد:

د 1ع = 78 +1.6 - 0.8 ن 1ع = 16.4 +1.5 -0.7

د2ع =129.2 +1.7 -0.9 ن 2ع =42.8 +1.5 -0.7

د 3ع = 73 +1.6 -0.8 ن 3ع = 22.3 +1.5 -0.7

لختم المنحدرات نقبل 7؟.

نصف قطر الانحناء r للزوايا الخارجية r1=2؛ ص2=2.5; ص3=2.

نحن نأخذ نصف القطر الداخلي ليكون 10 ملم.

1.5 تحديد كتلة الحدادة بالكجم:

G ع = V ص 10 -3 ج10 -3

حيث V p هو حجم الحدادة، مم 3

يتم حساب حجم الحدادة على أنها مجموع أحجام أجزائها الثلاثة، ولكل منها شكل مخروط مقطوع، مم 3:

V p = V 1p + V 2p + V 3p.

نقوم بإجراء الحسابات على أساس الحد الأدنى الأفقي و

h 1п 7؟ الأبعاد الرأسية القصوى، مم.

يتم تحديد حجم المخروط المقطوع بالصيغة مم 2

V 1p = p/3 N 1p (R 2 1p + r 2 1p + R 1p * r 1p) = 3.14/3*17.9(40.8 2 +38.6 2 +40.8*38, 6)

R 1p = r 1p * N 1p tg7?= 38.6+17.9*0.12228=40.8

V 2p = p/3 N 2p (R 2 2p + r 2 2p + R 2p * r 2p) = 3.14/3*44.3(69.6 2 +64.15 2 +69.6 2 +64 ,15)

R 2p = r 2p * N 2p tg7?= 64.15+44.3*0.12228=69.6

V 3p = p/3 N 3p (R 2 3p + r 2 3p + R 3p * r 3p) = 3.14/3*23.8(41.5 2 +38.6 2 +41.5*38, 6)

R 3p = r 3p * N 3p tg7?=38.6+23.8*0.12228=41.5

ف ع = 88044+617513+118905=824462

جي ع =824462*10 -3 *7.8*10 -3 =6.4

يُظهر حساب كتلة الحدادة بعد الانتهاء من رسمها أن كتلة الحدادة بعد تعيين جميع البدلات والتفاوتات والمنحدرات تظل في نفس النطاق الجدولي ولا تتطلب إعادة الحساب.

1.6 تحديد كتلة وأبعاد قطعة العمل الأولية.

حجم قطعة العمل مع مراعاة 2% هدر، مم 3

Vз=1.02*Vp= 1.02*824462=840951

قطر قطعة العمل، مم

Dз= 1.08 = 1.08=80.9 (عند م=2)

نحن نقبل Dз = 82 - أقرب قطر أكبر من نطاق أقطار الفولاذ القياسية.

طول الشغل، مم:

Lз= Vз/Sз= 840951/5278=159

حيث Sз هي مساحة المقطع العرضي لقطعة الشغل، مم 2:

س= (ر د 2 ز)/4= 3.14*82 2 /4=5278

2. تحديد نطاق درجة حرارة الختم.

نحدد نطاق درجة حرارة معالجة الضغط الساخن الذي يتمتع فيه المعدن بأعلى قيم الليونة وقوة التأثير وأدنى قيمة للقوة. وللقيام بذلك نجد على محور الإحداثي السيني لمخطط طور الحديد-الكربون نقطة تقابل محتوى كربون 0.15 (للصلب 15) ونرسم خطا متعامدا من هذه النقطة حتى يتقاطع مع خط السوليدوس الذي أسفله السبيكة في الحالة الصلبة. نقطة التقاطع تتوافق مع درجة حرارة 1425 درجة مئوية. الحد الأقصى لدرجة حرارة تسخين المعدن يؤخذ أقل من 100-150 درجة مئوية، ونحن نأخذ 1300 درجة مئوية. وبالمثل، نحدد درجة الحرارة على خط النقاط المنحنية A3، والتي تساوي 850 درجة مئوية. تؤخذ درجة الحرارة في نهاية الختم أعلى من 25-50 درجة مئوية، ومن أجل منع تكوين تصلب وشقوق في المنتج، نأخذ 900 درجة مئوية.

3. الكتلة التقريبية للأجزاء المتساقطة من مطرقة الختم، كجم:

ز=(3.5+5)ف ع = 4.2*134.5=564.9،

حيث F p هي مساحة إسقاط الحدادة على مستوى تقسيم القالب، سم 2

F p =p D 2 2p /4=3.14*130.9 2 *10 -2 /4=134.5;

D 2p هو أصغر قطر للتزوير.

2.2 حساب ظروف القطع عند الحفر

الحفر هو تشكيل ثقب في مادة صلبة عن طريق إزالة الرقائق باستخدام أداة القطع - المثقاب. حفر
يتم تنفيذها من خلال الجمع بين الحركة الدورانية للأداة حولها
المحور - حركة القطع الرئيسية، حركتها الانتقالية على طول المحور - حركة التغذية (الشكل 1). على آلة الحفر، يتم توصيل كلا الحركتين إلى الأداة.

يتم اعتبار سرعة الحركة الرئيسية V بمثابة السرعة المحيطية لنقطة حافة القطع الأبعد عن محاور الحفر، م/ث (م/دقيقة):

الخامس=ص*د*ن/(1000*60)

حيث d هو القطر الخارجي للحفر، مم، n هي سرعة دوران الحفر، دقيقة -1.

التغذية S (أو سرعة التغذية) تساوي الحركة المحورية للحفر لكل دورة، مم/دورة.

يشير وضع القطع أثناء الحفر إلى مزيج من سرعة القطع وقيم التغذية.

تتم عملية القطع أثناء الحفر في ظل ظروف أكثر صعوبة من تلك التي تحدث أثناء الدوران. أثناء عملية القطع، يكون من الصعب إزالة الرقائق وتزويد حواف القطع بالأداة بسائل التبريد. عند إزالة الرقائق، فإنها تحتك بسطح أخاديد المثقاب، وتفرك المثقاب بسطح الحفرة. ونتيجة لذلك، يزداد تشوه الرقاقة وتوليد الحرارة.

