تطوير عملية التصنيع. تطوير عملية تكنولوجية لتصنيع جزء. عمل الدورة

المهمة ………………………………………………………………………………………………………………………………… ..2

الرسم التفصيلي …………………………………………………………………………………………………………………… ..3

مقدمة …………………………………………………………………………………………………………………………………… 5

1. تصميم عملية تكنولوجية باستخدام ……………… .. النموذجي …… .. …… ..6

1.1 تحليل البيانات الأولية ………………………………………………………………………… ...

1.2 تحديد التصميم والكود التكنولوجي للجزء …………………………………… .. 7

2. تقييم مؤشر قابلية تصنيع تصميم الجزء ……………………………………………………. 8

3. اختيار طريقة لتصنيع جزء ……………………………………………………………………………… ... 9

4. اختيار الفراغات والأسس التكنولوجية ………………………………………………………………………… .. 10

5. الغرض من أوضاع المعالجة ………………………………………………………………………………… ... 12

6. اختيار المعدات التكنولوجية ……………………………………………………………………………… .. 13

7. اللائحة الفنية ……………………………………………………………………………………………… .14

14

7.2 التزوير على البارد ……………………………………………………………………………………………………… .15

8. تحديد نوع الإنتاج ……………………………………………………………………………… ... 17

9. المؤشرات الفنية والاقتصادية للعملية التكنولوجية المتقدمة ……………… ... 18

10. حساب حجم الدفعة من الأجزاء والفراغات …………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………

12. تدابير سلامة العمل ……………………………………………………………………………. 23

13. الخلاصة ………………………………………………………………………………………………………………… .. 24

14. القائمة الببليوغرافية ……………………………………………………………………………………………… .25

المرفق 1 ………………………………………………………………………………………………………… ..… 26

التذييل 2 ……………………………………………………………………………………………………… ..… 27

الملحق 3 ……………………………………………………………………………………………………… ..… 28

الملحق 4 …………………………………………………………………………………………………………… .. ... 29

في الوقت الحاضر ، فإن الوضع في بلدنا هو أن تطوير الصناعة هو الأولوية القصوى لجميع المهام المحددة. من أجل أن تحتل روسيا مكانة ثابتة بين القوى العالمية الرائدة ، يجب أن يكون لها مجال متطور الإنتاج الصناعي، والتي يجب أن تقوم ليس فقط على ترميم المصانع التي تأسست في الحقبة السوفيتية ، ولكن أيضًا على الشركات الجديدة المجهزة بشكل أكثر حداثة.

واحد من خطوات حاسمةفي الطريق إلى الازدهار الاقتصادي ، يتم تدريب المتخصصين الذين لن تكون لديهم معرفة محدودة بنطاق مهنتهم ، ولكن يمكنهم تقييم العمل الذي يؤدونه ونتائجه بشكل شامل. هؤلاء المتخصصون هم مهندسون اقتصاديون لا يفهمون فقط جميع تعقيدات الجوانب الاقتصادية لعمل المؤسسة ، ولكن أيضًا جوهر عملية الإنتاج، وهو المسؤول عن هذه العملية.

الغرض من مشروع الدورة هذا هو التعرف مباشرة على عملية الإنتاج ، وكذلك لتقييم ومقارنة فعاليتها ليس فقط من الناحية الاقتصادية ، ولكن أيضًا من وجهة نظر تكنولوجية.

إن إنتاج المنتج وجوهره وطرقه له التأثير الأكثر أهمية على التقنية والتشغيلية والمريحة والجمالية وبالطبع الخصائص الوظيفيةمن هذا المنتج ، وبالتالي على تكلفته ، على أساس سعر المنتج ، والطلب عليه من المستخدمين ، وحجم المبيعات ، والأرباح من المبيعات ، وبالتالي جميع المؤشرات الاقتصادية التي تحدد الاستقرار المالي للمشروع ، ربحيتها ، حصتها في السوق ، إلخ. وبالتالي ، فإن طريقة تصنيع المنتجات تؤثر على الكل دورة الحياةبضائع.

اليوم ، عندما يجبر السوق التنافسي الشركات المصنعة على التحول إلى أعلى جودة وأرخص المنتجات ، فمن المهم بشكل خاص تقييم جميع جوانب إنتاج وتوزيع واستهلاك المنتج في مرحلة تطوره من أجل تجنب الاستخدام غير الفعال للمؤسسة موارد. كما أنه يساعد في التحسن العمليات التكنولوجية، والتي غالبًا ما يتم تطويرها ليس فقط بناءً على احتياجات السوق في تصنيع منتجات جديدة ، ولكن أيضًا مع مراعاة رغبة الشركات المصنعة في الحصول على أرخص و الطريق السريعالحصول على المنتجات الموجودة بالفعل ، مما يقلل من دورة الإنتاج ، ويقلل من كمية المنتجات المرتبطة بالإنتاج القوى العاملةوبالتالي ، تحفيز نمو الاستثمار في المشاريع الجديدة.

إذن ، تصميم العملية هو منعطفالإنتاج ، الذي يؤثر على دورة الحياة الكاملة للمنتج ويمكن أن يصبح حاسمًا عند اتخاذ قرار بشأن إنتاج منتج معين.

العملية التكنولوجية - الجزء الرئيسيعملية الإنتاج ، بما في ذلك إجراءات تغيير حجم وشكل وخصائص وجودة أسطح الجزء ، الخاصة بهم الموقف النسبيمن أجل الحصول على المنتج المطلوب.

عملية تكنولوجية نموذجيةموحد للأجزاء الأكثر نموذجية مع معايير تقنية وتصميم متشابهة. المهندسين درجة عاليةيتم تطوير عملية تكنولوجية للأجزاء النموذجية ، وبعد ذلك ، بمساعدتهم ، يتم تجميع مهام سير العمل لجزء معين. استخدام عملية تكنولوجية قياسية يجعل من الممكن تبسيط تطوير تلك. العمليات ، وتحسين جودة هذه التطورات ، وتوفير الوقت وتقليل تكلفة الإعداد التكنولوجي للإنتاج.

يشمل تطوير العملية التكنولوجية الخطوات التالية:

تحديد مجموعة التصنيف التكنولوجي للجزء ؛

الاختيار عن طريق رمز العملية التكنولوجية النموذجية (اختيار طريقة للحصول على جزء) ؛

اختيار الفراغات والقواعد التكنولوجية ؛

توضيح تكوين وتسلسل العمليات ؛

توضيح الوسائل المختارة للمعدات التكنولوجية.

لتحديد مجموعة التصنيف التكنولوجي للجزء ، من الضروري دراسة البيانات الأولية ، التي تحتوي على معلومات حول الجزء والمعدات المتاحة لتصنيعه.

تحتوي البيانات الأولية على:

رسم مفصل

رسم التجميع للموت

· تخصيص

نتيجة دراسة هذه البيانات ، نحصل على:

التفاصيل- شاشة - تمثل قطعة مسطحةمع كود المنشئ:

RGRA. 755561.002.

المادة: فولاذ 10 GOST 914-56 - فولاذ منخفض الكربون عالي الجودة مع محتوى كربون بنسبة 0.2٪. هذه السبيكة ملحومة جيدًا ومعالجتها بالقطع ، وكذلك بالضغط البارد. تثبت هذه الخصائص جدوى استخدام الطرق الباردة لتصنيع هذا الجزء.

تشكيلة: صاج 1 مم. من هذه المادةعادة ما تنتج صفائح مدلفنة على الساخن.

الخشونة: لكامل سطح الجزء ، ارتفاع عدم انتظام المظهر الجانبي عند عشر نقاط R z \ u003d 40 ميكرومتر ، يعني الانحراف الحسابي للملف الشخصي R a \ u003d 10 ميكرومتر. فئة الخشونة 4. يتم تشكيل سطح الجزء دون إزالة الطبقة العليا.

درجة الدقة: أعلى جودة 8

العملية التكنولوجية: في هذه الحالة ، يُنصح باستخدام الختم البارد.

ختم باردهي عملية تشكيل المطروقات أو المنتجات النهائية في قوالب في درجة حرارة الغرفة.

وزن الجزء:

M \ u003d S * H ​​* r ، حيث S هي مساحة الجزء ، مم 2 ؛ H هو سمك ، مم ؛ ص - الكثافة ، جم / مم 3

ختم متسق

ختم- أداة تشويه ، تكتسب المادة أو قطعة العمل تحت تأثيرها الشكل والأبعاد المقابلة لسطح أو محيط هذه الأداة. العناصر الرئيسية للختم هي الثقب والمصفوفة.

يتضمن تصميم هذا الختم لكمة ثقب بقطر 18 مم ، بالإضافة إلى ثقب لقطع المحيط الخارجي للجزء.

هذا القالب عبارة عن قالب متسلسل متعدد العمليات ، مصمم لختم الأجزاء من مادة ورقة. يتم تصنيع قطعة العمل على مرحلتين: أولاً ، يتم ثقب ثقب بقطر 18 مم ، ثم يتم الحصول على المحيط الخارجي للجزء.

عند العثور على مجموعة التصنيف التكنولوجي للجزء ، من الضروري إضافة رمز الجزء التكنولوجي إلى كود التصميم الموجود بالفعل للجزء.

لتحديد الكود التكنولوجي للجزء وفقًا للبيانات المتاحة ، سنحدد عددًا من الميزات ، ثم سنجد الكود الخاص بهم وفقًا لـ "التصميم والمصنف التكنولوجي للأجزاء":

الجدول 1.

№	لافتة	معنى	شفرة
1	طريقة التصنيع	ختم بارد	5
2	نوع المادة	الكربون الصلب	في
3	الخصائص الحجمية	سمك 1 مم	6
4	منظر معالجة إضافية	مع خشونة معينة	1
5	صقل نوع سيضيف. يعالج	هبوط	1
6	نوع المعلمات الخاضعة للرقابة	الخشونة والدقة	م
7	عدد الأحجام التنفيذية	3	1
8	عدد الميزات العناصر الواردة بالإضافة إلى ذلك. يعالج	1	1
9	عدد الأحجام	4	2
10	مزيج المواد	ورقة ملفوفة على الساخن	5
11	الصف المادي	لوح فولاذي 10KP 1.0-II-H GOST 914-56	د
12	وزن	6 جرام	4
13	دقة	الجودة 8 ، Rz = 40 ، Ra = 10	ص
14	نظام الأبعاد	نظام إحداثيات مستطيل بالتتابع من قاعدة واحدة	3

وبالتالي ، يبدو التصميم الكامل والشفرة التكنولوجية للجزء كما يلي:

RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3

قابلية التصنيع- هذه إحدى خصائص تصميم المنتج ، والتي تضمن إمكانية إطلاقه بأقل إهدار للوقت والعمالة والموارد المادية مع الحفاظ على الصفات الاستهلاكية المحددة.

يتم تحديد قيمة مؤشر قابلية التصنيع كمؤشر معقد من خلال قيم المؤشرات الخاصة وفقًا لـ OST 107.15.2011-91 وفقًا للصيغة:

k i - القيمة المعيارية للمؤشر الجزئي لقابلية تصنيع الجزء

يكون تصميم الجزء قابلاً للتصنيع إذا كانت القيمة المحسوبة لمؤشر قابلية التصنيع لا تقل عن قيمته القيمة المعيارية. خلاف ذلك ، يجب أن يتم الانتهاء من تصميم الجزء من قبل المصمم.

تقييم قابلية التصنيع للجزء 5U611M.1125D4P3

الجدول 2

اسم وتعيين مؤشر معين للقدرة على التصنيع	اسم خاصية التصنيف	رمز تدرج الميزة	القيمة الطبيعية لمؤشر قابلية التصنيع
مؤشر مدى تقدم تشكيل K f	طريقة الاستحواذ التكنولوجي التي تحدد التكوين (الرقم الأول من الكود التكنولوجي)	5	0,99
مؤشر تنوع أنواع المعالجة K o	نوع المعالجة الإضافية (الفئة الرابعة من الكود التكنولوجي)	1	0,98
مؤشر تنوع أنواع التحكم K k	نوع المعلمات الخاضعة للرقابة (الرقم السادس من الكود التكنولوجي)	م	0,99
مؤشر التوحيد العناصر الهيكليةك ذ	عدد الأحجام القياسية للعناصر الهيكلية (الفئة التاسعة من الكود التكنولوجي)	2	0,99
مؤشر دقة التشغيل K t	دقة التصنيع (الرقم 13 من الكود التكنولوجي)	ص	0,96
مؤشر عقلانية قواعد الأبعاد K ب	نظام قياس الأبعاد (رقم 14 من الكود التكنولوجي)	3	0,99

القيمة القياسية لمؤشر القابلية للتصنيع هي 0.88. محسوب . لذلك ، فإن تصميم الجزء قابل للتصنيع.

يصاحب العملية التكنولوجية عدد من العمليات المساعدة: تخزين الفراغات والمنتجات النهائية ، وإصلاح المعدات ، وتصنيع الأدوات والمعدات.

تتكون العملية التكنولوجية بشكل مشروط من ثلاث مراحل:

1. استلام الفراغات.

2. تجهيز الفراغات والحصول على الأجزاء النهائية.

3. تجميع الأجزاء النهائية في المنتج ، وإعدادها وتعديلها.

اعتمادًا على متطلبات دقة الأبعاد والشكل والموضع النسبي وخشونة السطح للجزء ، مع مراعاة حجمه وكتلته وخصائصه المادية ونوع الإنتاج ، نختار واحدًا أو أكثر الطرق الممكنةالمعالجة ونوع المعدات المعنية.

العنصر شخصية مسطحة، لذلك يمكن تصنيعها من مادة الصفائح باستخدام قالب.

مسار تصنيع المنتج:

1) العملية التحضيرية:

1.1) اختيار الفراغات ؛

1.2) رسم خرائط قطع المواد ؛

1.3) حساب أوضاع المعالجة ؛

2) عملية الشراء - يتم تقطيع الألواح إلى شرائح على مقصات المقصلة وفقًا لخريطة القطع ؛ يتم تنفيذ هذه العملية بواسطة قاطع منخفض المهارة (فئة 1 ... 2) باستخدام مقصات المقصلة.

3) عملية الختم - إعطاء الشغل الشكل والأبعاد وجودة السطح المحددة في الرسم ؛ يتم تنفيذ هذه العملية بواسطة عامل أكثر تأهيلاً (فئة 2 ... 3) - جهاز ختم ، باستخدام ختم مزود بمكبس.

4) عملية الهبوط - إزالة الأزيز ؛ يتم تنفيذ هذه العملية بواسطة قفال من 2 ... 3 فئات على جهاز اهتزاز

5) عملية التحكم - التحكم بعد كل عملية (بصري) ، تحكم انتقائي للامتثال للرسم. يتم التحكم في الأبعاد باستخدام الفرجار - لكفاف الجزء ، وبمساعدة المقابس - للثقوب.

يجب اختيار قطع العمل بطريقة توفر أكثر من غيرها استخدام عقلانيالمادة ، الحد الأدنى من التعقيد للحصول على الفراغات وإمكانية تقليل تعقيد تصنيع الجزء نفسه.

منذ البند مصنوع من مادة مسطحة، فمن المستحسن استخدام الأوراق كمواد أولية. نظرًا لحقيقة أن الجزء يتم إنتاجه عن طريق التشكيل البارد في قالب متسلسل ، يجب قطع الألواح التي يتم تغذيتها في القالب إلى شرائح. من الضروري إيجاد الطريقة الأكثر عقلانية لقطع المواد ، والتي يتم تحديدها باستخدام الصيغة:

اين ا - أكبر حجمالتفاصيل ، مم

δ - التسامح مع عرض الشريط المقطوع على المقصات المقصلة ، مم

Zн - فجوة الضمان الدنيا بين قضبان التوجيه والشريط ، مم

δ "- تفاوت المسافة بين قضبان التوجيه والشريط ، مم

أ - العبور الجانبي ، مم

باستخدام الجداول ، نحدد لهذا الجزء:

الفراغات المستديرة مناسبة لهذا الجزء.

