يحدد Lean manufacturing 7 أنواع من النفايات:

مواصلات- مواصلات المنتجات النهائيةويجب تحسين العمل قيد التقدم في الوقت والمسافة. تزيد كل حركة من مخاطر التلف ، والخسارة ، والتأخير ، وما إلى ذلك ، والأهم من ذلك ، أنه كلما طالت مدة تحرك المنتج ، زادت النفقات العامة. لا يضيف النقل قيمة للمنتج ، والمستهلك ليس على استعداد لدفع ثمنه.

المخازن - كلما زادت المخزونات في المستودعات وفي الإنتاج ، زاد عدد هذه المخزونات مال"مجمدة" في هذه المخزونات. المخزون لا يضيف قيمة للمنتج.

الحركات - الحركات غير الضرورية للمشغلين والمعدات تزيد من ضياع الوقت ، مما يؤدي مرة أخرى إلى زيادة التكلفة دون زيادة قيمة المنتج.

قيد الانتظار - تضيف المنتجات قيد التنفيذ والتي تنتظر دورها لتتم معالجتها قيمة مضافة دون زيادة القيمة.

الإفراط في الإنتاجهذا النوع من الخسارة هو الأهم على الإطلاق. تتطلب المنتجات غير المباعة تكاليف الإنتاج وتكاليف التخزين وتكاليف المحاسبة وما إلى ذلك.

التكنولوجيا - يرجع هذا النوع من الخسارة إلى حقيقة أن تقنية الإنتاج لا تسمح بتنفيذ جميع متطلبات المستخدم النهائي في المنتج.

العيوب - كل عيب يؤدي إلي تكاليف اضافيةالوقت والمال.

أنواع النفايات التي يعتبرها اللين هي نفسها الموجودة في نهج كايزن. في بعض الأحيان يتم إضافة نوع آخر من النفايات إلى نظام Lean - هذه خسائر ناتجة عن التنسيب الخاطئ للموظفين. يحدث هذا النوع من النفايات إذا قام الموظفون بعمل لا يتوافق مع مهاراتهم وخبراتهم.

أدوات العجاف

التصنيع الهزيل هو التطور المنطقيالعديد من أساليب الإدارة التي تم إنشاؤها في الإدارة اليابانية. لذلك ، يشتمل نظام Lean على رقم ضخمأدوات وتقنيات من هذه الأساليب ، وغالبا ما نهج الإدارة نفسها. من الصعب سرد جميع الأدوات والتقنيات. علاوة على ذلك ، سيعتمد تكوين الأدوات المستخدمة على شروط المهام المحددة لمؤسسة معينة. أدوات ونهج الإدارة الرئيسية التي تشكل جزءًا من أدوات الإنتاج الخالي من الهدر هي:

أدوات إدارة الجودة –

التصنيع الخالي من الهدر هو مخطط خاص لإدارة الشركة. الفكرة الرئيسية هي السعي باستمرار للتخلص من أي نوع من التكاليف. التصنيع الخالي من الهدر هو مفهوم يتضمن مشاركة كل موظف في إجراء التحسين. يهدف هذا المخطط إلى أقصى توجيه نحو المستهلك. دعنا نلقي نظرة فاحصة على ماهية نظام التصنيع الخالي من الهدر.

تاريخ الحدوث

حدث إدخال التصنيع الخالي من الهدر في الصناعة في الخمسينيات من القرن الماضي في شركة تويوتا. كان منشئ نظام التحكم هذا Taiichi Ohno. مساهمة كبيرة في مزيد من التطويرتم تقديم النظرية والتطبيق من قبل زميله Shigeo Shingo ، الذي ، من بين أمور أخرى ، ابتكر طريقة للتحول السريع. بعد ذلك ، قام المتخصصون الأمريكيون بالتحقيق في النظام ووضعوا مفاهيمه تحت اسم lean manufacturing (lean production) - "lean production". في البداية ، تم تطبيق المفهوم بشكل أساسي في صناعة السيارات. بعد فترة ، تم تكييف المخطط لمعالجة الإنتاج. بعد ذلك ، بدأ استخدام أدوات التصنيع الخالي من الهدر في الرعاية الصحية والمرافق والخدمات والتجارة والجيش وقطاع الإدارة العامة وغيرها من الصناعات.