تتأثر الزيادة في تشوه الرقاقة بالتغير في سرعة حركة القطع الرئيسية على طول حافة القطع من قيمة قصوى عند محيط المثقاب إلى قيمة صفر في المركز.

يتم اعتبار سرعة حركة القطع الرئيسية أثناء الحفر على أنها السرعة المحيطية لنقطة حافة القطع الأبعد عن محور الحفر، م/ث (م/دقيقة):

الخامس = ص*د*ن/(1000*60),

حيث D هو القطر الخارجي للحفر، مم؛ ن - سرعة دوران الحفر، دورة في الدقيقة. التغذية S (mm/rev) تساوي الحركة المحورية للحفر في كل دورة. عمق القطع عند حفر ثقوب في المواد الصلبة يؤخذ بنصف قطر المثقاب مم:

t=D/2، وعند الحفر t=(D-d)/2، حيث d هو قطر الثقب الذي يتم تشكيله، مم.

بعد الدوران، يذهب الجزء إلى عملية الحفر.

1. في هذا الجزء من الضروري حفر ثقب واحد بقطر d=15mm. مادة الجزء من الفولاذ بقوة شد uv = 400 ميجا باسكال. مادة المثقاب الملتوي هي درجة فولاذية عالية السرعة P18. التبريد - مستحلب. سوف نقوم بالحفر على ماكينة موديل 2N135 حساب وضع القطع :

2. حدد الخلاصة S باستخدام الصيغة

S=مستقر*كه،

حيث المستقر = 0.28 (مم/دورة). نختار من الجدول اعتمادا على الأشعة فوق البنفسجية = 400 ميجا باسكال عند حفر ثقوب بعمق 1؟ ثلاثية الأبعاد، بدقة لا تزيد عن الصف الثاني عشر في ظل ظروف نظام تكنولوجي صارم (1؟3d؟36 = 12)؛ Ke هو عامل تصحيح للتغذية، Ke = 1، حيث يتم حفر حفرة بعمق 1< Зd, с точностью не выше 12-го квалитета и в условиях достаточно жесткой технологической системы(В связи с отсутствием дополнительных значений и параметров). S = (0,28-0,32) * 1 = (0,28-0,32) мм/об

يتم تعيين تغذية الجهاز ضمن نطاق الجدول المحدد. نحن نأخذ S = 0.28 مم / دورة.

3. يتم تحديد سرعة القطع V بواسطة الصيغة:

V=(Cv* dnv* Kx)/(Tm* Syv)،

حيث Su هو معامل يأخذ في الاعتبار الخواص الفيزيائية والميكانيكية

مواد الشغل وظروف المعالجة.

T - عمر الحفر، دقيقة؛

باستخدام الملحقين 2 و 3 نجد:

K y = K mx * K uh * K lx - عامل التصحيح لسرعة القطع؛

K mx = K g * (750/uv) ny - عامل التصحيح الذي يأخذ في الاعتبار تأثير الخواص الفيزيائية والميكانيكية للمادة التي تتم معالجتها؛

كجم - معامل مع مراعاة مادة الأداة (للتدريبات المصنوعة من الفولاذ عالي السرعة والمواد التي تتم معالجتها - الفولاذ الكربوني كجم = 1)؛

nv-exponent (للتدريبات المصنوعة من الفولاذ عالي السرعة للمواد التي تتم معالجتها - الفولاذ الكربوني عند<400 МПа, nv=0,9);

K اه - عامل التصحيح مع الأخذ في الاعتبار تأثير مادة الأداة (للفولاذ عالي السرعة K اه = 1)؛

K lx هو عامل تصحيح يأخذ في الاعتبار عمق الثقب الذي يتم تشكيله (على عمق 1 × 3d، Klx = 1)؛

V = * 1 (750/400) -0.9 *1 *1 = 16.6 م/دقيقة = 0.27 م/ث.

4. تحديد سرعة دوران مغزل الآلة n، والتي تم الحصول عليها عن طريق الحساب:

ن=1000*V/(ص*د)=1000*16.6/(3.14*15)=352 دقيقة-1

بالنسبة للآلة نأخذ أقرب سرعة دوران أقل n = 250 دقيقة -1.

5. حدد القوة المحورية عند الحفر P0 باستخدام الصيغة:

Р0 = Сн*d не *S ur *Kr = 55.6*15*0.28 0.7 *(400/750) 0.75 = 213 كجم؛

ومن الملحق نجد Av = 55.6، XP = 1.0، UR = 0.7.

حيث Kp = (uv/750)0.75= (400/750) 0.75 - عامل التصحيح اعتمادًا على مادة قطعة العمل التي تتم معالجتها؛ n-- الأس (عند معالجة الفولاذ الكربوني n=0.75).

وفقًا لبيانات جواز سفر الماكينة، فإن الحد الأقصى للقوة المحورية التي تسمح بها آلية تغذية الماكينة هو 1500 كجم. ولذلك، فإن التغذية المخصصة S = 0.28 مم/دورة مسموح بها.

6. نحدد عزم الدوران Mk من قوى مقاومة القطع أثناء الحفر باستخدام الصيغة التجريبية:

Mk = Cmd xm S ym Km = 23* 15 2 *0.28 0.8 *(400/750) 0.75 =1166 كجم*مم;

سم = 23؛ س م = 2.0؛ م = 0.8.

يتم توفير عزم الدوران بواسطة الماكينة (عزم الدوران المسموح به - 4000 كجم * مم).

7. الطاقة الفعالة Ne، المصروفة على عملية القطع:
Ne = Mkdop*n/974000 = 4000*250/974000 = 1.02 كيلوواط.