أكبر حجم الجزء أ = 36 مم.

صداري أ = 1.2 مم ؛ ح = 0.8 مم

تفاوت عرض الشريط المقطوع على المقصات δ = 0.4 مم

أصغر فجوة مضمونة بين قضبان التوجيه والشريط Zн = 0.50 مم

تفاوت المسافة بين قضبان التوجيه والشريط δ "= 0.25

القطع الطولي:

نحصل على عامل استخدام المواد:

حيث S A هي مساحة الجزء ، مم 2 ؛

S L - مساحة الورقة ، مم 2 ؛

n هو عدد التفاصيل التي تم الحصول عليها من الورقة.

نتيجة لذلك ، نحصل على:

دعنا نحلل القطع المستعرض:

وبالتالي ، يكون القطع الطولي أكثر اقتصادا ، لأنه مع هذا القطع يكون عامل استخدام المواد أكبر من القطع المستعرض.

فيما يلي أنماط القطع للقطع الطولي للمادة (الشكل 1 ، 2)

أ = 1.2 طن = د + ب = 36.8

أرز. 1. قطع شرائط

2000

أرز. 2. قطع الورقة.

بناءً على تصميم الختم ، يعتمد الفراغ على التوقف وأشرطة التوجيه للختم ، وتستند الثقب على المركز الهندسي لكمة القالب (على طول مكتب الجزء).

يتم ضمان أكبر قدر من الدقة من خلال مصادفة التصميم والأسس التكنولوجية. في هذه الحالة ، سيكون من الصعب ضمان الدقة العالية ، نظرًا لأن الختم المتسلسل يتضمن حركة قطعة العمل من الثقب إلى التثقيب ، مما يزيد بشكل طبيعي من خطأ التصنيع للجزء.

أوضاع المعالجةهي مجموعة من المعلمات التي تحدد الظروف التي يتم بموجبها تصنيع المنتجات.

يتضمن طابع العمل المتسلسل أولاً - ثقب الثقوب ، ثم - القطع على طول الكنتور. التثقيب والتثقيب هي عمليات فصل جزء من الصفيحة على طول محيط مغلق في قالب ، وبعد ذلك يتم دفع الجزء النهائي والنفايات إلى القالب.

بالنسبة للجزء الذي تم الحصول عليه عن طريق الختم ، فإن حساب الأنماط يتكون في تحديد قوى الختم. القوة الكلية للختم هي مجموع قوى التثقيب ، واللكم ، والإزالة ، والدفع للجزء.

يتم تحديد حالة التثقيب من خلال الصيغة:

حيث L هو محيط الفتحة المثقوبة ، مم ؛

ح - سمك الجزء ، مم ؛

σ cf - مقاومة القص ، MPa.

من الجدول نجد: σ cf = 270 ميجا باسكال.

هكذا،

يتم تحديد قوة ثقب الجزء على طول الكفاف بنفس الصيغة:

يتم تحديد الجهود المطلوبة لدفع الجزء (الانسحاب) عبر المصفوفة وفقًا للصيغة:

حيث K pr - معامل الدفع. للصلب K العلاقات العامة \ u003d 0.04

وبالمثل ، يتم تحديد قوة إزالة النفايات (الأجزاء) من الثقب:

;

حيث K SN هو عامل الدفع. للصلب K SN = 0.035

نجد إجمالي قوة الختم بالصيغة:

حيث 1.3 هو عامل الأمان لتقوية الصحافة.

في هذا الجزء ، نحصل على إجمالي قوة الختم:

المعدات التكنولوجيةهو جهاز إضافي يستخدم لزيادة الإنتاجية وتحسين الجودة.

لتصنيع جزء فاصل ، بناءً على المعدات المتاحة ، يُنصح باستخدام قالب متسلسل ، عند إجراء ثقب في الثقوب ومحيط الجزء بالتتابع ، مما يجعل من الممكن استخدامه تصميم بسيطيموت ، وكمعدات للعملية التكنولوجية ، يلزم وجود مقصات مقصلة ومكبس ميكانيكي.

المقصات المقصلة هي آلة لقطع بالات الورق ، الصفائح المعدنية ، وما إلى ذلك ، حيث يتم تثبيت سكين واحد بشكل ثابت في السرير ، والآخر ، في وضع غير مباشر ، يتلقى حركة ترددية.

المعلمات الرئيسية ، وهي الأكثر دلالة للمعدات المختارة والتي تضمن تنفيذ الأوضاع التي توفرها العملية التكنولوجية ، بالنسبة للضغط هي قوة الختم والضغط والمقصات - أكبر سمك للورقة يتم قطعها وعرضها.

الجدول 3

خصائص المقص H475

يتم تحديد قوة الختم المحسوبة P p = 63.978 kN [وفقًا للملحق 5 ، 3051] اضغط بحيث تتجاوز قوتها الاسمية قيمة قوة الختم المطلوبة.

الجدول 4

خصائص المطبعة KD2118A

تقنين العملية التكنولوجيةتتمثل في تحديد قيمة وقت القطعة T w لكل عملية (في الإنتاج الضخم) ووقت حساب القطعة T القطعة (في الإنتاج الضخم). في الحالة الأخيرة ، يتم حساب الوقت النهائي التحضيري T pz.

يتم تحديد القيم و T shk بواسطة الصيغ:

؛ T wk \ u003d T w + T pz / n ،

حيث T حول - الوقت التكنولوجي الرئيسي ، دقيقة ؛

تي في - الوقت الإضافي ، دقيقة

T about - وقت الخدمة في مكان العمل ، دقيقة ؛

T d - وقت الراحة للراحة والاحتياجات الشخصية ، دقيقة ؛

T pz - الوقت التحضيري والنهائي ، دقيقة ؛

n هو عدد الأجزاء في الدُفعة.

الوقت الأساسي (التكنولوجي)يتم إنفاقه مباشرة على تغيير شكل وحجم الجزء.

الوقت الإضافييتم إنفاقه على تركيب وإزالة الجزء وتشغيل الجهاز (الضغط) وتغيير حجم الجزء.

يتم استدعاء مجموع الوقت الرئيسي والمساعد وقت التشغيل.

وقت خدمة مكان العملمكونة من الوقت صيانة(تغيير الأداة ، تعديل الماكينة) ووقت الصيانة التنظيمية لمكان العمل (إعداد مكان العمل ، تزييت الماكينة ، إلخ.)

وقت التحضير والإغلاقتطبيع لمجموعة من الأجزاء (لكل وردية). يتم إنفاقها على التعرف على العمل ، وإعداد المعدات ، والتشاور مع تقني ، وما إلى ذلك.

دعونا نحسب تطبيع العملية التكنولوجية لقطع ورقة من المواد إلى شرائح.

نظرًا لأن شرائط المواد يتم إدخالها في الختم المتتالي ، فمن الضروري قطع الصفائح الفولاذية 10 إلى شرائح ، يكون عرضها مساويًا لعرض الفراغات. لهذا نستخدم المقصات المقصلة.

العملية - قطع شرائط من صفائح من الفولاذ 710 × 2000 ؛

الملعب - 38.75 مم ؛

18 شرائط من ورقة.

18 × 54 = 972 قطعة. - الفراغات ورقة.

الطريقة اليدوية لتغذية وإعداد الورقة ؛

طريقة يدوية لإزالة النفايات ؛

المعدات - المقصات المقصلة H475 ؛

40 ضربة سكين في الدقيقة ؛

طريقة لتشغيل دواسة القدم ؛

مخلب الاحتكاك

موقف العامل يقف.

1. حساب معيار وقت القطع لقطع الصفيحة الفولاذية

1.1 خذ ورقة من المكدس ، ضع المقص على الطاولة ، ضعها على المحطة الخلفية. يعتمد وقت هذه العمليات على مساحة الورقة وعادة ما يشار إليها لكل 100 ورقة.

مع مساحة الورقة ، يكون الوقت اللازم لـ 100 ورقة 5.7 دقيقة.

اتباع تعليمات الحساب:

1.1.1) عند حساب معيار وقت القطعة لقطعة العمل ، قسّم الوقت وفقًا للمعايير على عدد قطع العمل التي تم الحصول عليها من الورقة ؛

1.1.2) عند تثبيت الورقة على المحطة الخلفية ، يتم أخذ الوقت وفقًا للمعايير بمعامل يساوي 0.9 ؛

1.1.3) معامل التصحيح لسمك صفائح الفولاذ 1 مم - 1.09.

1.2 قم بتشغيل المقص 18 مرة. نظرًا لأنه مطلوب للحصول على 18 شريطًا: 17 عنصرًا مقصًا لفصل الشرائط عن بعضها البعض والآخر لفصل الشريط الأخير عن باقي الورقة. الوقت المستغرق لذلك يعتمد على كيفية تشغيل المقص.

عند الضغط على الدواسة أثناء الجلوس - 0.01 دقيقة لكل ممر.

1.3 قطع الفراغات 18 مرة. مدة هذه العملية تعتمد على قدرات المقص.

عند 40 ضربة في الدقيقة وإيقاف الاحتكاك - 0.026 دقيقة لكل شريط.

1.4 قم بتقديم الورقة إلى نقطة التوقف 18 مرة (حيث أن الورقة مقسمة إلى شرائح مع الباقي ، لذلك من الضروري فصل الشريط الأخير عن النفايات). تعتمد مدة هذا الإجراء على طول الورقة والخطوة.

بطول ورقة بطول خط القطع 2000 مم وخطوة تقدم للورقة تبلغ 38.75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.

1.5. خذ النفايات من طاولة المقص ، ضعها في كومة.

مع مساحة الشغل ، الوقت 0.83 دقيقة.

الجدول 5

حساب معيار وقت القطع لقطع الصفيحة الفولاذية

الانتقالات		الوقت لـ 100 ورقة ، دقيقة
		الوقت الرئيسي ، T o	الوقت الإضافي ، T in
			الوقت المتداخل	الوقت غير المتداخل ، تي في
خذ ورقة من المكدس ، ضع المقص على الطاولة ، واضبطه على المحطة الخلفية	1.1	-	-
قم بتشغيل المقص (18 مرة)	1.2	-	-
قطع الفراغات (18 مرة)	1.3		-	-
تقدم الورقة حتى تتوقف (17 مرة)	1.4	-
خذ النفايات من طاولة المقص ، ضعها في كومة	1.5	-	-
المجموع	46,8	27,2	50,39

* - راجع الفقرة 1.1.2.

يتم حساب قاعدة وقت القطعة بواسطة الصيغة:

T حول - وقت القطع الرئيسي ؛

تي في - الوقت الإضافي ؛

ن د - عدد الأجزاء في الورقة.

لـ 100 جزء ؛

دقيقة لكل قطعة.

العملية - قطع الجزء على طول الكفاف ، ثقوب في الجزء من الشريط ؛

ختم مع توقف مفتوح ؛

الطريقة اليدوية للتغذية وإعداد الشغل ؛

طريقة يدوية للتخلص من النفايات.

موقف العامل - الجلوس ؛

ضغط كرنك بقوة 63 نيوتن ؛

150 ضربة شريحة في الدقيقة ؛

مخلب الاحتكاك

طريقة التنشيط - دواسة.

2. حساب معيار وقت القطعة لختم جزء من الشريط.

1.1 خذ شريطًا ، دهن جانب واحد. العمليات اللازمة لتحضير قطع العمل للختم على البارد هي إزالة القشور والأوساخ والعيوب ومواد التشحيم. الوقت المستغرق في هذا يعتمد على مساحة الشغل.

مع هذه المنطقة ، يكون الوقت اللازم لـ 100 شريط 5.04 دقيقة.

2.2. قم بتثبيت الشريط في الختم حتى يتوقف. هذه العملية ضرورية لضمان حالة الأساس ، وتعتمد مدتها على نوع الختم وطول الشريط وعرضه ، فضلاً عن سمك المادة.

بعرض 38.75 مم ، يكون الوقت الأولي 5.04 دقيقة لكل 100 شريط.

مع شريط طوله 2 متر ، يكون المعامل 1.08 ؛

للطابع المغلق - 1.1 ؛

للصلب بسمك 1 مم - 1.09.

2.3 قم بتشغيل الصحافة. تعتمد مدة هذا الإجراء على موقف العامل وكيف يتم التحكم في الصحافة.

لتشغيل الضغط على الدواسة أثناء الجلوس - 0.01 دقيقة لكل ممر ؛

2.4 ختم. الوقت المستغرق للختم يعتمد على المعدات المستخدمة.

للضغط مع عدد ضربات المنزلق تساوي 150 ومقبض الاحتكاك - 0.026 دقيقة لكل شريط.

2.5 يعتمد الوقت الذي يستغرقه تحريك الشريط خطوة واحدة على عرض الشريط وطوله ونوع الختم.

بالنسبة للشريط الذي يبلغ عرضه 38.75 مم ، يكون الوقت الرئيسي 0.7 دقيقة لكل 100 شريط ؛

لختم مغلق - معامل 1.1 ؛

المعامل لشريط بطول 2 متر - 1.08.

2.6. يتم تحديد مدة العملية لإزالة شريط النفايات (شعرية) بناءً على شريط المادة.

بشريط 38.75 × 2000 - 3.28 ؛

للطابع المغلق - 1.1 ؛

معامل للصلب بسمك 1 مم - 1.09.

الجدول 6

حساب معيار وقت القطعة لختم جزء

الانتقالات		الوقت لـ 100 ممر ، دقيقة
		الوقت الرئيسي ، T o	الوقت الإضافي ، T in
			الوقت المتداخل	الوقت غير المتداخل ، تي في
خذ شريطًا ، دهن جانب واحد	2.1	-	-	5.04 (طن في 1)
قم بتثبيت الشريط في الختم حتى يتوقف	2.2	-	-
قم بتشغيل الصحافة	2.3	-	-
ختم	2.4		-	-
تقدم الممر خطوة واحدة	2.5	-		-
تجاهل قطاع النفايات (شعرية)	2.6	-	-
المجموع	2,6	0,91	16,5

الوقت القياسي:

ن د - عدد الأجزاء التي تم الحصول عليها من الشريط ؛

K pr - معامل يأخذ في الاعتبار موقف العامل (الجلوس - 0.8) ؛

و ob - الوقت اللازم للصيانة التنظيمية والتقنية لمكان العمل ، لضغط ذراع التدوير بقوة ضغط تصل إلى 100 كيلو نيوتن ، أي ما يعادل 5 ٪ من وقت التشغيل ؛

ومن. - الوقت الذي يقضيه العمال في الراحة والاحتياجات الشخصية ، مع كتلة قطعة عمل تصل إلى 3 كجم ، يتم احتسابه بنسبة 5 ٪ من وقت التشغيل.

دقيقة لكل قطعة.

وفقًا لـ GOST 3.1108 - 74 ESTD ، يتميز نوع الإنتاج بمعامل توحيد العمليات. في مرحلة تصميم العمليات التكنولوجية ، يتم استخدام طريقة الحساب التالية معامل توحيد العمليات (التسلسل)خلف مكان العمل (آلة):

حيث T t - دورة الإطلاق ، دقيقة ؛

تي ش. راجع - متوسط قطعة الوقتلإجراء العملية ، دقيقة.

الافراج عن السكتة الدماغيةمحسوبة بالصيغة:

F - الصندوق السنوي الفعلي لوقت تشغيل الآلة أو مكان العمل ، h (لنأخذ F = 2000 ساعة).

N هو برنامج إطلاق المنتج السنوي ، أجهزة الكمبيوتر.