الجوانب الرئيسية

يتضمن التصنيع الخالي من الهدر في المؤسسة تحليل قيمة المنتج الذي يتم إنتاجه للمستهلك النهائي في كل مرحلة من مراحل الإنشاء. الهدف الرئيسي للمفهوم هو تشكيل عملية مستمرة للتخلص من التكلفة. بمعنى آخر ، lean manufacturing هو استبعاد أي نشاط يستهلك الموارد ولكنه لا يخلق أي قيمة للمستخدم النهائي. على سبيل المثال ، لا يحتاج إلى أن يكون المنتج النهائي أو مكوناته في المخزون. في النظام التقليدييتم تحويل جميع التكاليف المرتبطة بالزواج والتعديل والتخزين وغيرها إلى المستهلك. Lean manufacturing هو مخطط يتم فيه تقسيم جميع أنشطة الشركة إلى عمليات وعمليات تضيف ولا تضيف قيمة إلى المنتج. وبالتالي ، فإن المهمة الرئيسية هي التقليل المنهجي للأخير.

التصنيع الخالي من الهدر: النفايات

في التكاليف ، يستخدم مصطلح muda في بعض الحالات. هذا المفهوم يعني المصاريف المختلفة والقمامة والنفايات وما إلى ذلك. حدد Taiichi Ohno سبعة أنواع من التكاليف. تتشكل الخسائر بسبب:

• التوقعات.
• إفراط في الإنتاج.
• مواصلات؛
• خطوات معالجة إضافية ؛
• حركات غير ضرورية
• الإفراج عن البضائع المعيبة ؛
• فائض المخزون.

اعتبر Taiichi Ohno أن الإفراط في الإنتاج هو الشيء الرئيسي. إنه عامل بسبب ظهور تكاليف أخرى. تمت إضافة عنصر آخر إلى القائمة أعلاه. أشار جيفري ليكر ، الباحث في تجربة تويوتا ، إلى الإمكانات غير المحققة للموظفين على أنها مضيعة. كمصادر للتكاليف ، يسمون الحمل الزائد للقدرات ، والموظفين عند تنفيذ الأنشطة بكثافة متزايدة ، وكذلك التنفيذ غير المتكافئ للعملية (على سبيل المثال ، جدول متقطع بسبب التقلبات في الطلب).

مبادئ

يتم تقديم التصنيع الخالي من الهدر كعملية مقسمة إلى خمس مراحل:

1. تحديد قيمة منتج معين.
2. تثبيت هذا المنتج.
3. ضمان التدفق المستمر.
4. السماح للمستهلك بسحب المنتج.
5. السعي وراء التميز.

تتضمن المبادئ الأخرى التي يعتمد عليها lean manufacturing ما يلي:

1. تحقيق جودة ممتازة - تسليم البضائع من العرض الأول ، واستخدام مخطط "عيوب صفرية" ، وتحديد المشكلات وحلها على الأكثر المراحل الأولىحدوثها.
2. تكوين تفاعل طويل الأمد مع المستهلك من خلال تبادل المعلومات والتكاليف والمخاطر.
3. المرونة.

يعتمد نظام الإنتاج الذي تستخدمه Toyota على مبدأين رئيسيين: الاستقلالية وفي الوقت المناسب. هذا الأخير يعني أن جميع العناصر الضرورية للتجميع تصل إلى السطر تمامًا في اللحظة التي تكون فيها هناك حاجة إليها ، بدقة في الكمية المحددة لعملية معينة لتقليل المخزون.

عناصر

في إطار المفهوم قيد النظر ، المكونات المختلفة- طرق التصنيع الخالية من الهدر. قد يعمل البعض منهم كمخطط تحكم. تشمل العناصر الرئيسية ما يلي:

• تدفق البضائع الفردية.
• الصيانة العامة للمعدات.
• نظام 5S.
• كايزن.
• التحول السريع.
• منع الخطأ.