8. الطاقة المقدرة للمحرك الكهربائي للآلة Ne:

Nе = N/з=1.02/0.7=1.45 كيلوواط،

حيث s- كفاءة آليات الماكينة والتروس s = 0.7

9. تحديد الوقت الرئيسي T0. هذا هو الوقت الذي يقضيه مباشرة في الحفر عند إحضار الأداة "يدويًا" إلى قطعة العمل:

L = l + lvr + lper = 75 + 7.5 * ctg59 + 3 * 0.28 = 80.34 - الطول الإجمالي لحركة الحفر، مم؛

حيث l=2*d - عمق الثقب، مم

1vr=d/2*ctgts هو عمق اختراق المثقاب لقطعة العمل، مم،

1per?3S-- طول تجاوز الأداة، مم؛

نحن نقبل الزاوية عند طرف المثقاب 2ts = 118°، الموصى بها

معالجة الصلب. هكذا:

ثم = 80.34/(0.28*250)=1.15 دقيقة

تفاوت حجم الثقب: D 4 = 14.4 +1.5 -0.7

2.3 تكنولوجيا الدوران

بعد النظر في العملية التكنولوجية لإنتاج المطروقات بالقالب الساخن، ننتقل إلى النظر في تكنولوجيا الخراطة.

عند تطوير تصميمات أجزاء الماكينة، التي من المفترض أن تتم معالجتها السطحية على آلات الخراطة، فمن المستحسن مراعاة عدد من المتطلبات الخاصة التي تضمن قابلية تصنيعها.

يجب أن تحتوي الأجزاء المعالجة بآلات الخراطة على أكبر عدد من الأسطح على شكل أجسام ثورية. يجب أن يكون تصميم الجزء بحيث تكون كتلته متوازنة بالنسبة لمحور الدوران. معالجة قطع العمل المتوازنة تقضي على تأثير عدم التوازن الشامل على دقة تصنيع أسطح الأجزاء. عند تصميم الأجزاء، من الضروري استخدام نطاق عادي من الأقطار والأطوال، مما يسمح باستخدام أدوات القطع القياسية. يجب تجنب استخدام الأعمدة والبطانات غير الصلبة (الأعمدة الرفيعة الطويلة والبطانات ذات الجدران الرقيقة) في التصميمات. يسمح التصميم الصلب للبطانات والأكواب والأسطوانات بمعالجتها في ظرف فكي دون اللجوء إلى أجهزة خاصة. عند معالجة الأجزاء غير الصلبة، يكون الخطأ في الشكل الهندسي للسطح المُجهز دائمًا أكبر منه عند معالجة الأجزاء الصلبة.

خصائص طريقة الدوران

تتميز الطريقة التكنولوجية لتشكيل أسطح قطع العمل عن طريق الدوران بحركتين: الحركة الدورانية لقطعة العمل (سرعة القطع) والحركة الانتقالية لأداة القطع - القاطع (حركة التغذية). تتم حركة التغذية بالتوازي مع محور دوران قطعة العمل (التغذية الطولية)، وعمودي على محور دوران قطعة العمل (التغذية المستعرضة)، وبزاوية مع محور دوران قطعة العمل (التغذية المائلة).

أنواع الخراطة: الخراطة - معالجة الأسطح الخارجية؛ مملة - معالجة الأسطح الداخلية. التشذيب - معالجة الأسطح المسطحة (النهائية)؛ القطع - تقسيم قطعة العمل إلى أجزاء أو قطع الجزء النهائي من قطعة العمل - قضبان ملفوفة.

في الآلات شبه الأوتوماتيكية الرأسية والآلات الأوتوماتيكية والمخارط الدوارة، يكون لقطع العمل محور دوران رأسي، وعلى مخارط من أنواع أخرى - محور أفقي. تقوم المخارط بإجراء عمليات المعالجة الخشنة وشبه النهائية والتشطيبية لأسطح قطع العمل.

التصنيع هو عملية قطع طبقة من المعدن من سطح قطعة العمل باستخدام أداة القطع للحصول على الشكل الهندسي المطلوب ودقة الأبعاد وخشونة السطح للجزء. للقيام بذلك، من الضروري أن تتحرك قطعة العمل وحافة الأداة بالنسبة لبعضهما البعض.

الحركات الرئيسية في ماكينات قطع المعادن هي حركات القطع، والتي تضمن قطع طبقة المعدن من قطعة الشغل، وتشمل الحركة الرئيسية والتغذية. الحركة الرئيسية هي الحركة التي تعمل مباشرة على فصل الرقائق. يتم قياسها بواسطة سرعة القطع، المشار إليها بالحرف V، مع البعد م/ث (م/دقيقة). في الدوران، هذا هو دوران الشغل.

التغذية عبارة عن حركة تضمن القطع المستمر لأداة القطع إلى طبقات جديدة من مادة قطعة العمل التي تتم معالجتها. يشار إلى التغذية بالحرف 8 بمؤشر يشير إلى الاتجاه: Spr - طولي، Sp - تغذية عرضية. في الدوران، تكون التغذية هي الحركة الانتقالية للفرجار. حجم التغذية (مم/دورة)

تسمى معالجة قطعة العمل على المخرطة بعملية الدوران. العملية هي جزء مكتمل من عملية تكنولوجية يقوم بها العامل على أحد | مكان العمل على جزء معين. أبسط عنصر في العملية التكنولوجية هو الانتقال - معالجة سطح واحد بأداة واحدة في ظل ظروف قطع معينة. إذا كانت طبقة القطع كبيرة، فيمكن إزالتها ليس في 1، ولكن في 2 أو أكثر - حركات واحدة للأداة على طول السطح.

بعد استلام الجزء من المسبك، سنقوم برسم مسار لعملية الخراطة لمعالجة الجزء، واختيار أداة وإدخالها في الجدول 2.3.

الجدول 2

أوستا نوفا	الانتقالات		مخططات الانتقال	نوع القاطع
		ضع قطعة العمل في ظرف الظرف وقم بتثبيتها. تقليم النهاية نظيفة.		التهديف
		Sharpensh73 +1.6 -0.8 إلى w70 +1.6 -0.8 للطول 40 +1.5 -0.7		تمرير مستمر
		شحذ w 129.2 +1.7 -0.9 إلى w 125 +1.7 -0.9 إلى الطول 20 +1.5 -0.7 مم ضع قطعة الشغل في ظرف الظرف وثبته، ثم قم بقص الصينية إلى مقاس 75 +1.6 -0.8.		تمرير مستمر التهديف
		Sharpensh78 +1.6 -0.8 إلى w75 +1.6 -0.8 للطول 20 +1.5 -0.7		تمرير مستمر
		تحمل w14.4 الداخلي +1.5 -0.7 إلى w15 +1.5 -0.7 على الطول بالكامل		تمريرة مملة

2. اختيار الأداة.