متوسط ​​وقت القطعةيتم تعريفه على أنه المتوسط ​​الحسابي على عمليات العملية. سنفترض أن الوقت ينفق بشكل أساسي على القطع والختم.

ن - عدد العمليات (مع الافتراض المحدد ك = 2)

من المسلم به أن البرنامج السنوي لإنتاج الشاشة يساوي 1000 ألف قطعة.

الافراج عن السكتة الدماغية دقيقة.

قطعة الوقت دقيقة.

متوسط ​​وقت القطعة دقيقة.

نسبة توحيد المعاملات .

اعتمادًا على قيمة Kzo ، نختار نوع الإنتاج: عند 1< К зо <10 крупносерийный тип производства.

يتميز الإنتاج على نطاق واسع بتصنيع المنتجات على دفعات دورية. في مثل هذا الإنتاج ، يتم استخدام معدات وأجهزة خاصة ومتخصصة وعالمية.

للتقييم الاقتصادي ، يتم استخدام خاصيتين بشكل أساسي: التكلفة وكثافة العمالة.

كثافة اليد العاملة- مقدار الوقت المستغرق (بالساعات) في تصنيع وحدة واحدة من المنتج. تعقيد العملية هو مجموع تعقيد جميع العمليات.

كثافة العمالة للعملياتيتكون من الوقت التحضيري والنهائي T pz لكل وحدة إنتاج ، ووقت القطعة T w الذي يقضيه في هذه العملية. عدديًا ، يكون تعقيد العملية T مساويًا لوقت حساب القطعة T shk ، والذي يمكن حسابه بالصيغة:

حيث n هو عدد الأجزاء في الدُفعة ، يتم تحديده بواسطة الصيغة:

;

حيث 480 دقيقة - تقدير مدة عمل واحد بالدقائق ؛

يتكون الوقت التحضيري والنهائي للنوبة بشكل أساسي من مدة العمليات التحضيرية والنهائية للقطع والختم. لنقبل:

دقيقة لكل نوبة

دقيقة لكل وردية.

احسب مدى تعقيد عملية القطع:

وقت قطع القطعة: قطع.

عدد الأجزاء في الكثير: الكمبيوتر؛

تعقيد عملية القطع: دقيقة ؛

احسب مدى تعقيد عملية الختم:

وقت قطع القطعة: قطع.

عدد الأجزاء في الكثير: الكمبيوتر؛

تعقيد عملية الختم: دقيقة ؛

يتم استدعاء مقلوب القاعدة التكنولوجية للوقت T معدل الإنتاجس:

حسب القيمة التي تم الحصول عليها من مدخلات العمل ، معدلات الإنتاج:

(1 دقيقة)؛

(1 دقيقة).

يتم تحديد إنتاجية العملية التكنولوجية من خلال عدد الأجزاء المصنعة لكل وحدة زمنية (ساعة ، وردية):

حيث Ф - صندوق وقت العمل ، دقيقة ؛

مجموع كثافة اليد العاملة لجميع عمليات العملية (في هذه الحالة ، لشخصين: القطع والختم).

أداء العملية: أجزاء لكل نوبة.

في التقييم الاقتصادي لخيار التصنيع لجزء منفصل ، يكفي تحديده التكلفة التكنولوجية. وهي تختلف عن التكلفة الكاملة من حيث أنها تشمل التكاليف المباشرة للمواد الأساسية وأجور الإنتاج ، فضلاً عن التكاليف المرتبطة بصيانة وتشغيل المعدات والأدوات.

;

حيث C m - تكلفة المواد الأساسية أو الفراغات ، روبل / قطعة ؛

ض - أجور عمال الإنتاج ، روبل / قطعة ؛

1.87 - يشكل المعامل الذي يأخذ في الاعتبار تكلفة استبدال الأدوات والمعدات البالية وتكلفة صيانة وتشغيل المعدات ، مجتمعة ، 87٪ من الأجور.

يتم تحديد تكلفة المادة الرئيسية من خلال الصيغة:

أين م ن. تم العثور على R. - معدل استهلاك المادة أو كتلة الشغل ، كجم / قطعة ؛

مع m.o. - سعر الجملة للمادة أو فارغة ، فرك / كجم ؛

م o - كتلة النفايات المباعة ، كجم / قطعة ؛

C o - تكلفة النفايات ، تؤخذ بنسبة 10٪ من تكلفة المادة الرئيسية ، rub. / kg.

يتم تحديد كتلة النفايات المباعة بالصيغة التالية:

حيث M h كتلة الجزء الفارغ ، كجم / قطعة ؛

م د - وزن الجزء ، كجم / قطعة.

يتم حساب كتلة الشغل بالصيغة:

;

حيث V هو حجم الجزء الفارغ ؛

ρ هي كثافة مادة قطعة العمل ، جم / سم 3 ؛

S l - مساحة الورقة ؛

ر - سماكة الصفيحة ؛

ن هو عدد الأجزاء من الورقة.

وزن الشغل: كلغ.

تم بالفعل حساب كتلة الجزء مسبقًا: M · s \ u003d 0.006 كجم.

حجم النفايات المباعة: كجم.

سعر الجملة للصلب 10: من m.o. = 1100 روبل ر = 1.1 روبل كجم.

ثم سعر النفايات: C o \ u003d 0.1 1.1 \ u003d 0.11 فرك.كجم.

تكلفة المادة الرئيسية: فرك. لمزيد من التفاصيل.

يمكن التعبير عن الأجور ، حسب الظروف المحددة لتصنيع القطعة ، على النحو التالي:

حيث Kz هو معامل يأخذ في الاعتبار المدفوعات الإضافية لأجور العمال (للإجازات والنوبات الليلية) ، وكذلك الخصومات للتأمين الاجتماعي ؛

ti - معيار وقت القطعة لتنفيذ عملية تكنولوجية ، دقيقة / قطعة ؛

Si - معدل فئة التأهيل للعامل ، rub./h ؛

ن هو عدد العمليات التكنولوجية.

في هذه الحالة ، سنأخذ في الاعتبار عمليتين: قطع الشرائط على المقصات وختم الجزء. وفقًا للقيم المحسوبة بالفعل:

ر 1 \ u003d 0.0015 دقيقة ؛

ر 2 = 0.034 دقيقة ؛

فئة التأهيل للعامل الذي يقوم بعملية القطع - II ؛ وعملية الختم - III.

يتم قبول معدل تعريفة فئة التأهيل الأولى للعامل - 4.5 روبل في الساعة. يتم زيادة معدل التعريفة لكل فئة تأهيل لاحقة للعامل بمقدار 1.2 مرة.

بالنسبة للعاملين في ورش الآلات ، تبلغ مكملات الأجور حوالي 4.5٪ ، والمساهمات الاجتماعية - 7.8٪ ، أي ك ق \ u003d 1.13.

نتيجة لذلك ، نحصل على أجور لكل وحدة منتج:

أخيرًا ، نحصل على التكلفة التكنولوجية لكل وحدة إنتاج:

10. حساب حجم الدفعة من الأجزاء

برنامج الإصدار: N = 1000 ألف قطعة

صندوق الوقت السنوي الصالح: Ф = 2000 ساعة.

ثم يجب أن يكون إيقاع الإنتاج: أطفال / ساعة

إذا كان T w ختم = 0.034 دقيقة ، إذن أطفال / ساعة

من وقت تثبيت وإزالة الطابع t = 30 + 10 = 40 دقيقة ، وراتب عامل من الفئة الثالثة З р = 4.5 روبل / ساعة * 1.44 = 6.48 روبل / ساعة.

ثم فرك

حساب حجم اللوت

من ضبط توقفات المقصات 3.5 دقيقة ، وضبط الفجوة بين السكاكين ، اتركها 16.5 دقيقة ، ثم t p.z. = 3.5 + 16.5 = 20 دقيقة ، وتكلفة إعداد فئة العمل الثانية فرك ممرات / ساعة

إذا كان T sh قطع = 0.0015 دقيقة ، إذن ممرات / ساعة

لنفترض أن 2 '= 0.01 * 10 -3 روبل ، إذن شرائط.
11. توصيات لوضع المقص

فجوة بين السكاكيناعتمادًا على سمك وقوة المادة التي يتم قطعها ، يتم ضبطها عن طريق تحريك الطاولة ، والتي من الضروري فك صواميل البراغي التي تثبت الطاولة بالإطار واستخدام مسامير ضبط 2 لضبط الخلوص المطلوب ، بعد التي يجب شد الصواميل. لتركيب السكاكين بعد إعادة الطحن ، يوصى باستخدام الفواصل المصنوعة من رقائق معدنية أو غيرها من المواد الرقيقة.

يتم تحديد حجم الفجوة بواسطة الجدول. 11 بوصة.

وقف التعديل. لقطع الشرائط ذات العروض المختلفة ، يتم استخدام التوقفات الخلفية والأمامية والجانبية وتوقفات الزاوية وتوقفات القوس. تعديل مقياس الظهرتم إنتاجه عن طريق تحريكه باستخدام عجلات يدوية على طول مسطرة أو قوالب. إذا تم إجراء الضبط وفقًا للقالب ، فسيتم ضبط الأخير مع توجيه الحافة إلى السكين السفلي ، ويتم دفع السدادة الخلفية بالقرب من الحافة الثانية وتثبيتها بمسامير. يتم ضبط الحاجز الأمامي وفقًا للقالب الموضوع على المنضدة. نقاط التوقف - المربعات وأقواس التوقف والتوقف الجانبيتعلق بالجدول في أوضاع مختلفة حسب الحاجة.

توقف خلفي

0,075 0,05

0,075

سكاكين 38.75 38.75

سكين القاع

السكين العلوي

سكين القاع

أرز. 3. تعديل المقص.

12. سلامة العمل

تتمثل المهمة الرئيسية لهندسة السلامة في ضمان ظروف عمل آمنة وصحية دون تقليل إنتاجيتها. للقيام بذلك ، يتم اتخاذ مجموعة كبيرة من التدابير لخلق مثل هذه الظروف.

من أجل منع الإصابات الصناعية ، تم تجهيز الأجزاء المتحركة من أدوات الآلات ، ومناطق عمل المعدات ، والمعدات التكنولوجية بأجهزة واقية (حواجز ، حواجز شبكية ، أغطية ، دروع ، إلخ). لضمان بيئة الهواء في مكان العمل التي تلبي المعايير الصحية ، تم تجهيز الأدوات الآلية وغيرها من المعدات التكنولوجية بأجهزة شفط فردية أو جماعية.

حماية البيئة لها أهمية كبيرة. للحد من التلوث ، من الضروري استخدام تقنيات غير النفايات ، وإنشاء مرافق معالجة تجعل من الممكن تكرار استخدام نفس الأحجام من الماء والهواء في أنظمة الحماية.

عند تطوير العمليات التكنولوجية لتصنيع الأجزاء ، من الضروري توفير تدابير محددة لضمان ظروف عمل آمنة وحماية البيئة في تصنيع الجزء المعني.

لضمان سلامة العمل لعملية القطعمع المقصات المقصلة ، بالإضافة إلى التصميم الآمن للأداة ، يجب على العامل استخدام قفازات من القماش لتغذية ورقة المواد داخل المقصات حتى لا تجرح أيديهم ، وكذلك رداء الحمام لتجنب تلف الملابس عند تزييت ملزمة.

تتم حماية البيئة أثناء القطع عن طريق إعادة تدوير المخلفات المتبقية بعد قطع الصفيحة إلى شرائح ، وعند العمل بمواد التشحيم ، يجب تطبيقها بعناية على صفيحة المواد.

للختميجب أن يكون العامل حذرًا للغاية عند تشغيل القالب ، حيث إنه غير مجهز بالحراس ، ويستخدم أيضًا قفازات قماشية لتغذية شريط المواد في القالب.

يجب التخلص من نفايات الختم دون الإضرار بالبيئة.

وبالتالي ، فإن استخدام عملية تكنولوجية قياسية يسهل تصميم وبناء جزء وتصنيعه والتحكم فيه.

بفضل توفير الوقت الذي كان من الممكن أن يتم إنفاقه على التطوير في حالة عدم وجود مثل هذا "النموذج الأولي" فحسب ، بل أيضًا تقليل التكاليف المطلوبة لتصحيح العيوب والتخلص منها عند استخدام التكنولوجيا والمعدات والأدوات غير المطورة ، من الممكن الحصول على مؤشرات اقتصادية جيدة لعملية التصنيع والتجميع حتى بالنسبة للدفعات الصغيرة من المنتجات والمعدات.

يجب إنفاق معظم الوقت عند استخدام عملية نموذجية على الإعداد التكنولوجي للإنتاج ، وهو أمر ضروري لملاءمة "النموذج الأولي" لجزء معين. بالنظر إلى أن العديد من العمليات من غرفة التجارة والصناعة قياسية ويمكن إجراؤها بشكل جيد بمساعدة تكنولوجيا الكمبيوتر ، فإن الاتجاه الحالي هو نحو أتمتة كاملة أو جزئية على الأقل لعملية الإعداد التكنولوجي للإنتاج.

قائمة التطبيقات الببليوغرافية

1. Drits M. E.، Moskalev M. A. "تكنولوجيا المواد الإنشائية وعلوم المواد: كتاب مدرسي للجامعات. - م. المدرسة العليا ، 1990. - 447 ص: مريض.

2. Zubtsov M. E. "ختم ورقة". إل: ماشينوسترويني ، 1980 ، 432 ص.

3. التصميم والمصنف التكنولوجي للأجزاء.

4. محاضرات في دورة "تكنولوجيا إنتاج الآلات" Lobanova S. A.، 2001

5. Mansurov I. Z. ، Podrabinnik I. M. آلات خاصة للتزوير والضغط والمجمعات الآلية لإنتاج الكشط والدمغ: كتيب. م: ماشينوسترويني ، 1990. 344 ص.

6. كتيب المقيم / إد. إيه في أخوموفا. L.: Mashinostroenie، 1987. 458 ص.

7. تكنولوجيا إنتاج آلة البناء. مبادئ توجيهية لتصميم الدورة / ريازان. ولاية هندسة الراديو أكاديمي ؛ جمع: A. S. Kirsov، S.F Strepetov، V. V. Kovalenko؛ إد. إس إيه لوبانوفا. ريازان ، 2000. 36 ص.

8. قواعد تنفيذ الوثائق التكنولوجية: مبادئ توجيهية لتصميم الدورة والدبلوم / ريازان. ولاية هندسة الراديو أكاديمي ؛ شركات A. S. Kirsov، L.M Mokrov، V. I. Ryazanov، 1997. 36 p.

يتم تطوير العمليات التكنولوجية في حالة:

أ) استعدادًا لإطلاق آلات جديدة ؛

ب) عند تحديث تصميمات الآلات المتقنة ؛

ج) عندما يتغير حجم الإنتاج.

د) عند إدخال معدات تكنولوجية جديدة.

البيانات الأولية لتطوير العمليات التكنولوجية:

أ) رسومات العمل للأجزاء ؛

ب) برنامج إنتاج الأجزاء السنوية ؛

ج) معلومات عن المعدات.

د) العمليات التكنولوجية القياسية أو الجماعية المقبولة ؛

ه) المواد المرجعية (كتالوجات ، ألبومات ، معايير ، إلخ).

يسبق التطوير التحكم التكنولوجي للرسومات للتحقق من الأجزاء المصممة لإمكانية تصنيع تصميمها.

قابلية تصنيع تصميم الجزء(وفقًا لـ GOST 14.201 - 83) هي مجموعة من الخصائص التي توفر خصائص الأداء المحددة للأجزاء بأقل تكاليف إنتاج (العمالة ، المواد ، الطاقة ، المواد الخام).

يجب أن يعتمد تطوير العمليات التكنولوجية على استخدام تقنيات توفير الموارد.