خيارات الصناعة

الرعاية الصحية الخالية من الهدر هي مفهوم لتقليل الوقت الذي يقضيه الطاقم الطبي غير مرتبط بشكل مباشر بمساعدة الناس. الخدمات اللوجستية اللينة هي مخطط سحب يجمع جميع الموردين المشاركين في تدفق القيمة. في هذا النظام ، هناك تجديد جزئي للاحتياطيات بأحجام صغيرة. المؤشر الرئيسي في هذا المخطط هو التكلفة الإجمالية اللوجستية. يستخدم مكتب البريد الدنماركي أدوات التصنيع الخالية من الهدر. كجزء من المفهوم ، تم تنفيذ توحيد واسع النطاق للخدمات المقدمة. كانت أهداف الحدث هي زيادة الإنتاجية وتسريع الانتقالات. تم تقديم "خرائط تدفق القيمة" للتحكم في الخدمات وتحديدها. كما تم تطوير نظام لتحفيز موظفي القسم وتنفيذه لاحقًا. في البناء ، تم تشكيل إستراتيجية خاصة تركز على زيادة كفاءة عملية البناء في جميع المراحل. تم تكييف مبادئ التصنيع الخالي من الهدر مع تطوير البرمجيات. تُستخدم عناصر المخطط قيد الدراسة أيضًا في إدارة المدينة والدولة.

كايزن

تمت صياغة الفكرة في عام 1950 من قبل الدكتور دمينغ. جلب إدخال هذا المبدأ أرباحًا كبيرة للشركات اليابانية. لهذا ، حصل المتخصص على ميدالية من الإمبراطور. بعد فترة ، أعلن اتحاد العلوم والتكنولوجيا الياباني عن جائزة لهم. دمينغ لجودة السلع المصنعة.

فوائد فلسفة كايزن

تم تقييم مزايا هذا النظام في كل قطاع صناعي حيث تم تهيئة الظروف لضمان أعلى كفاءة وإنتاجية. تعتبر كايزن فلسفة يابانية. وهو يتألف من تعزيز التغيير المستمر. مدرسة كايزن الفكرية تصر على ذلك التحولات الدائمةبمثابة السبيل الوحيد للتقدم. ينصب التركيز الرئيسي للنظام على زيادة الإنتاجية من خلال القضاء على العمل الشاق غير الضروري. تم إنشاء التعريف نفسه من خلال الجمع بين كلمتين: "kai" - "change" ("تحويل") ، و "zen" - "في اتجاه الأفضل". تعكس مزايا النظام بوضوح تام نجاح الاقتصاد الياباني. هذا معترف به ليس فقط من قبل اليابانيين أنفسهم ، ولكن أيضًا من قبل خبراء العالم.

أهداف مفهوم كايزن

هناك خمسة اتجاهات رئيسية يتم فيها تطوير الإنتاج. وتشمل هذه:

1. الحد من النفايات.
2. استكشاف الأخطاء وإصلاحها على الفور.
3. الاستخدام الأمثل.
4. العمل بروح الفريق الواحد.
5. أعلى جودة.

وتجدر الإشارة إلى أن معظم المبادئ تستند إلى الفطرة السليمة. المكونات الرئيسية للنظام هي تحسين جودة السلع ، وإشراك كل موظف في العملية ، والاستعداد للتفاعل والتغيير. كل هذه الأنشطة لا تتطلب حسابات رياضية معقدة أو البحث عن مناهج علمية.

الحد من النفايات

تهدف مبادئ فلسفة كايزن إلى تقليل الخسائر بشكل كبير في كل مرحلة (عملية ، عملية). تتمثل إحدى المزايا الرئيسية للنظام في أنه يشمل كل موظف. وهذا بدوره ينطوي على تطوير وتنفيذ مقترحات التحسين في كل موقع. ويساهم هذا العمل في تقليل فقدان الموارد إلى الحد الأدنى.

استكشاف الأخطاء وإصلاحها على الفور

يجب على كل موظف ، وفقًا لمفهوم كايزن ، مواجهة المشكلات. يساهم هذا السلوك في الحل السريع للمشكلات. مع استكشاف الأخطاء وإصلاحها على الفور ، لا يزيد المهلة. يتيح لك الحل الفوري للمشكلات توجيه الأنشطة في اتجاه فعال.