وفقًا لمسار الدوران، نختار قاطعًا. عند تحويل خشونة معينة تبلغ 20، نستخدم علامة تجارية من إدراج قطع الكربيد - T15K6 مع الهندسة: (ts = 90°، ts1= 45°، g= 10° b = 12°،

ص = 1.0 ملم. مدة الفترة T = 80 دقيقة.

3 حساب وضع القطع للانتقال A2.

من المفترض أن يكون عمق القطع t مساوياً للبدل t = z = 1 مم.

4 حدد التغذية S. S = 0.5 مم/دورة.

5 تحديد سرعة القطع.

V=С V /(t Xv *S Yv *T m) =350/(1 0.15 *0.5 0.35 *80 0.2) V = 184.2 م/دقيقة

6 احسب سرعة الدوران:

ن= 1000 فولت/(ر*د)=1000*184.2/(3.14*15)=3910 دقيقة-1

نقوم بتوضيح nst وفقًا لبيانات جواز سفر الآلة (انظر الجدول 6) ونقبل أقرب nst أصغر = 3150 دقيقة-1.

7 تحديد سرعة القطع الفعلية:

Vf=(p*d* n cm) /1000= (3.14*15*3150)/1000=148.4 م/دقيقة

8 دعونا نحدد المكون الرئيسي لقوة القطع (حسب الجدول 7):

Pz= c p * t Xp * S Yp * V Pr = 2943*1*0.5 0.75 *148.4 -0.15 = 783.4 N.

9. دعونا نحدد قوة القطع:

NE = Pz * Vph/ (1040 * 60 * z) = 783.4 * 148.4 / (1040 * 60 * 0.8) = 2.32 كيلووات،

ض = 0.7 - 0.9 - كفاءة آليات وتروس الآلة.

بما أن ني = 2.32< 10 кВт =Nст, то обработка на данных режимах выполняется.

3 - الخلاصة

بعد الانتهاء من هذه الدورة التدريبية، تعرفت على تطور العملية التكنولوجية للحصول على الختم الساخن، مع تكنولوجيا الخراطة والحفر.

دعونا نستخلص بعض الاستنتاجات:

1. الختم في القوالب المغلقة يجب أن:

1) ضمان إنتاج المطروقات ذات الشكل والأبعاد الهندسية المحددة؛

2) عند الختم في قوالب مغلقة، من الضروري التقيد الصارم بالمساواة بين أحجام قطعة العمل والتزوير؛

3) من المزايا المهمة للختم في القوالب المغلقة تقليل استهلاك المعادن، نظرًا لعدم وجود هدر للنتوءات؛

4) المطروقات المنتجة في قوالب مغلقة لها بنية مجهرية أكثر ملاءمة؛

5) عند الختم في القوالب المغلقة، يتشوه المعدن تحت ظروف الضغط غير المتساوي الشامل عند ضغوط تثبيت أعلى من القوالب المفتوحة.

خلال الدورة التدريبية، تم تطوير عملية تكنولوجية لإنتاج الأجزاء باستخدام الطرق الساخنة بالقالب. كما تم الأخذ في الاعتبار المسائل التالية: 1. تم حساب تطريق الجزء. يتم تحديد بدلات التشغيل الآلي والانحرافات الأبعاد المسموح بها.

2. قمنا بتحديد المخطط الفني لإنتاج المطروقات وإنشاء المواد الرسومية، والتي تتضمن رسمًا للمطروقات.

2. عند تصنيع الأجزاء، يجب مراعاة المتطلبات التالية:

1) دقة معالجة الشغل، ونوعية الطبقات السطحية؛

2) الاختيار الصحيح لأداة القطع (يجب أن تتجاوز صلابة مادة جزء القطع بشكل كبير صلابة مادة قطعة العمل التي تتم معالجتها، ويجب أن يتوافق شكل الأداة مع العملية التي يتم تنفيذها)؛

3) يجب أن تعكس الخريطة التكنولوجية بالتفصيل جميع عمليات العملية التكنولوجية؛

4) عند تطوير تصميم الأجزاء التي سيتم معالجتها على آلات الخراطة، يجب أن تحتوي على أكبر عدد من الأسطح على شكل أجسام ثورية. يجب أن تكون كتلة الجزء متوازنة بالنسبة لمحور الدوران. يُنصح بتجنب الأسطح المعقدة الشكل والالتزام بالأحجام والأشكال القياسية للأجزاء، مما يسمح باستخدام أدوات القطع القياسية.

3. عند تطوير تصميم الجزء الذي سيتم معالجته على آلات الحفر، من الضروري الالتزام بالمتطلبات التكنولوجية التالية:

1) يجب عمل الثقوب التي تخضع لمتطلبات الدقة العالية من خلال وليس عمياء؛

2) السطح الذي يجب أن تكون فيه قطع الحفر متعامدة مع حركة المثقاب؛

4) يجب أن يكون هناك حرية الوصول إلى جميع عناصر الجزء أثناء المعالجة والقياس؛

الأساس لزيادة الكفاءة الاقتصادية لتشكيل المعادن، بطبيعة الحال، هو التقدم التقني. التقدم التقني هو عملية تحسين الإنتاج والأساليب التكنولوجية وأشكال تنظيم العمل والإنتاج، والتي تتكون من التحسين المستمر للإنتاج على أساس التكنولوجيا الجديدة والإنجازات العلمية وأفضل الممارسات.

5. قائمة الأدبيات المستخدمة:

1. تطوير مخطط العملية التكنولوجية لإنتاج المطروقات الساخنة. طريقة. تعليمات لأداء العمل العملي. DSTU، روستوف ن / د، 2004. 11 ص.

2. تحول التكنولوجيا. طريقة. تعليمات لأداء العمل العملي. دستو، روستوف ن/د، 2000. 11 ص.

3. حساب وضع القطع عند الحفر. طريقة. تعليمات لأداء العمل العملي. دستو، روستوف ن/د، 2000. 11 ص.

4. الحدادة والختم: كتاب مرجعي في 4 مجلدات T.2 الختم الساخن. إد. E. I. سيمينوفا. م: الهندسة الميكانيكية، 1986. 592 ص.