في الحالة العامة ، يتضمن تطوير العملية التكنولوجية لتصنيع جزء الخطوات التالية:

1) تحليل البيانات الأولية واختيار عملية تكنولوجية قياسية (مجموعة) موجودة أو البحث عن نظيرها ؛

2) اختيار طريقة الحصول على قطعة العمل وطريقة صنعها ؛

3) اختيار طرق وتسلسل معالجة الأسطح الفردية للجزء ، وكذلك قاعدته ؛

4) رسم طريق تكنولوجي لمعالجة جزء ؛

5) تطوير العمليات التكنولوجية.

6) تقنين العمليات التكنولوجية (وضع معايير استهلاك المواد ، وقواعد وقت المعالجة ، ومؤهلات فناني الأداء

7) حساب الكفاءة الاقتصادية للعملية التكنولوجية.

8) تسجيل التوثيق التكنولوجي وتطوير المهام

تصميم الأدوات ، التحكم القياسي ، إلخ.

يعتمد تفصيل تطوير التوثيق التكنولوجي على مرحلة الإعداد ونوع الإنتاج. في مراحل التصميم الأولي وإنتاج دفعة تجريبية ، يتم تنفيذ التوثيق التكنولوجي في وصف المسار (في وصف مختصر لجميع العمليات التكنولوجية في تسلسل تنفيذها دون الإشارة إلى التحولات والأوضاع التكنولوجية) أو مسار التشغيل الوصف (يشير إلى التحولات والأوضاع).

في مرحلة إعداد الإنتاج التسلسلي أو الضخم ، يتم وضع الوثائق التكنولوجية في الوصف التشغيلي مع إعداد مجموعة كاملة من المستندات وفقًا لـ ESTD (GOST 3.1102 - 81 ؛ GOST 3.1105 - 84).

بالنسبة للإنتاج الفردي والصغير ، فهي تقتصر على وصف المسار أو المسار التشغيلي.

6.2.1 اختيار الطرق وتسلسل معالجة الأجزاء

عند تطوير عملية تكنولوجية ، أولاً وقبل كل شيء ، يتم تحديد طرق المعالجة النهائية للأسطح ، ويتم اختيار المعدات التي يمكن أن توفر الجودة المطلوبة.

ثم يخططون للتسلسل الكامل للمعالجة السطحية للجزء واختيار المعدات اللازمة. في الوقت نفسه ، يؤخذ في الاعتبار أن كل مرحلة لاحقة يجب أن تكون أكثر دقة من السابقة. بالإضافة إلى ذلك ، تؤخذ في الاعتبار الحاجة إلى اختيار البدل التكنولوجي في كل مرحلة من مراحل المعالجة.

لذلك ، تم تحديد خطة عامة لمعالجة الجزء ومحتوى العمليات الفردية واختيار نوع المعدات ، والتي تشكل أساس المسار التكنولوجي لمعالجة الجزء.

نقطة البداية لتطوير مسار تكنولوجي هي عملية تكنولوجية نموذجية لتصنيع أجزاء من هذا النوع (مهاوي ، تروس ، إلخ). ولكن بعد ذلك يتم تحديد المسار مع مراعاة خصائص هذا الجزء وهذا الإنتاج.

تتم معالجة الأسطح المأخوذة كقواعد تكنولوجية أولاً. ثم تتم معالجة الأسطح المتبقية: كلما زادت دقة السطح ، تمت معالجته لاحقًا. تنتهي معالجة الجزء بالسطح الأكثر دقة والأكثر أهمية لأداء الجزء.

يشمل المسار عمليات المعالجة الحرارية. التصلب والكربنة والتصلب اللاحق - حتى المعالجة النهائية (الطحن). السيانيد ، الآزوت - بعد الطحن.

قبل المعالجة الآلية (من أجل تحسين التشغيل الآلي وتخفيف الضغوط المتبقية) أو بعد التقشير - التلدين والتطبيع والتحسين (التصلب).

6.2.2 حساب البدلات للتجهيز

بدل المعالجةتسمى طبقة من المعدن يتم إزالتها من قطعة العمل أثناء المعالجة للحصول على جزء بدقة أبعاد معينة وجودة سطح.

هناك بدلات وسيطة وعامة.

البدل المتوسط- سماكة الطبقة المعدنية التي تمت إزالتها خلال عملية انتقال أو عملية واحدة.

إجمالي البدل هو سماكة الطبقة المعدنية ، والتي يتم إزالتها نتيجة لجميع العمليات والتحولات التكنولوجية أثناء المعالجة.

يجب أن يكون البدل هو الأمثل. تؤدي زيادتها إلى زيادة استهلاك النفايات والطاقة والمواد. بدل مخفض- هذه زيادة في احتمالية الزواج (لأنه لا يمكن الحصول على الدقة والخشونة اللازمتين دون إزالة الطبقة السطحية المعيبة).

في الهندسة الميكانيكية ، يتم استخدام طريقة الحساب والتحليل لتحديد البدلات (V. M. Kovana) بشكل أساسي. يعتمد على دراسة منفصلة للعوامل التي تؤثر على حجمها (هناك أيضًا طريقة إحصائية تجريبية).

لذلك ، بعد تحديد المخصصات لجميع العمليات والتحولات ، يتم تعيين أبعاد التشغيل للأجزاء بشكل منفصل. يبدأ حساب الأبعاد التشغيلية بإنشاء (ورسم) أبعاد الجزء النهائي. ثم ، على جميع الأسطح المراد تشكيلها ، يتم وضع بدلات التشغيل (في التسلسل العكسي للمعالجة) ، وتقريب النتائج لأعلى (للأسطح الخارجية) ولأسفل (للأسطح الداخلية).

يتم تعيين التفاوتات على أبعاد التشغيل (وفقًا للجدول): وفقًا لحجم الجزء ضمن حدود التفاوت المسموح به ، لا يقل بدل العملية اللاحقة عن الحد الأدنى المسموح به.

6.2.3 اختيار المعدات والتجهيزات والأدوات

يتم اختيار معدات الماكينة مع مراعاة:

- تصميم وأبعاد الجزء ؛

- الدقة والنقاء اللازمين للمعالجة ؛

- الأداء المطلوب ؛

- الحد الأدنى لتكلفة العمل (أي على أساس فني واقتصادي

تحليل كال).

في نفس الوقت قم بإنشاء الأجهزة الخاصة اللازمة. يتم تحديد أداة القطع مع مراعاة:

- الدقة والنقاء المطلوبان للمعالجة ؛

- طريقة التثبيت على الجهاز أو الجهاز المحدد ؛

- سهولة التصنيع والشحذ ؛

- استخدام أدوات القطع القياسية ؛

- مقاومة التآكل المطلوبة لمادة الأداة ، مع مراعاة

خصائص المواد جزء.

ألواح التقطيع مصنوعة من الفولاذ عالي السرعة (R18 ، R9 ، R9F5 ، R18F2) ، سبائك صلبة (T5K10 ، T15K6 ، T30K4 ، VK8 ، VK6 ، VK2) ، مواد سيرميت (TsV18) ، ماس طبيعي وصناعي.

يتم اختيار أداة القياس مع مراعاة متطلبات الدقة والراحة وسرعة القياسات.

6.2.4 تحديد معلمات الوضع ووقت التنفيذ

عمليات

تتميز أوضاع المعالجة بعمق القطع والتغذية وسرعة القطع.

إنها تنطلق من أقل تكلفة لمعالجة الجزء بدرجة نقاء ودقة معينة (مع مراعاة مقاومة التآكل لأداة القطع ، أي مدة العمل بين عمليتي إعادة تقطيع - ر= 60 دقيقة). عند الحساب ، اختر أولاً عمق القطع ، ثم التغذية وأخيرًا سرعة القطع.

يتم أخذ عمق القطع للمعالجة الخشنة بما يعادل البدل.

يتم تنفيذ نصف التشطيب والتشطيب في عدة تمريرات (بعمق ضحل في الممرات الأخيرة لضمان الدقة والخشونة المحددة).

اعتمادًا على عمق القطع ، يتم تعيين أقصى معدل تغذية ممكن. أثناء التخشين ، يكون معدل التغذية محدودًا بصلابة وقوة آليات الماكينة ، والتجهيزات ، وقوتها ، إلخ. عند الانتهاء - فقط خشونة السطح المطلوبة. في المقابل ، يتم تحديد سرعة القطع عن طريق الحساب أو الاختيار (وفقًا للجدول القياسي) اعتمادًا على نوع المادة والعمق والتغذية ومادة أداة القطع.

ثم يتم تحديد القوة وعزم الدوران وقوة القطع. تتم مقارنة هذه النتائج مع خصائص جواز السفر للجهاز وتصحيحها (إذا لزم الأمر).

يتم تحديد معايير الوقت على أساس الحسابات الفنية والاقتصادية. أحد العناصر المهمة في التقنين هو إسناد العمل إلى فئات معينة (أي تحديد مؤهلات العمل ، وبالتالي ، العمال).

6.2.5 مفاهيم حول تصنيف العمليات التكنولوجية

يتمثل جوهر التصنيف في أن الأجزاء المختلفة وظيفيًا ، ولكنها متشابهة في التصميم والميزات التكنولوجية ، يتم دمجها في مجموعات وتصنيعها باستخدام تقنية واحدة. يؤدي هذا إلى زيادة التسلسل بشكل كبير ويسمح لك بإنشاء خطوط إنتاج حتى عندما يكون عدد الأجزاء من كل نوع مدرج في هذه المجموعة صغيرًا.

وهكذا ، في المعالجة الجماعية (وفقًا لـ S. P. Mitrofanov) ، فإن هدف تطوير العملية التكنولوجية ليس جزءًا منفصلاً ، بل مجموعة منها.

فهي تجمع بين الأجزاء - إن أمكن ، تصنيعها الكامل أو أداء العمليات الفردية وفقًا لتقنية موحدة مشتركة على جهاز واحد باستخدام أداة واحدة (وبأقل تعديل).

في هذه الحالة ، يتم تطوير العملية التكنولوجية ، وكذلك اختيار المعدات والأدوات ، فيما يتعلق بالجزء التمثيلي ، والذي يعتبر جزءًا معقدًا يحتوي على جميع العناصر المعالجة لهذه المجموعة.

لاحظ أن التفاصيل المعقدة يمكن أن تكون مشروطة (وهمية) ، أي ستكون جميع الأجزاء المضمنة في هذه المجموعة أبسط من جزء معقد. تتم معالجتها مع إغفال بعض المواقف.

مع الأخذ في الاعتبار تصنيف العملية التكنولوجية ، يتم تجميع جميع الأجزاء وفقًا للخصائص النموذجية.

6.2.6 معلومات أساسية حول تقنية تصنيع أجزاء الماكينة النموذجية

تكنولوجيا تصنيع رمح

تستخدم الآلات أعمدة الكرنك الملساء والمتدرجة والمفرغة والكاميرا. أجزاء فئة المحور لها نسبة بين الطول لوقطرها د:

(ل≤ 1000 مم ؛ د≤ 120 مم).

تصنع الأعمدة من الفولاذ الكربوني الهيكلي 40 و 45 ، وكذلك من الفولاذ المخلوط 40X ، 45G2 ، 18GT ، إلخ. تستخدم المقاطع الصلبة ، والأنابيب ، والمطروقات ، والطوابع (أحيانًا المسبوكات) كفراغات.

في معظم الحالات ، يتضمن مسار معالجة العمود ما يلي:

1. تجهيز نهايات الشغل.

2. محور الشغل.

3. تحول خشن.

4. الطحن الأولي للرقاب.

5. فتحات الطحن والممرات الرئيسية ؛

6. حفر ثقوب.

7. خيوط.

8. المعالجة الحرارية.

9. طحن العنق النهائي.

10. تجهيز الأسطح الداخلية (للأعمدة المجوفة).

في ظروف الإنتاج التسلسلي (بما في ذلك الإنتاج الصغير) ، يتم استخدام آلات CNC ، مما يجعل من الممكن تغيير أدوات الماكينة بسرعة. تفرض تصميمات الآلات الحديثة متطلبات عالية على جودة معالجة العمود.

تكنولوجيا تصنيع البطانات والأكمام

تستخدم الآلات البطانات المصنوعة من البرونز والنحاس والصلب والحديد الزهر والمعدنين ، بالإضافة إلى جلب الحديد الزهر والفولاذ. إنها مصنوعة من قضبان ملفوفة وقضبان مصبوب وأنابيب غير ملحومة ومسبوكات مجوفة وشرائط ثنائية المعدن.

في الأساس ، هم متحدون ، أي لديهم محور مشترك مع السطح الخارجي والسطح الداخلي وحدود صارمة للاختلاف المسموح به في سمك الجدار (التباين في السماكة). عادة ما تكون أسطحها الخارجية أسطوانية ناعمة أو متدرجة أو مخروطية. من المهم جدًا ضمان تركيز الأسطح الخارجية والداخلية وعمودي أطراف محور الجزء.

يتم حل هذه المشكلة بثلاث طرق:

1. معالجة السطح الخارجي والثقوب والنهايات في مكان واحد ؛

2. المعالجة الأولية للسطح الداخلي واستخدامه كقاعدة لمعالجة السطح الخارجي والنهايات ، والتي تتم بتركيب الجزء على المغزل ؛

3. المعالجة الأولية للسطح الخارجي والتأسيس عليه عند معالجة السطح الداخلي ونهايات الجزء مع تركيبه في ظرف أو أداة تثبيت.

تكنولوجيا تصنيع عجلات التروس (GK)

تستخدم التروس الدودية الأسطوانية والمخروطية (ZP) على نطاق واسع في الآلات. تم تعيين دقة ZK بواسطة GOSTs وهي 7-10 درجات. ZK مصنوع من الفولاذ الإنشائي 40 ، 45 ، 40X ، 30XGT ، وما إلى ذلك ، ونادرًا ما يكون من الحديد الزهر والبرونز.

التروس الفولاذية ذات الأقطار الكبيرة ، وكذلك عجلات الحديد الزهر والبرونز ، مصنوعة من قضبان الصب. تصنع التروس الفولاذية ذات الأحجام الصغيرة من المطروقات والطوابع التي تخضع للتطبيع أو التحسين.

يشمل إنتاج ZK:

1. تجهيز الشغل لقطع الأسنان.

2. تقطيع وتقريب وحرف الأسنان.

3. المعالجة الحرارية والتشطيب.

تتم معالجة الترس قبل قطع الأسنان مع مراعاة تركيز الأسطح وعمودي الأطراف على محور قطعة العمل ضمن التفاوتات المحددة. يتم تحقيق هذه المتطلبات باستخدام نفس الطرق المستخدمة في معالجة البطانات.

تكنولوجيا تصنيع أجزاء الجسم

تتضمن أجزاء الجسم الأجزاء الأساسية التي يتم وضع آليات الماكينة بداخلها (على سبيل المثال ، علب المرافق لعلب التروس ، وصناديق النقل ، وعلب التروس ، وما إلى ذلك). تتميز بوجود أسطح تزاوج تتزاوج مع مكونات الماكينة الأخرى ، بالإضافة إلى أنظمة الفتحات (لمحامل العمود ، ودبابيس المسامير والسحابات) ، المنسقة بدقة مع بعضها البعض والمتعلقة بأسطح التزاوج. هذا التنسيق ضروري لضمان التثبيت العادي للأجزاء المترابطة من الجهاز. لذلك ، انتبه بشكل خاص عند معالجة أجزاء الجسم:

- ضمان ضمن التفاوتات المحددة لمسافات المركز ؛ التوازي والعمودي لمحاور الثقوب الرئيسية مع بعضها البعض وطائرات التزاوج ؛ الأبعاد والشكل الهندسي لجميع الثقوب وعمودية نهاياتها على المحاور ؛ محاذاة التجويف لمحامل كل عمود.