الاستخدام الأمثل

في قرار سريعمشاكل تحرير الموارد. يمكن استخدامها لتحسين وتحقيق أهداف أخرى. معًا ، تجعل هذه الإجراءات من الممكن إنشاء عملية مستمرة للإنتاج الفعال.

العمل بروح الفريق الواحد

يتيح لك إشراك جميع الموظفين في حل المشكلات إيجاد طريقة للخروج بشكل أسرع. النجاح في التغلب على الصعوبات يقوي روح واحترام الذات لدى موظفي الشركة. يقضي على حالات الصراع، يساهم في تكوين علاقات ثقة بين الموظفين الأعلى والأدنى.

أفضل جودة

سريع و حل فعالتساهم المشاكل في العمل المنسق بشكل جيد في الفريق ، وخلق كمية كبيرة من الموارد. سيؤدي هذا بدوره إلى تحسين جودة المنتجات. كل هذا سيسمح للشركة بالوصول إلى مستوى جديد من السعة.

الإنتاج الخالي من الهدر (Lean system) هو نهج خاص لتنظيم الإدارة في المؤسسة. يهدف إلى تحسين جودة العمل من خلال تقليل الفاقد. يتحدث مايكل فيدر عن تعقيدات هذا المفهوم في كتابه. تُستخدم أدوات التصنيع الخالية من الهدر في جميع مراحل المؤسسة - من التصميم إلى مبيعات المنتج. دعونا نفكر فيها بمزيد من التفصيل.

أدوات العجاف وجوهرها

تم تطوير المبادئ الأساسية في أواخر الثمانينيات والتسعينيات. الهدف الرئيسي للنظام هو تقليل الإجراءات التي لا تضيف قيمة للمنتج المُصنَّع خلال دورة حياته بأكملها. دورة الحياة. عند اختيار أدوات وطرق التصنيع الخالي من الهدر ، يجب أن تسترشد بالمبادئ التالية:

1. تطوير القيادة في كل مستوى من مستويات إدارة العملية.
2. يجب على قادة الفريق تطوير استراتيجيات طويلة الأجل وقصيرة المدى باستخدام المعلومات الواردة من المرؤوسين.
3. كل قائد مسؤول عن نتائج مشاريعه الخاصة.

يركز استخدام أدوات التصنيع الخالية من الهدر في المقام الأول على تحسين جودة العمل. يجب تقييمها على جميع المستويات ، ويجب أن يتم استلام النتائج من قبل جميع الموظفين. يجب أن تتطور الشركة تعليمات واضحةوقواعد لكل مجموعة من المتخصصين. في الوقت نفسه ، من الضروري ضمان علاقتهم الوثيقة والمساعدة المتبادلة. من الضروري تعليم الموظفين تحديد أخطاء الإنتاج في وقت قصير وتصحيحها بالسرعة نفسها. لإشراك جميع الموظفين في تنفيذ المفهوم ، يجب تطوير معايير معينة لمعايير الجودة الرئيسية.

أدوات Lean: دليل صغير

تتمثل المهمة الرئيسية لإدارة المؤسسة ، التي تسعى جاهدة لتحسين جودة المنتجات من خلال تقليل الخسائر ، في إنشاء مخطط إجراءات محدد جيدًا. يجب أن يضمن تطوير التعليمات والقواعد تشكيل نظام متكامل ، مما يزيد من تحفيز الموظفين. يجب أن يكون لديهم علاقة منطقية مع بعضهم البعض. تتميز الأدوات الرئيسية التالية للتصنيع الخالي من الهدر في النظام:

1. ادارة مرئية.
2. "في الوقت المناسب."
3. عمليات التشغيل القياسية.
4. رسم الخرائط.
5. تنظيم الأماكن 5S.
6. جودة مدمجة.