5. تكنولوجيا المواد الإنشائية. كتاب مدرسي لتخصصات الهندسة الميكانيكية في الجامعات/تحت العام. إد. صباحا دالسكي، 2004، 512 ص.

6. مشاريع الدورات والدبلومات (الأعمال). قواعد التصميم. معيار المؤسسة. دستو، روستوف ن / د، 2001. 34 ص.

	ل تحميل العملتحتاج إلى الانضمام إلى مجموعتنا مجانا في تواصل مع. فقط اضغط على الزر أدناه. بالمناسبة، في مجموعتنا نساعد في كتابة الأوراق التعليمية مجانًا. بعد ثوانٍ قليلة من التحقق من اشتراكك، سيظهر رابط لمواصلة تنزيل عملك.
	تقديرات مجانية
	يرقي أصالة من هذا العمل. تجاوز مكافحة الانتحال.
	REF-ماجستير- برنامج فريد من نوعه للكتابة المستقلة للمقالات والدورات الدراسية والاختبارات والرسائل العلمية. بمساعدة REF-Master، يمكنك بسهولة وسرعة إنشاء مقال أو اختبار أو دورة دراسية أصلية بناءً على العمل النهائي - تطوير عملية تكنولوجية لتصنيع الأجزاء. الأدوات الرئيسية التي تستخدمها وكالات التجريد المهنية أصبحت الآن تحت تصرف مستخدمي Abstract.rf مجانًا تمامًا!
	كيفية الكتابة بشكل صحيح مقدمة؟ أسرار التقديم المثالي للدورات الدراسية (وكذلك المقالات والدبلومات) من مؤلفين محترفين لأكبر وكالات المقالات في روسيا. تعرف على كيفية صياغة أهمية موضوع العمل بشكل صحيح، وتحديد الأهداف والغايات، والإشارة إلى موضوع البحث وموضوعه وطرقه، بالإضافة إلى الأساس النظري والقانوني والعملي لعملك.

مقدمة

تعتبر الهندسة الميكانيكية من أهم القطاعات في المجمع الصناعي في بلادنا. بالنسبة للاقتصاد الوطني، من الضروري زيادة إنتاج منتجات الهندسة الميكانيكية وتحسين جودتها. يتميز التقدم التقني في الهندسة الميكانيكية ليس فقط بتحسين تصميم الآلات، ولكن أيضًا بالتحسين المستمر لتكنولوجيا إنتاجها. من المهم إنتاج أي آلة أو جزء بكفاءة واقتصادية وفي إطار زمني محدد مع الحد الأدنى من إنفاق العمالة البشرية والمادية.

يساهم تطوير عمليات المعالجة التكنولوجية التقدمية الجديدة في تصميم آلات وآليات أكثر حداثة وخفض تكاليفها. المهمة العاجلة هي تحسين جودة الآلات، وقبل كل شيء، دقتها. في الهندسة الميكانيكية، الدقة مهمة بشكل خاص لتحسين أداء الآلات. إن ضمان الدقة المحددة بأقل تكلفة هو المهمة الرئيسية في تطوير العمليات التكنولوجية.

المهام الرئيسية في مجال الهندسة الميكانيكية وآفاق تطورها:

تقريب شكل قطعة العمل من شكل المنتج النهائي من خلال استخدام طرق التشوه البلاستيكي، وتعدين المساحيق، والمقاطع المدرفلة الخاصة وغيرها من أنواع قطع العمل المتقدمة؛

أتمتة العمليات التكنولوجية من خلال استخدام أجهزة التحميل الأوتوماتيكية، والمناولات، والروبوتات الصناعية، والخطوط الأوتوماتيكية، وآلات CNC؛

تركيز التحولات والعمليات، واستخدام الآلات الخاصة والمتخصصة؛

استخدام التكنولوجيا الجماعية والمعدات عالية الكفاءة؛

استخدام سوائل القطع الفعالة وإمدادها بمنطقة القطع؛

تطوير وتنفيذ تصميمات أدوات القطع عالية الأداء المصنوعة من السبائك الصلبة والسيراميك المعدني والمواد الاصطناعية فائقة الصلابة والفولاذ عالي السرعة مع إنتاجية متزايدة وعالية؛

الاستخدام الواسع النطاق لطرق المعالجة الكهروفيزيائية والكهروكيميائية، وتطبيق الطلاءات المقاومة للتآكل.

ينص مشروع الدورة، حسب المهمة، على تطوير العملية التكنولوجية لتصنيع "العمود"، وهو أحد أهم أجزاء آلية نقل الدوران بنسبة تروس معينة.

1. الجزء الفني العام

1.1 الغرض المقصود من المنتج تحليل التصميم والمتطلبات الفنية

ينتمي العمود إلى فئة الأعمدة. تم تصميم العمود لنقل الدوران بنسبة تروس معينة.

يوجد على السطح 3 ممر لمفتاح موازي لتثبيت جزء التزاوج. يوجد في الطرف 1 فتحة ملولبة M8-7N لتثبيت الجزء، ومنع الإزاحة المحورية للجزء من السطح 3. وعلى السطح 15 توجد شرائح مستقيمة الجوانب مخصصة لتثبيت جزء التزاوج. الأخاديد 5، 9، 14 هي تكنولوجية وتعمل على الخروج من أداة القطع. تم تصميم Groove 17 لتثبيت حلقة الاحتفاظ.

الجدول 1.1 المتطلبات الفنية

	اسم السطح، القيمة الاسمية، مم	الغرض السطحي	دقة	خشونة Ra، ميكرومتر
	نهاية L = 290 ملم
2, 6, 10, 12, 18	الشطب 1Х45є	حر
	أسطواني خارجي عرض 25 ملم	قاعدة التصميم المساعدة
	كيواي 40x8x4
	نهاية L = 50 ملم	قاعدة التصميم المساعدة
	عرض أسطواني خارجي 24.5 ملم	حر
	نهاية L = 53 ملم	مساعد
	عرض أسطواني خارجي 29.5 ملم	حر
	أسطواني خارجي عرض 40 ملم	حر
	نهاية L = 81 ملم	قاعدة التصميم المساعدة
	أسطواني خارجي عرض 30 ملم	قاعدة التصميم الرئيسية
	الخطوط المستقيمة	قاعدة التصميم المساعدة
	نهاية L = 87 ملم	حر
	عرض أسطواني خارجي 28.5 ملم	حر
	الشطب 1.6X45є	حر
	أسطواني داخلي M8 عند L=18 ملم	قاعدة التصميم المساعدة

1.2 تحليل قابلية تصنيع الأجزاء

يشير العمود إلى أجزاء من النوع "العمود".