أجزاء الجسم مصنوعة من الحديد أو الفولاذ المصبوب ، وأحيانًا من مصبوبات الألمنيوم والهياكل الملحومة. يبدأ تصنيعها بأسطح القاعدة الرئيسية ، ثم الأسطح الموازية والعمودية لأسطح القاعدة ، بما في ذلك الثقوب الرئيسية ، وأخيراً ثقوب التثبيت.

عند إجراء العملية الأولى ، يتم تثبيت الجزء على قواعد المسودة. يجب أن يضمن اختيارهم الوضع الضروري المتبادل للأسطح المشكَّلة والأسطح الخام ، فضلاً عن التوزيع المنتظم للبدلات.

الكفاءة الاقتصادية لتشكيل المعادن. عملية الحصول على المطروقات لتزوير القوالب على الساخن. حساب وضع القطع عند الحفر. تكنولوجيا الخراطة. فوائد تزوير القوالب المغلقة. دقة معالجة الشغل.

الوكالة الاتحادية للتعليم

المؤسسة التعليمية الحكومية للتعليم المهني العالي

جامعة دون ستيت التقنية

قسم تكنولوجيا المواد الإنشائية

معتمد رئيس قسم في. روبانوف "______" _______ 2008 ملاحظة توضيحيةإلى الدورة التدريبية تكنولوجيا الهندسة الميكانيكية الآلية وصنع الأدوات (اسم التخصص الأكاديمي) حول الموضوع: تطوير عملية تكنولوجية لتصنيع جزء مؤلف العمل ___ Zatsepin Aleksey Viktorovich التخصص_الروبوتات والأنظمة الروبوتية تعيين مسار العمل ____________ المجموعة _______________ مدير المشروع ______________ Kem Alexander Yuryevich _____ (التوقيع) (الاسم الكامل) العمل محمي ________________ ________________________ (التاريخ) (تقدير) Rostov-on-Don 2008 جدول المحتويات 1. مقدمة 2. الجزء الرئيسي 2.1 عملية الحصول على المطروقات لتزوير القوالب الساخنة 2.2 حساب وضع القطع أثناء الحفر 2.3. تحول التكنولوجيا 3. خاتمة قائمة مرجعية مقدمة:

تشكيل المعدن.

معالجة المعادن بالضغط ، وهي مجموعة من العمليات التكنولوجية ، ونتيجة لذلك يتغير شكل قطعة العمل المعدنية دون الإخلال باستمراريتها بسبب الإزاحة النسبية لأجزائها الفردية ، أي عن طريق تشوه البلاستيك. الأنواع الرئيسية لتصنيع المعادن هي: الدرفلة ، والضغط ، والرسم ، والتزوير ، والختم. يستخدم Omd أيضًا لتحسين جودة السطح.

إن إدخال العمليات التكنولوجية القائمة على تشغيل المعادن ، مقارنةً بأنواع أخرى من تشغيل المعادن (الصب والقطع) ، يتوسع باطراد ، وهو ما يفسره انخفاض خسائر المعادن وإمكانية ضمان مستوى عالٍ من الميكنة والأتمتة للعمليات التكنولوجية.

يمكن الحصول على منتجات O.md من خلال مقطع عرضي ثابت أو متغير دوريًا (درفلة ، رسم ، ضغط) ومنتجات مقطوعة بأشكال مختلفة (تزوير ، ختم) ، تتوافق في الشكل والحجم مع الأجزاء النهائية أو تختلف قليلاً عنها. عادة ما يتم تشكيل منتجات القطع. يعتمد حجم المعدن المزال مع كل هذا على درجة تقريب شكل وأبعاد الحدادة أو الختم لشكل وأبعاد الجزء النهائي. في عدد من الحالات ، يتم الحصول على المنتجات التي لا تتطلب القطع (البراغي ، البراغي ، معظم منتجات ختم الألواح).

يمكن استخدام O.md ليس فقط للحصول على الفراغات والأجزاء ، ولكن أيضًا كعملية تشطيب بعد قطع الجزء (الصقل ، الدرفلة بالكرات والكرات ، إلخ) لتقليل خشونة السطح ، وتقوية الطبقات السطحية للجزء وإنشاء التوزيع المرغوب للضغوط المتبقية ، حيث يتم تحسين خصائص الخدمة للجزء (على سبيل المثال ، مقاومة فشل التعب).

يتم تنفيذ OMD من خلال عمل القوى الخارجية على الشغل. يمكن أن يكون مصدر قوة التشوه هو الطاقة العضلية للشخص (أثناء التشكيل اليدوي ، واللكم) أو الطاقة التي تم إنشاؤها في آلات خاصة - مطاحن الدرفلة والرسم ، والمكابس ، والمطارق ، إلخ. يمكن أيضًا إنشاء قوى التشوه بفعل موجة الصدمة على قطعة العمل ، على سبيل المثال أثناء الختم المتفجر ، أو بواسطة المجالات المغناطيسية القوية. مثل الختم الكهرومغناطيسي. يتم نقل قوى التشوه إلى قطعة العمل بواسطة أداة ، والتي عادة ما تكون أداة صلبة تعاني من تشوهات مرنة صغيرة أثناء تشوه البلاستيك لقطعة العمل ؛ في بعض الحالات ، يتم استخدام الوسائط المرنة (على سبيل المثال ، في الختم - المطاط والبولي يوريثين) أو السوائل (على سبيل المثال ، في الضغط الهيدروستاتيكي).

يتم التمييز بين O.p.m. الساخنة والباردة O.p.m. تتغير الخصائص الميكانيكية والفيزيائية الكيميائية للمعدن بشكل طفيف نسبيًا. لا يؤدي تشوه البلاستيك إلى ظهور خطوط (تفاوت) للبنية المجهرية ، ولكنه يؤدي إلى تكوين خطوط في البنية الكلية لقضبان الصب (سبائك) أو إلى تغيير في اتجاه ألياف البنية الكلية (خيوط من شوائب غير معدنية) أثناء O. جزء في المليون من يتم الحصول عليها عن طريق الدرفلة والضغط والرسم. يخلق ربط البنية الكلية تباينًا في الخواص الميكانيكية ، حيث تكون خصائص المادة على طول الألياف أفضل من خواصها في الاتجاه العرضي. أثناء تشوه المعدن البارد ، تكون عملية تشوه البلاستيك مصحوبة بالتصلب ، مما يغير الخصائص الميكانيكية والفيزيائية الكيميائية للمعدن ، ويخلق نطاقات للبنية المجهرية ، ويغير أيضًا اتجاه ألياف البنية الكبيرة. ينتج جزء في المليون البارد نسيجًا ينتج عنه تباين ليس فقط في الخصائص الميكانيكية ولكن أيضًا للخصائص الفيزيائية والكيميائية للمعدن. باستخدام تأثير O. ppm على خصائص المعدن ، من الممكن تصنيع أجزاء بأفضل الخصائص بأقل كتلة.

في O. ppm ، يؤدي التغيير في مخطط حالة الإجهاد في قطعة عمل قابلة للتشوه إلى إمكانية التأثير على التغيير في شكله. في ظل ظروف الضغط الشامل غير المتكافئ ، تزداد ليونة المعدن كلما زادت الضغوط الانضغاطية. اختيار عقلاني لـ O.P.M من سبائك عالية القوة يصعب تشكيلها.

الأساس العلمي لتصميم ومراقبة العمليات التكنولوجية لـ O.p.m. المهام الرئيسية لنظرية O.md: تطوير طرق تحديد القوى والعمل المنفق على التشوه ، وحساب أبعاد وشكل الشغل ، وطبيعة التغيير في شكله ، وطرق تحديد المسموح به (بدون تدمير أو ظهور عيوب أخرى) تغيير في شكل قطعة العمل ، وتقييم التغيرات الميكانيكية والفيزيائية والكيميائية للمعدن في عملية تشوهه والبحث عن ظروف التشوه المثلى.

2. الجسم الرئيسي

2.1 عملية الحصول على المطروقات للتزوير الساخن

الحدادة الساخنة هي نوع من تشكيل المعادن بالضغط ، حيث يتم تشكيل الحدادة من قضبان ساخنة في أداة خاصة - ختم. الختم عبارة عن قالب منقسم معدني مصنوع من فولاذ عالي السبيكة. في اللحظة الأخيرة من الختم ، عندما يتم إغلاق نصفي الختم ، فإنهما يشكلان تجويفًا مغلقًا واحدًا - تيار يتوافق مع تكوين التزوير المختوم.

اعتمادًا على نوع القالب ، يتم تمييز المطروقات في القوالب المفتوحة والمغلقة.

الختم في القوالب المفتوحة (الشكل 1 أ). تسمى الأختام المفتوحة ، حيث يوجد حول المحيط الخارجي بالكامل لتيار الختم أخدود فلاش خاص 2 ، متصل بفتحة رفيعة 1 مع تجويف 3 لتشكيل تزوير. في عملية الختم ، في اللحظة الأخيرة من التشوه ، يتم إزاحة الجزء الزائد من المعدن إلى الأخدود الموجود في التجويف ويشكل وميضًا (نتوءًا) على طول محيط التزوير. يؤدي تكوين الأزيز إلى بعض الزيادة في النفايات المعدنية ، ولكن من ناحية أخرى ، فإنه يجعل من الممكن عدم فرض متطلبات عالية على دقة قطع العمل من حيث الكتلة. يمكن استخدام الطرق في القوالب المفتوحة لإنتاج المطروقات من جميع الأنواع.

الشكل 1 مخطط الختم في الطوابع:

أ - مفتوح ب - مغلق

الختم في قوالب مغلقة (الشكل 1 ب). تسمى الأختام المغلقة ، حيث يظل تجويف الختم 4 مغلقًا أثناء عملية التشوه. لم يتم توفير تشكيل شنق فيها. عند تزوير القوالب المغلقة ، من الضروري الالتزام بدقة بأحجام البليت والتزوير. لذلك ، تصبح شبكة الويب الخاصة بالحصول على الفراغات أكثر تعقيدًا ، حيث يجب ضمان دقة عالية للفراغ من حيث الكتلة أثناء القطع. في أغلب الأحيان ، في القوالب المغلقة ، يتم الحصول على المطروقات ، وختمها على طول محور الشغل (عن طريق إزعاج المؤخرة) دائرية ومربعة من حيث نوع الحلقات ، والبطانات ، والتروس ، والمكابس ، والقضبان ذات الشفة ، وغيرها.

تطوير مخطط تدفق العملية

يتضمن تطوير مخطط تكنولوجيا التطريق الساخن تصميم عملية تزوير ، وتحديد كتلة ونوع وأبعاد قطعة العمل الأولية ، وتحديد نطاق درجة الحرارة للتزوير على الساخن ، وحساب ظروف التشغيل أثناء عملية التطريق. يتم تحديد مخطط تدفق العملية بشكل أساسي من خلال تكوين وحجم الجزء الذي سيتم إنتاجه. وفقًا لرسم الجزء ، يتم عمل رسم للتزوير.

تصميم تزوير.

يشير التطريق إلى مجموعة من المطروقات ، مختومة على طول محور قطعة الشغل (ختم بعقب) ، مستديرة في المخطط. للحصول على هذا النوع من الحدادة ، نستخدم تزوير القوالب المغلقة. نختار مستوى فراق القالب على طول الطرف السفلي لقرص الجزء (القطر D2 ، الارتفاع H).

1. تحديد كتلة ونوع وأبعاد الشغل الأصلي.

1.1 تحديد كتلة الجزء ، كجم:

G د \ u003d V د 10 -3 s10 -3 ،

حيث V د هو حجم الجزء ؛ مم 3 ، مع كثافة الفولاذ ، 7.8 جم / سم 3

يتم حساب حجم الجزء على أنه مجموع أحجام أجزائه الثلاثة:

V د \ u003d V 1 + V 2 + V 3 \ u003d ص / 4 (D 1 H1 + D 2 H 2 + D 3 H 3).

نظرًا للقيمة الضئيلة لأقصى انحرافات للأبعاد ، يتم الحساب وفقًا للأبعاد الاسمية للجزء ، مم:

G د \ u003d 469035 * 10 -3 * 7.8 * 10 -3 \ u003d 3.6

1.2 1.2 يتم اختيار البدلات والتفاوتات وفقًا للبيانات الجدولية:

D1 75 ... 1.5 ؛ H 1 15 ... 1.4 ؛

د 2125 ... 2.1 ؛ H 2 40 ... 1.4 ؛

د 3 70 ... 1.5 ؛ H 3 20 ... 2.2 ؛

التحمل الجزئي:

D 1p \ u003d 75 +1.6 - 0.8 N 1p \ u003d 15 +1.5 -0.7

D 2p \ u003d 125 +1.7 -0.9 H 2p \ u003d 40 +1.5 -0.7

D 3p \ u003d 70 +1.6 -0.8 N 3p \ u003d 20 +1.5 -0.7

د 4 ص \ u003d 15 +1.5 -0.7

1.3 تحديد الوزن المقدر للتزوير:

G · p \ u003d 1.25 * G · d = 1.25 * 3.6 \ u003d 4.5

1.4 يتم اختيار البدلات والتفاوتات وفقًا للبيانات الجدولية:

D1 75 ... 1.5 ؛ H 1 15 ... 1.4 ؛

د 2125 ... 2.1 ؛ H 2 40 ... 1.4 ؛

د 3 70 ... 1.5 ؛ H 3 20 ... 2.2 ؛

أبعاد المطروقات ، مم:

د 1 ص 75 + 2 * 1.5 = 78 ؛ ع 1 ع 15 + 1.4 = 16.4

D 2p 125 + 2 * 2.1 = 129.2 ؛ ع 2 ع 40 + 2 * 1.4 = 42.8

د 3 ص 70 + 2 * 1.5 = 73 ؛ H 3p 20 + 2.3 \ u003d 22.3

تفاوتات الأبعاد للمطروقات:

D 1p \ u003d 78 +1.6 - 0.8 N 1p \ u003d 16.4 +1.5 -0.7

D 2p \ u003d 129.2 +1.7 -0.9 H 2p \ u003d 42.8 +1.5 -0.7

D 3p \ u003d 73 +1.6 -0.8 N 3p \ u003d 22.3 +1.5 -0.7

ختم المنحدرات ب تقبل 7 ؟.

تقريب نصف القطر r للزوايا الخارجية r1 = 2 ؛ r2 = 2.5 ؛ r3 = 2.

يُفترض أن يكون نصف القطر الداخلي 10 مم.

1.5 تحديد وزن الحدادة ، كجم:

G · p \ u003d V · 10 -3 · s10 -3

حيث V p هو حجم التزوير ، مم 3

يتم حساب حجم التزوير على أنه مجموع أحجام أجزائه الثلاثة ، ولكل منها شكل مخروط مقطوع ، مم 3:

V ص \ u003d V 1p + V 2p + V 3p.

نحسب وفقا للحد الأدنى الأفقي و

h 1p 7؟ الأبعاد العمودية القصوى ، مم.

يتم تحديد حجم المخروط المقطوع بواسطة الصيغة ، مم 2

V 1p \ u003d p / 3 H 1p (R 2 1p + r 2 1p + R 1p * r 1p) \ u003d 3.14 / 3 * 17.9 (40.8 2 + 38.6 2 + 40.8 * 38، 6)

R 1p \ u003d r 1p * H 1p tg7؟ \ u003d 38.6 + 17.9 * 0.12228 = 40.8

V 2p \ u003d p / 3 H 2p (R 2 2p + r 2 2p + R 2p * r 2p) \ u003d 3.14 / 3 * 44.3 (69.6 2 +64.15 2 +69.6 2 +64، 15)

R 2p \ u003d r 2p * H 2p tg7؟ \ u003d 64.15 + 44.3 * 0.12228 = 69.6

V 3p \ u003d p / 3 H 3p (R 2 3p + r 2 3p + R 3p * r 3p) \ u003d 3.14 / 3 * 23.8 (41.5 2 + 38.6 2 + 41.5 * 38، 6)

R 3p \ u003d r 3p * H 3p tg7؟ \ u003d 38.6 + 23.8 * 0.12228 = 41.5

V ص \ u003d 88044 + 617513 + 118905 = 824462

G · p \ u003d 824462 * 10 -3 * 7.8 * 10 -3 \ u003d 6.4

يوضح حساب كتلة التزوير بعد تنفيذ الرسم أن كتلة التزوير بعد تعيين جميع البدلات والتفاوتات والمنحدرات تظل في نفس النطاق الجدولي ، ولا تتطلب إعادة الحساب.