العمود مصنوع من الفولاذ 45 (GOST 1050–88)، والذي يتم تشكيله جيدًا نسبيًا عن طريق القطع.

من وجهة نظر الاختيار العقلاني لقطعة العمل، يعد عمود التروس جزءًا متقدمًا من الناحية التكنولوجية إلى حد ما. كقطعة عمل، يمكنك استخدام الفولاذ المدرفل كأرخص نوع من قطع العمل.

ويتكون الشكل الهندسي للجزء من الأسطح التي تتشكل نتيجة دوران المولدات بالنسبة للمحور والأطراف.

أن تكون الأسطح مفتوحة لتوريد وحركة أدوات القطع. لا يسمح تكوين الجزء بمعالجته بالكامل في إعداد واحد. لذلك، سيتكون مسار المعالجة من عدد من العمليات والانتقالات المتسلسلة.

يضمن تكوين الجزء الدخول والخروج العادي للأداة.

يسمح تصميم العمود باستخدام خطوات المعالجة القياسية لمعظم الأسطح.

مؤشرات الدقة والخشونة ضمن الحدود الاقتصادية: الدقة درجة 6 والخشونة Ra 0.63 ميكرون.

من الممكن تطبيق مبدأ ثبات قواعد العمليات الرئيسية. توفر القواعد المختارة تثبيتًا بسيطًا ومريحًا وموثوقًا. وهذا يسمح باستخدام أجهزة بسيطة ورخيصة نسبيًا.

تتم معالجة الجزء في المراكز وله صلابة كافية، لأن ل / د< 10 (294/42 < 10).

يضمن تصميم الجزء معالجة خالية من الصدمات.

أثناء العمليات الأساسية، من الممكن استخدام أدوات ومعدات القطع والقياس القياسية (من خلال القاطع، قاطع الكنتور، قاطع الأخدود، قاطع الموقد، قاطع المفاتيح، مثقاب المركز، قاطع النهاية، قاطع المركز، المسطرة، الفرجار).

لا تسبب العناصر الهيكلية تشوه الأداة عند الدخول والخروج.

ونتيجة لما سبق، أصبح الجزء متقدمًا تقنيًا.

1.3 المواد وتكوينها وخصائصها. أوضاع المعالجة الحرارية

العمود مصنوع من الفولاذ 45 GOST 1050–88. ينتمي الفولاذ 45 إلى مجموعة الفولاذ الهيكلي الكربوني عالي الجودة. هذا فولاذ قابل للترقية يحتوي على محتوى منجنيز عادي. [ 1.17]

الجدول 1.2 التركيب الكيميائي للصلب

الجدول 1.3 الخواص الفيزيائية والميكانيكية للصلب

الجدول 1.4 أنواع وطرق المعالجة الحرارية

درجة الصلب
	درجة حرارة التدفئة

جامعة موسكو

البيئة الهندسية

تأديب

"تكنولوجيا الهندسة الميكانيكية"

الدورات الدراسية حول الموضوع:

"تطوير العملية التكنولوجية لتصنيع الأجزاء"

مكتمل: دافيدوف إي إس.

مجموعة: تي-51

التحقق: كولتشكوف ف.

موسكو 2011

رسم الجزء الذي يجري تطويره

تحليل قابلية التصنيع للأجزاء

اختيار نوع قطعة الشغل وطريقة الحصول عليها

اختيار القواعد التكنولوجية

تطوير الطريق والعملية التكنولوجية

رسم تخطيطي لعملية التحول

تطوير التكنولوجيا التشغيلية

تحديد البدلات والأبعاد التشغيلية

اختيار المعدات التكنولوجية والمعدات التكنولوجية

حساب أوضاع المعالجة والوقت الرئيسي (الجهاز).

ملحق للعنصر

قائمة المراجع.

1. تحليل قابلية التصنيع للأجزاء

إن مفهوم "قابلية تصنيع الجزء" موجود في مجموعة معايير ECTPP، ويمكنك أيضًا الاطلاع على الصفحات من 197 إلى 198 في /1/.

قابلية تصنيع الجزء هي مجموعة من الخصائص والمؤشرات التي تحدد إمكانية تصنيعه بأقل تكلفة مع تحقيق متطلبات الدقة المحددة في الرسم. يمكن تقييم قابلية تصنيع جزء ما بشكل مبدئي من خلال مقارنة الجزء مع نظائره الموجودة. يمكن اتخاذ القرار النهائي بشأن قابلية تصنيع الجزء بعد تطوير المواصفات الفنية وإجراء الحسابات الفنية والاقتصادية.

عند تحليل جزء ما، يجب على الطالب مقارنته بحلول التصميم القياسية الموحدة أو الأصلية. في هذه الحالة، من الضروري أن تأخذ بعين الاعتبار مجمل العناصر الهيكلية للجزء: تشكيل الخطوط والأسطح؛ الموقع النسبي للأسطح والمحاور. وجود ثقوب داخلية، تجاويف، وما إلى ذلك؛ متطلبات الدقة؛ قابلية اختبار معلمات الدقة وتقديم مقترحات في نهاية المطاف بشأن طرق ووسائل تشكيل الأسطح، وكذلك طرق ووسائل التحكم.

يتم تقييم قابلية تصنيع تصميم الجزء باستخدام المؤشرات الكمية والنوعية. لقياس قابلية تصنيع تصميم المنتج، يتم استخدام المؤشرات المقدمة من GOST 14.202-83. أهمها: كثافة اليد العاملة، وكثافة المواد، وتوحيد عناصر الأجزاء، ومتطلبات الدقة وجودة الأسطح.