1.6 تحديد كتلة وأبعاد الشغل الأصلي.

حجم الشغل ، مع الأخذ بعين الاعتبار 2٪ نفايات ، مم 3

Vz = 1.02 * Vp = 1.02 * 824462 = 840951

قطر الشغل ، مم

Dz = 1.08 = 1.08 = 80.9 (عند م = 2)

نحن نقبل Dz \ u003d 82 - أقرب قطر أكبر من عدد من أقطار الصلب القياسية.

طول قطعة العمل ، مم:

Lz = Vz / Sz = 840951/5288 = 159

حيث Sz هي مساحة المقطع العرضي لقطعة الشغل ، مم 2:

Sz \ u003d (pD 2 ساعة) / 4 \ u003d 3.14 * 82 2/4 \ u003d 5278

2. تحديد نطاق درجة حرارة الختم.

نحدد نطاق درجة حرارة العمل الساخن بالضغط ، حيث يكون للمعدن أعلى قيم ليونة وقوة تأثير وأقل قيمة للقوة. للقيام بذلك ، نجد على محور الإحداثي لمخطط حالة الكربون الحديدي نقطة مقابلة لمحتوى كربون قدره 0.15 (للصلب 15). نرسم خطًا عموديًا من هذه النقطة إلى التقاطع مع خط صلب ، أسفله السبيكة في الحالة الصلبة. نقطة التقاطع تتوافق مع درجة حرارة 1425 درجة مئوية. يتم أخذ الحد الأقصى لدرجة حرارة تسخين المعدن 100-150 درجة مئوية أقل ، ونأخذ 1300 درجة مئوية. وبالمثل نحدد درجة الحرارة على خط النقاط المنحنية A 3 ، والتي تساوي 850؟ تؤخذ درجة حرارة نهاية الختم عند 25-50 درجة مئوية أكثر لمنع تكون تصلب العمل والتشققات في المنتج ، نأخذ 900 درجة مئوية.

3. الكتلة التقريبية للأجزاء المتساقطة من مطرقة الختم ، كجم:

G \ u003d (3.5 + 5) F n \ u003d 4.2 * 134.5 \ u003d 564.9 ،

حيث F p هي منطقة الإسقاط للتزوير على مستوى فراق القالب ، سم 2

F p \ u003d p D 2 2p / 4 \ u003d 3.14 * 130.9 2 * 10 -2 / 4 \ u003d 134.5 ؛

D 2p هو أصغر قطر للتزوير.

2.2 حساب بيانات القطع للحفر

الحفر هو تكوين ثقب في مادة صلبة عن طريق إزالة الرقائق باستخدام أداة القطع - المثقاب. حفر
يتم تنفيذها بمزيج من الحركة الدورانية للأداة حولها
المحور - الحركة الرئيسية للقطع ، حركتها الانتقالية على طول المحور - حركة التغذية (الشكل 1). على آلة الحفر ، يتم توصيل كلتا الحركتين إلى الأداة.

تُؤخذ سرعة الحركة الرئيسية V على أنها السرعة المحيطية لنقطة حافة القطع ، وهي الأبعد عن محاور المثقاب ، م / ث (م / دقيقة):

V = p * d * n / (1000 * 60)

حيث d هو القطر الخارجي للحفر ، mm ، n هي سرعة دوران المثقاب ، min-1.

التغذية S (أو معدل التغذية) تساوي الحركة المحورية للحفر لكل ثورة ، مم / دورة.

يُفهم وضع القطع أثناء الحفر على أنه مزيج من سرعة القطع وقيم التغذية.

تتم عملية القطع أثناء الحفر في ظل ظروف أكثر صعوبة مما كانت عليه أثناء الدوران. أثناء عملية القطع ، تكون إزالة الرقاقة وإمداد سائل التبريد إلى حواف القطع للأداة أمرًا صعبًا. عند إزالة الرقاقة ، فإنها تحتك بسطح أخاديد الحفر والمثقاب على سطح الحفرة. نتيجة لذلك ، يزداد تشوه الرقاقة وتوليد الحرارة.

تتأثر الزيادة في تشوه الرقاقة بالتغير في سرعة حركة القطع الرئيسية على طول حافة القطع من القيمة القصوى في محيط المثقاب إلى الصفر في المركز.

لسرعة حركة القطع الرئيسية أثناء الحفر ، يتم أخذ السرعة المحيطية لنقطة حافة القطع ، الأبعد عن محور المثقاب ، م / ث (م / دقيقة):

V \ u003d p * D * n / (1000 * 60) ،

حيث D هو القطر الخارجي للحفر ، مم ؛ ن - سرعة الحفر ، دورة في الدقيقة. التغذية S (mm / rev) تساوي الحركة المحورية للحفر في دورة واحدة. لعمق القطع عند حفر ثقوب في مادة صلبة ، خذ نصف قطر المثقاب ، مم:

t = D / 2 ، وعند التوسيع t = (D-d) / 2 ، حيث d هو قطر الفتحة المراد تشكيلها ، مم.

بعد الدوران ، يذهب الجزء إلى عملية الحفر.

1. في هذا الجزء ، من الضروري حفر ثقب واحد بقطر d = 15mm. مادة الجزء من الفولاذ بقوة شد uv = 400 ميجا باسكال. مادة المثقاب الملتوي هي فولاذ P18 عالي السرعة. التبريد - مستحلب. سنثقب على آلة موديل 2H135. حساب وضع القطع:

2. نحدد العلف S وفقًا للصيغة

S = Stabl * Ke ،

حيث الطعنة = 0.28 (مم / مراجعة). نختار من الجدول اعتمادًا على الأشعة فوق البنفسجية = 400 ميجا باسكال عند حفر ثقوب بعمق 1؟ 3D ، بدقة لا تزيد عن 12th في ظل ظروف نظام تكنولوجي صارم (1؟ 3d؟ 36 = 12) ؛ Ke - عامل تصحيح التغذية ، Ke \ u003d 1 ، حيث يتم حفر حفرة بعمق 1< Зd, с точностью не выше 12-го квалитета и в условиях достаточно жесткой технологической системы(В связи с отсутствием дополнительных значений и параметров). S = (0,28-0,32) * 1 = (0,28-0,32) мм/об

يتم ضبط التغذية الموجودة على الجهاز ضمن نطاق الجدول المحدد. نحن نقبل S = 0.28 مم / مراجعة.

3. يتم تحديد سرعة القطع V بواسطة الصيغة:

V = (Cv * dnv * Kх) / (Tm * Syv) ،

حيث Su هي معامل يأخذ في الاعتبار الخواص الفيزيائية والميكانيكية

مواد قطعة العمل وظروف المعالجة ؛

T - متانة الحفر ، دقيقة ؛

وفقًا للتطبيقات 2 و 3 نجد:

K y \ u003d K mx * K ux * K lx - عامل تصحيح لسرعة القطع ؛

K mx = K g * (750 / uv) ny - عامل التصحيح الذي يأخذ في الاعتبار تأثير الخواص الفيزيائية والميكانيكية للمادة التي تتم معالجتها ؛

K g - معامل مع مراعاة مادة الأداة (للمثاقب المصنوعة من الفولاذ عالي السرعة والمواد التي تتم معالجتها - الكربون الصلب Kg \ u003d 1) ؛

nv-exponent (للمثاقب المصنوعة من الفولاذ عالي السرعة للمادة التي تتم معالجتها - الفولاذ الكربوني مع<400 МПа, nv=0,9);

K uh هو عامل تصحيح يأخذ في الاعتبار تأثير مادة الأداة (للصلب عالي السرعة K uh = 1) ؛

K lx - عامل التصحيح ، مع مراعاة عمق الحفرة التي تتم معالجتها (على عمق 1 × 3d ، Klx = 1) ؛

V = * 1 (750/400) -0.9 * 1 * 1 = 16.6 م / دقيقة = 0.27 م / ث.

4. نحدد سرعة مغزل الآلة n ، التي نحصل عليها عن طريق الحساب:

ن = 1000 * V / (р * د) = 1000 * 16.6 / (3.14 * 15) = 352 دقيقة -1

وفقًا للجهاز ، نقبل أقرب سرعة أقل ن = 250 دقيقة -1.

5. نحدد القوة المحورية عند الحفر P0 وفقًا للصيغة:

P0 \ u003d Cp * d xp * S ur * Kr \ u003d 55.6 * 15 * 0.28 0.7 * (400/750) 0.75 = 213 كجم ؛

من التطبيق نجد Cp = 55.6 ، XP = 1.0 ، UR = 0.7.

حيث Кр = (ув / 750) 0.75 = (400/750) 0.75 - عامل التصحيح اعتمادًا على مادة قطعة العمل التي تتم معالجتها ؛ ن - الأس (عند معالجة الكربون الصلب ن = 0.75).

وفقًا لبيانات جواز السفر للجهاز ، فإن أكبر قوة محورية تسمح بها آلية التغذية للآلة هي 1500 كجم. لذلك ، يُسمح بالتغذية المعينة S = 0.28 مم / دورة.

6. نحدد عزم الدوران Mk من قوى المقاومة للقطع عند الحفر وفقًا للصيغة التجريبية:

Mk \ u003d Cmd xm S ym Km \ u003d 23 * 15 2 * 0.28 0.8 * (400/750) 0.75 \ u003d 1166 kgf * mm ؛

Сm = 23 ؛ Xm = 2.0 ؛ أم = 0.8.

يتم توفير عزم الدوران بواسطة الجهاز (عزم الدوران المسموح به - 4000 كجم * مم).

7. الطاقة الفعالة المستهلكة لعملية القطع:
Ne \ u003d Mkdop * n / 974000 = 4000 * 250/974000 = 1.02 كيلو واط.

8. الطاقة المقدرة للمحرك الكهربائي للآلة ني:

Ne \ u003d N / z \ u003d 1.02 / 0.7 \ u003d 1.45 كيلو واط ،

حيث s هي كفاءة آليات وتروس الماكينة \ u003d 0.7

9. تحديد الوقت الرئيسي T0. هذا هو الوقت الذي يقضيه مباشرة في الحفر باستخدام نهج "يدوي" للأداة لقطعة الشغل:

L \ u003d l + lvr + lper = 75 + 7.5 * ctg59 + 3 * 0.28 = 80.34 - الطول الإجمالي لحركة الحفر ، مم ؛

حيث l = 2 * d - عمق الثقب ، مم

1vr = d / 2 * ctgc- عمق اختراق المثقاب في قطعة الشغل ، مم ،

1 per؟ 3S- طول تجاوز الأداة ، مم ؛

نحن نقبل الزاوية في الجزء العلوي من المثقاب 2c \ u003d 118 درجة ، الموصى بها

معالجة الصلب. هكذا:

إلى \ u003d 80.34 / (0.28 * 250) = 1.15 دقيقة

تفاوت حجم الثقب: D 4 = 14.4 +1.5 -0.7

2.3 تكنولوجيا الخراطة

بعد النظر في العملية التكنولوجية للحصول على مطروقات القوالب الساخنة ، ننتقل إلى النظر في تقنية الخراطة.

عند تطوير تصميمات أجزاء الماكينة ، التي من المفترض أن تتم المعالجة السطحية لها على آلات مجموعة الخراطة ، يُنصح بمراعاة عدد من المتطلبات الخاصة التي تضمن قابليتها للتصنيع.

يجب أن تحتوي الأجزاء المجهزة على آلات مجموعة الخراطة على أكبر عدد من الأسطح على شكل أجسام ثورية. يجب أن يكون تصميم الجزء بحيث تكون كتلته متوازنة بالنسبة لمحور الدوران. تقضي معالجة قطع العمل المتوازنة على تأثير اختلال التوازن الشامل على دقة أسطح تصنيع الأجزاء. عند تصميم الأجزاء ، من الضروري استخدام نطاق عادي للأقطار والأطوال ، مما يسمح باستخدام أدوات القطع القياسية. يجب تجنب الأعمدة والبطانات غير الصلبة (الأعمدة الرفيعة الطويلة والبطانات الرقيقة الجدران) في التصميمات. يسمح التصميم الصلب للبطانات والأكواب والأسطوانات بمعالجتها في خراطيش الكامة دون اللجوء إلى أجهزة خاصة. عند معالجة الأجزاء غير الصلبة ، يكون الخطأ في الشكل الهندسي للسطح المُشغل أكبر دائمًا مما يحدث عند معالجة الأجزاء الصلبة.

خصائص طريقة الدوران

تتميز الطريقة التكنولوجية لتشكيل أسطح قطع العمل عن طريق الدوران بحركتين: الحركة الدورانية لقطعة العمل (سرعة القطع) والحركة الانتقالية لأداة القطع - القاطع (حركة التغذية). تتم حركة التغذية بالتوازي مع محور دوران الشغل (التغذية الطولية) ، عموديًا على محور دوران قطعة العمل (التغذية العرضية) ، بزاوية على محور دوران قطعة العمل (التغذية المائلة).

أنواع مختلفة من الخراطة: الدوران - معالجة الأسطح الخارجية ؛ مملة - معالجة الأسطح الداخلية ؛ قطع - معالجة الأسطح المسطحة (النهائية) ؛ القطع - تقسيم الشغل إلى أجزاء أو قطع الجزء النهائي من الشغل - شريط المتداول.

في الآلات الرأسية شبه الأوتوماتيكية ، والآلات والمخارط الأوتوماتيكية ، تحتوي قطع العمل على محور دوران عمودي ، على مخارط من أنواع أخرى - أفقية. على المخارط ، يتم إجراء التخشين ، نصف تشطيب وإنهاء أسطح الشغل.

المعالجة الآلية هي عملية قطع طبقة معدنية من سطح قطعة العمل باستخدام أداة القطع للحصول على الشكل الهندسي المطلوب ودقة الأبعاد وخشونة السطح للجزء. لتحقيق ذلك ، من الضروري أن تتحرك قطعة العمل وحافة الأداة بالنسبة لبعضها البعض.

الحركات الرئيسية في آلات قطع المعادن هي حركات القطع ، والتي توفر قطع طبقة من المعدن من قطعة العمل ، وتشمل الحركة الرئيسية والتغذية. الحركة الرئيسية هي الحركة التي تعمل بشكل مباشر على فصل الرقائق. من الناحية الكمية ، يتم تقديرها من خلال سرعة القطع ، المشار إليها بالحرف V ، مع البعد م / ث (م / دقيقة). في الدوران ، هذا هو دوران الشغل.

التغذية - حركة تضمن القطع المستمر لأداة القطع إلى طبقات جديدة من مادة قطعة العمل التي تتم معالجتها. تتم الإشارة إلى التغذية بالحرف 8 مع فهرس يشير إلى الاتجاه: Sp - طولاني ، Sp - تغذية عرضية. في الدوران ، التغذية هي الحركة متعدية الفرجار. وحدة العرض ملم / دورة.

تسمى معالجة قطعة العمل على مخرطة بعملية الدوران. العملية - جزء مكتمل من العملية التكنولوجية ، يؤديها عامل على واحد | مكان العمل على تفاصيل محددة. أبسط عنصر في العملية التكنولوجية هو الانتقال - معالجة سطح واحد بأداة واحدة في ظل ظروف قطع معينة. إذا كانت الطبقة المقطوعة كبيرة ، فيمكن إزالتها ليس في 1 ، ولكن في تمريرين أو أكثر - حركات فردية للأداة فوق السطح.

بعد استلام الجزء من المسبك ، سنقوم برسم مسار لعملية الدوران لمعالجة الجزء ، وتحديد أداة وإدخالها في الجدول 2.3.

الجدول 2

أسطا جديد	الانتقالات		مخططات الانتقال	نوع القاطع
		قم بتثبيت الشغل في ظرف الظرف وتأمينه. تقليم المؤخرة على أنها "نظيفة".		تقويض
		Tochitsh73 +1.6 -0.8 إلى sh70 +1.6 -0.8 للطول 40 +1.5 -0.7		من خلال التوجه
		شحذ W 129.2 +1.7 -0.9 إلى عرض 125 +1.7 -0.9 بطول 20 +1.5 -0.7 مم قم بتثبيت قطعة العمل في ظرف وآمن ، وقطع القطر إلى الحجم 75 +1.6 -0.8.		من خلال التوجه تقويض
		Tochitsh78 +1.6 -0.8 إلى sh75 +1.6 -0.8 للطول 20 +1.5 -0.7		من خلال التوجه
		مملة داخلية W14.4 +1.5 -0.7 إلى W15 +1.5 -0.7 للطول الكامل		تمريرة مملة

2. اختيار الأداة.

وفقًا لطريق الدوران ، نختار قاطعًا من خلال. عند تدوير خشونة معينة 20 ، نستخدم العلامة التجارية لإدخال قطع الكربيد - T15K6 مع الهندسة: (c = 90 ° ، c1 = 45 ° ، r = 10 ° b = 12 ° ،

ص = 1.0 مم. المتانة T = 80 دقيقة.

3 حساب وضع القطع للانتقال A2.

يؤخذ عمق القطع t يساوي البدل t = z = 1 mm.

4 حدد تغذية S. S = 0.5 مم / دورة.

5 تحديد سرعة القطع.

V \ u003d C V / (t Xv * S Yv * T m) \ u003d 350 / (1 0.15 * 0.5 0.35 * 80 0.2) V = 184.2 م / دقيقة

6 احسب سرعة الدوران:

n \ u003d 1000V / (p * d) \ u003d 1000 * 184.2 / (3.14 * 15) \ u003d 3910 دقيقة -1

نحدد nst وفقًا لبيانات جواز السفر الخاصة بالجهاز (انظر الجدول 6) ونأخذ أقرب nst أصغر = 3150 min-1.

7 تحديد سرعة القطع الفعلية:

Vf \ u003d (r * d * n cm) / 1000 \ u003d (3.14 * 15 * 3150) / 1000 = 148.4 م / دقيقة

8 لنحدد المكون الرئيسي لقوة القطع (وفقًا للجدول 7):

Pz \ u003d p * t Xp * S Yp * V Pr \ u003d 2943 * 1 * 0.5 0.75 * 148.4 -0.15 \ u003d 783.4 N.

9. لنحدد قوة القطع:

NE \ u003d Pz * Vf / (1040 * 60 * h) = 783.4 * 148.4 / (1040 * 60 * 0.8) = 2.32 كيلو واط ،

ح = 0.7 - 0.9 - كفاءة آليات وتروس الجهاز.

منذ ني = 2.32< 10 кВт =Nст, то обработка на данных режимах выполняется.

3 - الخلاصة

بعد الانتهاء من هذه الدورة التدريبية ، تعرفت على تطوير عملية تكنولوجية للحصول على الطرق الساخنة ، مع تقنية الخراطة والحفر.

دعنا نستخلص بعض الاستنتاجات:

1. الختم في القوالب المغلقة يجب أن:

1) ضمان إنتاج مطروقات ذات شكل وحجم هندسي معينين ؛

2) عند تزوير القوالب المغلقة ، من الضروري التقيد الصارم بالمساواة بين أحجام البليت والتزوير ؛

3) تتمثل الميزة المهمة للتطريق بالقالب المغلق في انخفاض استهلاك المعادن ، حيث لا يوجد هدر للأزيز.

4) المطروقات التي يتم الحصول عليها في القوالب المغلقة لها بنية مجهرية أكثر ملاءمة ؛

5) عند الختم في قوالب مغلقة ، يتشوه المعدن في ظل ظروف الضغط غير المتكافئ الشامل عند ضغوط تثبيت أعلى من القوالب المفتوحة.

في سياق عمل الدورة ، تم تطوير عملية تكنولوجية لإنتاج الأجزاء بالتزوير الساخن. كما تم النظر في المسائل التالية: 1. تم احتساب تزوير الجزء. يتم تحديد بدلات التصنيع والانحرافات المسموح بها للأبعاد.

2. حددنا المخطط الفني لإنتاج المطروقات ، أكملنا المواد الرسومية ، والتي تتضمن رسمًا للتزوير.

2. عند تصنيع الأجزاء ، يجب مراعاة المتطلبات التالية:

1) دقة معالجة الشغل ، جودة الطبقات السطحية ؛

2) الاختيار الصحيح لأداة القطع (يجب أن تتجاوز صلابة مادة جزء القطع بشكل كبير صلابة مادة قطعة العمل التي تتم معالجتها ، ويجب أن يتوافق شكل الأداة مع العملية التي يتم إجراؤها) ؛

3) يجب أن تعكس الخريطة التكنولوجية بالتفصيل جميع عمليات العملية التكنولوجية ؛

4) عند تطوير التصميم ، يجب أن تحتوي الأجزاء التي ستتم معالجتها على آلات مجموعة الخراطة على أكبر عدد من الأسطح على شكل أجسام ثورية. يجب أن تكون كتلة الجزء متوازنة حول محور الدوران. يُنصح بتجنب الأسطح المعقدة الشكل ، والالتزام بالأحجام والأشكال القياسية للأجزاء ، مما يسمح باستخدام أدوات القطع القياسية.

3. عند تطوير تصميم الجزء الذي سيتم معالجته على آلات الحفر ، من الضروري الالتزام بالمتطلبات التكنولوجية التالية:

1) يجب عمل الثقوب ، التي تخضع لمتطلبات عالية من الدقة ، من خلالها وليس الصم ؛

2) السطح الذي يجب أن تكون قطع الحفر فيه متعامدة مع حركة المثقاب ؛

4) يجب أن يكون هناك وصول مجاني لجميع عناصر الجزء أثناء المعالجة والقياس ؛

أساس زيادة الكفاءة الاقتصادية لتشكيل المعادن ، بالطبع ، هو التقدم التقني. التقدم التقني هو عملية تحسين الإنتاج والأساليب التكنولوجية وأشكال تنظيم العمل والإنتاج ، والتي تتكون من التحسين المستمر للإنتاج على أساس التكنولوجيا الجديدة والإنجازات العلمية وأفضل الممارسات.

5. قائمة الأدب المستخدم:

1. تطوير مخطط تدفق لإنتاج مطروقات القوالب الساخنة. طريقة. تعليمات لتنفيذ العمل العملي. DSTU، Rostov n / D، 2004. 11 ص.

2. تحول التكنولوجيا. طريقة. تعليمات لتنفيذ العمل العملي. DSTU، Rostov n / D، 2000. 11 ص.

3. حساب طريقة القطع عند الحفر. طريقة. تعليمات لتنفيذ العمل العملي. DSTU، Rostov n / D، 2000. 11 ص.

4. التشكيل والختم: كتاب مرجعي في 4 مجلدات T.2 ختم ساخن. إد. إي سيمينوفا. م: Mashinostroenie، 1986. 592 ص.

5. تكنولوجيا المواد الإنشائية. كتاب مدرسي للتخصصات الهندسية للجامعات / وكيل عام. إد. إيه إم دلسكي ، 2004 ، 512 ص.

6. مشاريع الدورات والدبلومات (أعمال). قواعد التصميم. معيار المؤسسة. DSTU، Rostov n / D، 2001. 34 ص.

	ل تحميل العملحر في الانضمام إلى مجموعتنا في تواصل مع. فقط اضغط على الزر أدناه. بالمناسبة ، في مجموعتنا نساعد في كتابة الأوراق الأكاديمية مجانًا. بعد ثوانٍ قليلة من التحقق من الاشتراك ، سيظهر رابط لمتابعة تنزيل العمل.
	تقديرات مجانية
	يعزز أصالة هذا العمل. تجاوز مكافحة الانتحال.
	REF ماستر- برنامج فريد للكتابة الذاتية للمقالات وأوراق الفصل والاختبارات والأطروحات. بمساعدة REF-Master ، يمكنك بسهولة وبسرعة عمل مقال أصلي أو تحكم أو عمل مقرر بناءً على العمل النهائي - تطوير عملية تكنولوجية لتصنيع جزء. الأدوات الرئيسية المستخدمة من قبل وكالات التجريد المحترفة متاحة الآن لمستخدمي الإحالة. rf مجانًا تمامًا!
	كيف تكتب بشكل صحيح مقدمة؟ أسرار التقديم المثالي لأوراق الفصل الدراسي (بالإضافة إلى الملخصات والدبلومات) من المؤلفين المحترفين لأكبر الوكالات المجردة في روسيا. تعرف على كيفية صياغة صلة موضوع العمل بشكل صحيح ، وتحديد الأهداف والغايات ، والإشارة إلى موضوع البحث وموضوعه وطرقه ، بالإضافة إلى الأساس النظري والتنظيمي والعملي لعملك.

مقدمة

تعتبر الهندسة الميكانيكية من أهم الصناعات في المجمع الصناعي لبلدنا. بالنسبة للاقتصاد الوطني ، من الضروري زيادة إنتاج المنتجات الهندسية وتحسين جودتها. يتميز التقدم التقني في الهندسة الميكانيكية ليس فقط بتحسين تصميم الآلات ، ولكن أيضًا بالتحسين المستمر لتكنولوجيا إنتاجها. من المهم إنتاج أي آلة أو جزء بطريقة نوعية واقتصادية وفي الوقت المناسب بأقل قدر من نفقات المعيشة والعمالة الفعلية.

يساهم تطوير عمليات المعالجة التكنولوجية التقدمية الجديدة في تصميم آلات وآليات أكثر حداثة وتقليل تكلفتها. إن مهمة تحسين جودة الآلات ، وقبل كل شيء ، دقتها أمر ملح. في الهندسة الميكانيكية ، تعتبر الدقة ذات أهمية خاصة لتحسين أداء الآلات. ضمان الدقة المحددة بأقل تكلفة هي المهمة الرئيسية في تطوير العمليات التكنولوجية.

المهام الرئيسية في مجال الهندسة الميكانيكية وآفاق تطويرها:

تقريب شكل قطعة العمل إلى شكل المنتج النهائي من خلال استخدام طرق تشوه البلاستيك ، ومعادن المساحيق ، والمنتجات الملفوفة ذات الأشكال الخاصة وأنواع العمل التدريجي الأخرى ؛

أتمتة العمليات التكنولوجية من خلال استخدام أجهزة التحميل الأوتوماتيكية ، والمعالجات ، والروبوتات الصناعية ، والخطوط الأوتوماتيكية ، وآلات CNC ؛

تركيز التحولات والعمليات ، واستخدام الآلات الخاصة والمتخصصة ؛

تطبيق تكنولوجيا المجموعة والمعدات عالية الكفاءة ؛

استخدام سوائل القطع الفعالة مع إمدادها بمنطقة القطع ؛

تطوير وتنفيذ تصميمات أدوات القطع عالية الأداء المصنوعة من السبائك الصلبة ، والسيراميك المعدني ، والمواد الاصطناعية فائقة الصلابة ، والفولاذ عالي السرعة وعالي الأداء ؛

استخدام واسع النطاق لطرق المعالجة الكهروكيميائية والكهروكيميائية ، وترسب الطلاءات المقاومة للتآكل.

ينص مشروع الدورة التدريبية ، وفقًا للمهمة ، على تطوير عملية تكنولوجية لتصنيع "العمود" ، وهو أحد أهم أجزاء آلية نقل الدوران عند نسبة تروس معينة.

1. الجزء الفني العام

1.1 الغرض من الخدمة للمنتج. تحليل التصميم والمتطلبات الفنية

العمود ينتمي إلى فئة الأعمدة. تم تصميم العمود لنقل الدوران عند نسبة تروس معينة.

يوجد على السطح 3 طريق مفتاح لمفتاح ريشة لتثبيت جزء التزاوج. يحتوي وجه النهاية 1 على فتحة ملولبة M8-7N لتثبيت الجزء ، مما يمنع الإزاحة المحورية للجزء من السطح 3. على السطح 15 ، توجد شرائح مستقيمة الجوانب لتثبيت جزء التزاوج. الأخاديد 5 ، 9 ، 14 تقنية وتعمل على الخروج من أداة القطع. تم تصميم Groove 17 لتثبيت حلقة التثبيت.

1.1 الجدول المواصفات

	اسم السطح ، القيمة الاسمية ، مم	مهمة السطح	دقة	خشونة رع ، م
	نهاية L = 290 ملم
2, 6, 10, 12, 18	شطب 1Х45є	حر
	أسطواني خارجي W 25 مم	قاعدة التصميم المساعدة
	كيواي 40x8x4
	نهاية L = 50 مم	قاعدة التصميم المساعدة
	أسطواني خارجي W 24.5 مم	حر
	نهاية L = 53 ملم	مساعد
	أسطواني خارجي 29.5 مم	حر
	أسطواني خارجي W 40 مم	حر
	نهاية L = 81 ملم	قاعدة التصميم المساعدة
	أسطواني خارجي 30 ملم	قاعدة التصميم الرئيسية
	خطوط مستقيمة	قاعدة التصميم المساعدة
	النهاية L = 87 ملم	حر
	أسطواني خارجي بعرض 28.5 ملم	حر
	شطب 1.6 × 45є	حر
	أسطواني داخلي M8 على L = 18 مم	قاعدة التصميم المساعدة

1.2 تحليل التصنيع للجزء

يشير رمح إلى أجزاء من نوع "رمح".

العمود مصنوع من الفولاذ 45 (GOST 1050–88) ، والذي تتم معالجته جيدًا نسبيًا عن طريق القطع.

من وجهة نظر الاختيار العقلاني لقطعة العمل ، يعتبر عمود الترس الصغير أحد الأجزاء المتقدمة تقنيًا إلى حد ما. كفراغ ، يمكنك استخدام المعدن المدلفن كأرخص نوع من الفراغات.

يتكون الشكل الهندسي للجزء من الأسطح التي يتم تشكيلها من خلال دوران المولد بالنسبة للمحور والنهايات.

الأسطح مفتوحة لمقاربة وحركة أداة القطع. لا يسمح تكوين الجزء بمعالجته الكاملة في إعداد واحد. لذلك ، سيتألف مسار المعالجة من عدد من العمليات والانتقالات المتسلسلة.

يوفر تكوين الجزء الدخول والخروج العادي للأداة.

يسمح تصميم العمود باستخدام خطوات المعالجة النموذجية لمعظم الأسطح.

مؤشرات الدقة والخشونة ضمن الحدود الاقتصادية: 6 فئة دقة وخشونة Ra 0.63 ميكرون.

من الممكن تطبيق مبدأ ثبات القواعد في العمليات الرئيسية. توفر القواعد المحددة تثبيتًا بسيطًا ومريحًا وآمنًا. هذا يسمح باستخدام أجهزة بسيطة ورخيصة نسبيًا.

يتم تشكيل الجزء في المراكز ولديه صلابة كافية ، tk. ل / د< 10 (294/42 < 10).

يضمن تصميم الجزء معالجة خالية من التأثير.