هذا الجزء متقدم تقنيًا تمامًا. إنها ليست كثيفة العمالة وليست كثيفة المواد. تفاصيل العنصر موحدة. متطلبات الدقة والجودة لمعظم الأسطح ليست عالية جدًا، ولكن هناك أيضًا أسطح تتطلب إجراءات معالجة إضافية. ومع ذلك، يمكن تلبية جميع هذه المتطلبات تقريبًا بالآلات التقليدية، دون استخدام آلات عالية الدقة.

2. اختيار نوع قطعة الشغل وطريقة الحصول عليها

لتصنيع جزء معين - عمود، نختار تزوير، كما هو موضح في الشكل.

من الأفضل إنتاج هذا التزوير عن طريق التزوير باستخدام قوالب مفتوحة على مطرقة. وزن هذا التزوير حوالي 4 كجم.

حجم الإنتاج – مسلسل أو صغير – مسلسل.

3. اختيار القواعد التكنولوجية

يتم تحديد اختيار القواعد التكنولوجية بالتزامن مع اختيار طريقة الحصول على قطعة العمل. العمليات الأولى هي إنشاء قواعد التشطيب، والتي يتم توفير الأسطح الخشنة لها في قطعة العمل.

يعتمد اختيار نظام الأساس على التصميم والمتطلبات التكنولوجية. يحدد المخطط المحدد إلى حد كبير تسلسل المعالجة، وتصميم الجهاز، وتحقيق دقة معينة، والإنتاجية.

يتم تحديد طريقة وضع قطعة العمل (الجزء) بشكل أساسي من خلال شكلها. يتم استخدام الطرق القياسية لتأسيس قطع العمل، بما في ذلك الأسطح أو مجموعة الأسطح من ثلاثة أنواع: مستوى، ثقب أسطواني، وسطح خارجي أسطواني.

تم اختيار سطح أسطواني Ø30k6 كقاعدة - في الرسم.

4. تطوير العملية التكنولوجية للطريق

تتضمن العملية التكنولوجية لتصنيع الجزء العمليات التالية:

	قطع الشريط - قطع قطعة العمل على آلة ARG-240 Plus
	الخراطة - تتم العملية وفقًا للرسم التخطيطي للتشغيل على الجهاز 1K62
	حراري - تصلب، درجة حرارة تصل إلى HB = 260...285 وفقًا لـ GOST 17535-77
	الخراطة - تتم معالجتها على آلة 1K62
	حراري - يتم إجراء التلدين المثبت وفقًا للوضع 2 GOST 17535-77
	الطحن الأسطواني - طحن الجزء حسب الرسم الموجود على ماكينة جون شيبمان

5 تطوير التكنولوجيا التشغيلية

قطع الشريط.

1. قطع قطعة الشغل Ø100 إلى حجم 595 ملم

   قطع قطعة العمل Ø100 إلى حجم 14 ملم

   تحقق من الأبعاد النهائية باستخدام الفرجار

تحول

1. ضع قطعة العمل في ظرف ثلاثي الفك وقم بتثبيته

   قم بقص الأطراف إلى حجم 592 ملم

   اضغط على قطعة العمل بالمركز الدوار

   سطح الطحن Ø87 مع تشذيب الأطراف حتى عمق 467 ملم

   سطح الطحن Ø80 مع تشذيب الأطراف حتى مقاس 148 مم

   سطح الطحن Ø72 مع تشذيب الأطراف حتى عمق 272 ملم

   سطح الطحن Ø57 مع تشذيب الأطراف حتى مقاس 290 مم

   أعد تركيب الجزء في ظرف الظرف بقاعدة بقطر 87 مم

   سطح الطحن Ø72 مع تشذيب الأطراف حتى مقاس 21 مم

   شحذ السطح Ø57 بقطع نهائي حتى عمق 25 مم

   شحذ العينة Ø98x10

   تحقق من الأبعاد المضمنة للتأكد من توافقها مع المخطط.

الحرارية

1. قم بإرواء وتلطيف الجزء بالعينة إلى HRC E = 32...35

غوست 17535-77

تحقق من الصلابة على عينة HRC E = 32…35

الطلقة الناسفة

1. قم بإزالة المقياس

تحول

1. قم بتثبيت الجزء في ظرف ثلاثي الفك بقاعدة Ø87 (المخطط Ø85u7) وتأمينه

   قم بقص النهاية بحجم 24 مم (في الرسم 25 ± 0.21 - 1 تطبيق.)

   اصنع ثقبًا مركزيًا B6.3 وفقًا لـ GOST 14034-74

   أعد تثبيت الجزء في ظرف الظرف بقاعدة Ø87 (في الرسم Ø85u7) وثبته

   قم بقص النهاية، مع الحفاظ على 271 -0.52 (في الرسم 272H22 - تطبيق واحد.)

   اصنع ثقبًا مركزيًا B6.3 وفقًا لـ GOST 14034-74

   قم بتوصيل المقود بـ Ø72 (في الرسم Ø70k6)

   ضع الجزء في المركز

   شحذ السطح Ø85.5 (في الرسم 85u7) مع قطع النهاية إلى عمق 466.5H24 (في الرسم 467H24-0.5 app.)

   سطح الطحن Ø78.5 (في الرسم Ø78-6) مع تشذيب الأطراف حتى مقاس 148 H22

   شحذ السطح Ø70.5 (في الرسم Ø70k6) مع قطع النهاية إلى عمق 272H22

   شحذ السطح Ø55.5 (في الرسم Ø55k6) مع تقليم النهاية إلى الحجم 287.5H22

   قم بتوصيل المقود بـ Ø85.5 (في الرسم Ø85u7)

   شحذ السطح Ø70.5 (في الرسم Ø70k6) مع تقليم النهاية حسب الحجم

19.7 -0.14 (في السطر 19.2 -0.14 + 0.5 تطبيق.)

شحذ السطح Ø55.5 (في الرسم Ø55k6) مع قطع النهاية إلى عمق 25±0.21

طحن الشطب 1.75x45° (في الرسم 1.5x45°)

تحقق من الأبعاد المبنية

طحن عالمي

1. ضع الجزء في الرذيلة وآمن

   أخاديد مطحنة بحجم 20Р9x90H22 و20P9x90H22 بحجم 75.75 -0.1 (في الرسم 75.5 -0.1 +0.25 تطبيق)، مع الحفاظ على الحجم 8 مم و4.5 مم (في الرسم 4 مم + 0.5 تطبيق.)