في العمليات الرئيسية ، إمكانية استخدام أدوات ومعدات قياس وقياس قياسية (قاطعة متحركة ، قاطع محيطي ، قاطع حزوز ، قاطع دودي ، قاطع مفاتيح ، مثقاب مركزي ، قاطع طرفي ، قاطع مركزي ، مسطرة ، مسماك).

لا تسبب العناصر الهيكلية تشوه الأداة عند الدخول والخروج.

نتيجة لما سبق ، فإن الجزء قابل للتصنيع.

1.3 المادة وتكوينها وخصائصها. طرق المعالجة الحرارية

العمود مصنوع من الفولاذ 45 GOST 1050–88. ينتمي Steel 45 إلى مجموعة الفولاذ الكربوني عالي الجودة. هذا فولاذ مُحسَّن يحتوي على نسبة طبيعية من المنجنيز. [ 1.17]

الجدول 1.2 التركيب الكيميائي للصلب

الجدول 1.3 الخصائص الفيزيائية والميكانيكية للصلب

الجدول 1.4 أنواع وأنماط المعالجة الحرارية

درجة الصلب
	درجة حرارة التسخين ،

جامعة موسكو

هندسة بيئية

تأديب

"تقنية الهندسة"

الدورات الدراسية حول الموضوع:

"تطوير عملية تكنولوجية لتصنيع جزء"

مكتمل: دافيدوف إس.

مجموعة: تي - 51

التحقق: كولشكوف ف.

موسكو 2011

رسم مفصل

تحليل قابلية التصنيع الجزئي

اختيار نوع الشغل وطريقة الحصول عليه

اختيار الأسس التكنولوجية

تطوير عملية المسار التكنولوجي

رسم تخطيطي لعملية الدوران

تطوير تكنولوجيا التشغيل

تحديد البدلات والأبعاد التشغيلية

اختيار المعدات التكنولوجية والمعدات التكنولوجية

حساب أوضاع المعالجة والوقت الرئيسي (الآلة)

التعلق بالفقرة

قائمة الأدب.

1. تحليل قابلية التصنيع الجزئي

يتم تضمين مفهوم "قابلية تصنيع الجزء" في مجموعة معايير ESTPP ، يمكنك أيضًا الاطلاع على الصفحة 197-198 في / 1 /.

قابلية تصنيع القطعة عبارة عن مجموعة من الخصائص والمؤشرات التي تحدد إمكانية تصنيعها بأقل تكلفة مع تحقيق متطلبات الدقة المحددة في الرسم. يمكن تقييم قابلية تصنيع الجزء مبدئيًا من خلال مقارنة الجزء مع نظائره الموجودة. يمكن اتخاذ القرار النهائي بشأن قابلية تصنيع الجزء بعد تطوير العملية التكنولوجية وأداء الحسابات الفنية والاقتصادية.

تحليل التفاصيل ، يجب على الطالب مقارنتها مع حلول التصميم الموحدة أو الأصلية القياسية. في هذه الحالة ، من الضروري مراعاة مجموع العناصر الهيكلية للجزء: إنشاء الخطوط والأسطح ؛ الترتيب المتبادل للأسطح والفؤوس. وجود ثقوب داخلية ، تجاويف ، إلخ ؛ متطلبات الدقة قابلية اختبار معلمات الدقة ، ونتيجة لذلك ، تقديم مقترحات حول طرق ووسائل تشكيل الأسطح ، وكذلك طرق ووسائل التحكم.

يتم تقييم قابلية تصنيع تصميم الجزء من خلال المؤشرات الكمية والنوعية. لتحديد مدى قابلية تصميم المنتج للتصنيع ، يتم استخدام المؤشرات المنصوص عليها في GOST 14.202-83. أهمها: كثافة اليد العاملة ، واستهلاك المواد ، وتوحيد عناصر الجزء ، ومتطلبات الدقة وجودة الأسطح.

هذا العنصر تقني للغاية. إنها ليست عملية شاقة وليست مادية كثيفة. تفاصيل العنصر موحدة. متطلبات الدقة والجودة لمعظم الأسطح ليست عالية جدًا ، ولكن هناك أيضًا أسطح تتطلب إجراءات معالجة إضافية. ومع ذلك ، يمكن تلبية جميع هذه المتطلبات تقريبًا على الآلات التقليدية ، دون استخدام آلات عالية الدقة.

2. اختيار نوع الشغل وطريقة الحصول عليه

لتصنيع جزء معين - عمود ، نختار التزوير الموضح في الشكل.

وأفضل طريقة لعمل هذا الكير هو التزوير باستخدام القوالب المفتوحة على المطرقة. كتلة هذا التطريق حوالي 4 كجم.

حجم الإنتاج تسلسلي أو صغير الحجم.

3. اختيار الأسس التكنولوجية

يتم تحديد اختيار القواعد التكنولوجية في وقت واحد مع اختيار طريقة الحصول على قطعة العمل. العمليات الأولى هي إنشاء قواعد التشطيب التي يتم توفير الأسطح الخشنة لها في قطعة العمل.

يعتمد اختيار مخطط الأساس على التصميم والمتطلبات التكنولوجية. يحدد المخطط المختار إلى حد كبير تسلسل المعالجة وتصميم الجهاز وتحقيق الدقة المحددة والإنتاجية.

يتم تحديد طريقة تأسيس قطعة العمل (الجزء) بشكل أساسي من خلال شكلها. يتم استخدام الطرق النموذجية لتحديد مكان قطع العمل ، والتي تشمل الأسطح أو مجموعة من الأسطح من ثلاثة أنواع: مستوي ، وثقب أسطواني ، وسطح خارجي أسطواني.

بالنسبة للقاعدة ، يتم تحديد سطح أسطواني Ø30k6 - في الرسم.

4. تطوير مسار العملية التكنولوجية

تتضمن العملية التكنولوجية لتصنيع جزء العمليات التالية:

	قطع الشريط - قم بقطع قطعة العمل على آلة ARG-240 Plus
	تحول - للمعالجة وفقًا للرسم التخطيطي للتشغيل على الجهاز 1K62
	حراري - تصلب ، تصلب درجة حرارتها حتى HB = 260 ... 285 وفقًا لـ GOST 17535-77
	تحول - تشكيله على آلة 1K62
	حراري - إجراء التلدين المثبّت وفقًا للوضع 2 GOST 17535-77
	طحن أسطواني - قم بطحن الجزء وفقًا للرسم الموجود على آلة John Shipman

5 تطوير تكنولوجيا التشغيل

قطع الشريط.

1. قطع الشغل بقطر 100 إلى مقاس 595 مم

   قطع الشغل Ø100 إلى حجم 14 ملم

   تحقق من أبعاد الأداء باستخدام الفرجار

تحول

1. اضبط قطعة العمل في ظرف ثلاثي الفك وآمن

   قطع نهايات بحجم 592 مم

   اضغط على قطعة العمل بمركز دوار

   شحذ السطح Ø87 مع قطع طرفي لعمق 467 ملم

   شحذ السطح Ø80 مع تشذيب نهائي لحجم 148 ملم

   شحذ السطح Ø72 مع قطع طرفي لعمق 272 مم

   شحذ السطح بقطر 57 مع قطع طرفي بمقاس 290 ملم

   أعد تثبيت الجزء في ظرف الظرف بقاعدة قطرها 87 مم

   شحذ السطح Ø72 مع قطع طرفي بحجم 21 مم

   شحذ السطح بقطر 57 مع قطع طرفي لعمق 25 مم

   عينة شحذ Ø98x10

   تحقق من أبعاد التنفيذ للامتثال للرسم التخطيطي.

حراري

1. هاردن ، قم بتلطيف الجزء بالعينة حتى HRC E = 32… 35

GOST 17535-77

افحص صلابة العينة HRC E = 32… 35

الطلقة الناسفة

1. إزالة المقياس

تحول

1. قم بتثبيت الجزء في ظرف 3 فكوك بقاعدة Ø87 (الجحيم. Ø85u7) وتأمين

   قص النهاية بحجم 24 مم (في الرسم 25 ± 0.21 - 1 تطبيق.)

   قم بعمل ثقب مركزي B6.3 وفقًا لـ GOST 14034-74

   أعد تثبيت الجزء في ظرف بقاعدة Ø87 (الجحيم. Ø85u7) وآمن

   قطع النهاية ، مع الاستمرار 271 -0.52 (في الجحيم. 272H22 - 1 التطبيق.)

   قم بعمل ثقب مركزي B6.3 وفقًا لـ GOST 14034-74

   إرفاق المقود إلى Ø72 (الجحيم. Ø70k6)

   اضبط العنصر على المركز

   شحذ السطح Ø85.5 (في الرسم 85u7) مع تشذيب نهائي حتى عمق 466.5H24 (في تطبيق الرسم 467H24-0.5.)

   شحذ السطح Ø78.5 (الجحيم Ø78r6) مع تشذيب نهائي لحجم 148 H22

   شحذ السطح Ø70.5 (الجحيم. Ø70k6) مع قطع الوجه النهائي لعمق 272H22

   شحذ السطح Ø55.5 (الجحيم. Ø55k6) مع تشذيب نهائي لحجم 287.5H22

   إرفاق المقود إلى Ø85.5 (الجحيم. Ø85u7)

   شحذ سطح Ø70.5 (الجحيم. Ø70k6) مع تقليم المؤخرة إلى الحجم

19.7 -0.14 (في الجحيم 19.2 -0.14 + 0.5 add.)

شحذ السطح Ø55.5 (في الرسم Ø55k6) مع تشذيب نهائي لعمق 25 ± 0.21

شحذ الشطب 1.75x45 درجة (الجحيم 1.5x45 درجة)

تحقق من أبعاد التنفيذ

الطحن الشامل

1. ضع الجزء في ملزمة وآمن

   أخاديد المطحنة بحجم 20P9x90H22 و 20P9x90H22 بحجم 75.75 -0.1 (في الرسم 75.5 -0.1 +0.25 بوصة) ، مع الحفاظ على الحجم 8 مم و 4.5 مم (في الرسم 4 مم + 0.5 التطبيق.)

قفال

1. إزالة النتوءات من الأخاديد

حراري

1. أداء التلدين المثبّت وفقًا للوضع 2 GOST 17535-77

طحن أسطواني

1. اضبط العنصر على المركز

   طحن سطح Ø85u7 مع طحن نهاية إلى حجم 19.2 -0.14 ، مع نفاد يصل إلى 0.02

   طحن السطح Ø78r6

   قم بطحن سطح Ø70k6 إلى عمق 272H22 ، مع تحمل الجريان حتى 0.02

   طحن سطح Ø55k6 إلى حجم 288H22

   أعد تثبيت جزء في المراكز

   طحن السطح Ø70k6 إلى العمق حتى النهاية

   طحن سطح Ø55k6 لعمق 25 ± 0.21

   تحقق من أبعاد التنفيذ للتوافق مع وثائق التصميم

قفال

1. قم بإزالة النتوءات من الفتحات

   افحص الجزء بحثًا عن الحواف الحادة والأزيز

التعبئة والتغليف

1. لف الجزء في ورق مثبط وضعه في وعاء.

6. تحديد البدلات والأبعاد التشغيلية

يتم الحصول على الأبعاد الموضحة في الرسم من خلال العمليات التالية:

أسلوب المعالجة	جودة
طحن خشن
طحن خشن
طحن نصف تشطيب
طحن ناعم
طحن ناعم
طحن خشن
طحن خشن
طحن جيد
طحن غرامة

يتم تحقيق الحجم 48p6 في الرسم من خلال العمليات التالية:

طحن خشن

طحن خشن

طحن نصف تشطيب

طحن ناعم

طحن ناعم

تُحسب البدلات وفقًا للصيغ:

;

7. اختيار المعدات التكنولوجية والمعدات التكنولوجية

مخرطة لولبية 1K62

فوق السرير - 400

فوق الفرجار - 220

الملعب الخيط:

متري - 1-192

بوصة - 24 - 2

قطر تجويف المغزل - 47

طولية - 930

صليب - 250

دقة:

البيضاوي - 0.005

تفتق - 0.01 إلى 150

تسطيح الوجه النهائي (مم) 0.01 عند Ø200

موقع التثبيت 13 ج - 1

16K20 برغي القطع

أكبر قطر لقطعة العمل:

فوق السرير - 400

فوق الفرجار - 220

المسافة بين المراكز - 1000

الملعب الخيط:

متري - 0.5-112

بوصة - 56 - 0.5

قطر تجويف المغزل - 53

تفتق تجويف المغزل - مورس 6

أكبر حركة للفرجار:

طولية - 1335

صليب - 300

ثقوب مورس تفتق الريشة - 5

دقة:

البيضاوي - 0.008

تفتق - 0.02 لكل 200

تسطيح الوجه النهائي (مم) 0.016 عند Ø200

موقع التثبيت 13 ج - 2

تحول خارجي:دقة الخشونة

تحول خارجي:

نصف تشطيب ۷5 5-7

الانتهاء ۷7 2-5

رفيع (ماسي) ۷9 2

نهاية التشذيب:

نصف تشطيب ۷5

الانتهاء ۷7

رفيع ۷9

خيوط خارجية

النرد ۷6 2-3

القاطع ۷8 1-2

الخيوط الداخلية:

سيف ۷6 3-2

القاطع ۷8 2-3

خطأ في المعالجة

ارتفاع المركز طول الجزء البيضاوي شكل سرج شكل مستدق

1000 300 20 20

دكل

أبعاد سطح العمل للجدول - 200x500

المسافة من محور المغزل الأفقي:

قبل الجدول - 60

إلى الجذع - 65

عرض فتحة T - 14

تجويف المغزل المستدق مورس - 4

الحد الأقصى لسفر الطاولة:

طولية - 320

الصليب - 150

عمودي - 300

المسافة من نهاية المحور الرأسي إلى سطح الطاولة -

موقع التثبيت 13 ج - 1

طحن:دقة الخشونة

إسطواني:

مشروع ۷4 5-7

الانتهاء ۷6 4-7

رقيق ۷7 3

وجه:

مشروع ۷4 5-7

الانتهاء ۷7 4-7

رقيق ۷9 3

طاحونة أسطوانية جون شيبمان

أكبر قطر للشغل - 76

أكبر طول للشغل - 305

ارتفاع المراكز فوق الطاولة -

قطر الطحن:

في الهواء الطلق - 76 ماكس

داخلي -

أقصى طول طحن:

في الهواء الطلق - 305

داخلي -

أكبر زاوية دوران للطاولة:

كل ساعة. Strelka - 20 درجة

ضد - 8 درجة

تجويف المغزل الاستدقاق مورس:

هيدستوك - 1

تايلستوك - 1

موقع التثبيت 13 ج - 1

الصنفرة:دقة الخشونة

اللف:

إنهاء ۷9 2

رقيق ۷11 1

تلميع:

عادي ۷10 2

رقيق ۷12 1

8. حساب طرق المعالجة والوقت الرئيسي (الآلة)

حساب معلمات المصنع 1.

الوقت الرئيسي (الآلة):

حساب معلمات النبات 2.

سرعة المغزل:

الوقت الرئيسي (الآلة):

الأدب:

كتيب تقني آلة باني. إد. اي جي. Kosilova و R.K. ميشرياكوف. م: Mashinostroenie، 1985، vol. 1، 665 p.

كتيب تقني آلة باني. / إد. اي جي. Kosilova و R.K. ميشرياكوف. م: Mashinostroenie، 1985، v.2، 496 p.

نيكيفوروف إيه دي ، بيلنكي ف.أ ، بوبلافسكي يو في. العمليات التكنولوجية النموذجية لتصنيع أجهزة الإنتاج الكيميائي. م: ماشينوسترويني ، 1979

كولشكوف ف. "القواعد الارشادية".