قفال

1. قم بإزالة النتوءات من الأخاديد

الحرارية

1. إجراء التلدين المثبت وفقًا للوضع 2 GOST 17535-77

طحن أسطواني

1. ضع الجزء في المركز

   طحن السطح Ø85u7 مع طحن النهاية إلى مقاس 19.2 -0.14، مع الحفاظ على جريان يصل إلى 0.02

   سطح الطحن Ø78r6

   قم بطحن السطح Ø70k6 إلى عمق 272H22، مع الحفاظ على جريان يصل إلى 0.02

   سطح الطحن Ø55k6 بحجم 288H22

   أعد تثبيت الجزء في المراكز

   طحن السطح Ø70k6 حتى عمق النهاية

   طحن السطح Ø55k6 إلى عمق 25±0.21

   تحقق من أبعاد التصميم للتأكد من توافقها مع وثائق التصميم

قفال

1. إزالة نتوءات من الأخاديد

   تحقق من الجزء بحثًا عن الحواف الحادة والنتوءات

التعبئة والتغليف

1. لف الجزء بالورق المانع وضعه في وعاء.

6. تحديد البدلات والأبعاد التشغيلية

يتم الحصول على الأبعاد الموضحة في الرسم من خلال العمليات التالية:

أسلوب المعالجة	جودة
الطحن الخام
الطحن الخام
طحن نصف نهائي
الانتهاء من الطحن
طحن غرامة
طحن خشن
طحن خشن
الانتهاء من الطحن
الصنفرة بشكل جيد

يتم تحقيق الحجم 48p6 في الرسم من خلال العمليات التالية:

الطحن الخام

الطحن الخام

طحن نصف نهائي

الانتهاء من الطحن

طحن غرامة

يتم حساب البدلات باستخدام الصيغ:

;

7. اختيار المعدات التكنولوجية والمعدات التكنولوجية

مخرطة القطع اللولبية 1K62

فوق السرير – 400

فوق الفرجار – 220

الملعب الموضوع:

متري - 1-192

بوصة - 24 - 2

قطر فتحة المغزل – 47

طولي – 930

عرضية – 250

دقة:

البيضاوية - 0.005

تفتق - 0.01 لكل 150

استواء السطح النهائي (مم) 0.01 عند Ø200

موقع التثبيت 13ts – 1

مخرطة القطع اللولبية 16K20

أكبر قطر لقطعة العمل:

فوق السرير – 400

فوق الفرجار – 220

المسافة بين المراكز – 1000

الملعب الموضوع:

متري – 0.5-112

بوصة - 56 - 0.5

قطر فتحة المغزل – 53

تفتق تجويف المغزل - مورس 6

الحد الأقصى لحركة الفرجار:

طولي – 1335

عرضية – 300

فتحات ريشة مورس المستدقة - 5

دقة:

البيضاوية - 0.008

تفتق - 0.02 لكل 200

استواء السطح النهائي (مم) 0.016 عند Ø200

موقع التثبيت 13ts – 2

التحول الخارجي:دقة الخشونة

التحول الخارجي:

نصف تشطيب ۷5 5-7

التشطيب ۷٧ ٢-٥

رقيق (الماس) ۷٩ ٢

نهاية التشذيب:

نصف تشطيب ۷5

التشطيب ۷

رقيقة ۷9

الخيوط الخارجية

يموت ۷6 2-3

القاطع ۷8 1-2

الخيوط الداخلية:

بالسيف ۷٦٣-٢

القاطع ۷8 2-3

خطأ في المعالجة

ارتفاع المراكز طول الجزء البيضاوية شكل السرج شكل مستدق

1000 300 20 20

ديكل

أبعاد سطح العمل للجدول – 200x500

المسافة من محور المغزل الأفقي:

إلى الطاولة - 60

إلى الجذع - 65

عرض فتحة T - 14

فتحات مغزل مورس المستدقة - 4

الحد الأقصى لحركة الجدول:

طولي – 320

عرضية – 150

عمودي – 300

المسافة من نهاية المغزل الرأسي إلى سطح الطاولة –

موقع التثبيت 13ts – 1

طحن:دقة الخشونة

إسطواني:

خشن ۷4 5-7

الانتهاء ۷6 4-7

رقيقة 73

نهاية:

خشن ۷4 5-7

الانتهاء ۷7 4-7

رقيقة ۷9 3

طاحونة اسطوانية جون شيبمان

أكبر قطر لقطعة العمل هو 76

الحد الأقصى لطول الشغل – 305

ارتفاع المراكز فوق الجدول –

قطر الطحن:

في الهواء الطلق - 76 كحد أقصى

داخلي -

الحد الأقصى لطول الطحن:

خارجي – 305

داخلي -

الحد الأقصى لزاوية دوران الطاولة:

ساعة في كل مرة. السهم - 20 درجة

ضد - 8°

فتحات المغزل المستدقة مورس:

رأس الراس – 1

الذيل – 1

موقع التثبيت 13ts – 1

الصنفرة:دقة الخشونة

اللف:

التشطيب ۷٩٢

رقيقة ۷11 1

تلميع:

عادي ۷10 2

رقيقة ۷12 1

8. حساب أوضاع المعالجة والوقت الرئيسي (الجهاز).

حساب معلمات التثبيت 1.

الوقت الرئيسي (الجهاز):

حساب معلمات التثبيت 2.

سرعة المغزل:

الوقت الرئيسي (الجهاز):

الأدب:

دليل تقني الهندسة الميكانيكية. إد. اي جي. كوسيلوفا و ر.ك. ميشرياكوف. م: الهندسة الميكانيكية، 1985، المجلد الأول، ص665.

دليل تقني الهندسة الميكانيكية. /إد. اي جي. كوسيلوفا و ر.ك.مشرياكوف. م: الهندسة الميكانيكية، 1985، المجلد الثاني، 496 ص.

نيكيفوروف أ.د.، بيلينكي ف.أ.، بوبلافسكي يو.ف. العمليات التكنولوجية النموذجية لتصنيع معدات الإنتاج الكيميائي. م: الهندسة الميكانيكية 1979

كولتشكوف ف. “التعليمات المنهجية”.