TRM

إجمالي الصيانة الإنتاجية هي عملية صيانة شاملة. كما ذكرنا أعلاه ، تهدف أدوات التصنيع الخالية من الهدر إلى تقليل النفايات. كقاعدة عامة ، ترتبط بتعطل المعدات بسبب الأعطال والصيانة المفرطة. الفكرة الرئيسية من TPM هي إشراك جميع موظفي المؤسسة في العملية ، وليس فقط المتخصصين من الخدمات الفردية. وبالتالي ، يجب أن يعرف كل موظف تفاصيل صيانة المعدات وأن يكون قادرًا على حل المشكلة بسرعة بمفرده. يعتمد نجاح استخدام TPM على مدى جودة نقل الفكرة واستقبال الموظفين لها بشكل إيجابي.

مراحل TRM

يتطلب تنفيذ أدوات التصنيع الخالية من الهدر اتباع نمط محدد مسبقًا. تكمن خصوصية TPM في حقيقة أنه بناءً على هذا النهج ، يمكن إجراء تحويل مخطط وسلس لنظام الخدمة الحالي في المؤسسة إلى نظام أكثر كمالا. للقيام بذلك ، يتضمن TRM الخطوات التالية:

1. الإصلاح التشغيلي. إنه ينطوي على محاولة لتحسين النظام الحالي من خلال تحديد المناطق الضعيفة فيه.
2. الخدمة على أساس التوقعات. نحن نتحدث عن تنظيم جمع المعلومات حول المشاكل الموجودة في تشغيل المعدات لتحليل البيانات اللاحقة. إلى جانب ذلك ، تم التخطيط لمنع الآلات.
3. الصيانة التصحيحية. في إطارها ، يتم تحسين المعدات للقضاء على أسباب الفشل المنتظم.
4. خدمة مستقلة. أنه ينطوي على توزيع الوظائف المتعلقة بالضمان عملية متواصلةالآلات ، بين خدمات الإصلاح والصيانة للمؤسسة.
5. تحسن مستمر. يتضمن هذا العنصر جميع أدوات التصنيع الخالية من الهدر. يعني التحسين المستمر في الواقع إشراك الموظفين في بحث مستمر عن أسباب الخسائر واقتراح طرق للقضاء عليها.

ادارة مرئية

إنه ترتيب للأجزاء والأدوات وعمليات الإنتاج ومعلومات حول فعالية العمل ، والتي ستكون مرئية بوضوح. سيوفر هذا للمشاركين في العملية الفرصة لتقييم حالة النظام بأكمله في لمحة. يتم تنفيذ الإدارة المرئية على عدة مراحل:

1. يتم تنظيم الوظائف.
2. المقدمة معلومات مهمةحول السلامة ومعايير الجودة وإجراءات إجراء العمليات واستخدام المعدات.
3. يتم عرض النتائج وتقييم فعالية العمليات.
4. يتم اتخاذ القرارات وفقًا للمعلومات المرئية.

إجراءات موحدة

وتجدر الإشارة إلى أن أدوات التصنيع الخالية من الهدر مصممة بطريقة لا يمكن استخدامها إلا بطريقة معقدة. خلاف ذلك ، لن يحقق النشاط التأثير المتوقع. في إطار النظام ، يتم تطوير تعليمات خاصة تحدد التسلسل التدريجي لتنفيذ أي عملية. التوصيات الشفوية إما مشوهة أو منسية. في هذا الصدد ، يتم استبدالها بتعليمات مكتوبة ، وتتوافر لها المتطلبات التالية:

1. يجب أن تكون متاحة للفهم السريع. للقيام بذلك ، بدلاً من النصوص الطويلة ، يتم استخدام المخططات والرسومات والصور الفوتوغرافية والرموز الخاصة.
2. مراجعة وتحديث باستمرار وفقًا للتغييرات في ترتيب العمليات.
3. تطوير مع الموظفين. سيضمن ذلك مصداقيتهم ويضمن استقبالهم بشكل إيجابي.

في الوقت المناسب

Just In Time هي طريقة لتقليل المهلة من خلال توفير الخدمات والمواد والموارد الأخرى فقط عند الحاجة إليها. يتيح لك ذلك القيام بما يلي:

1. تقليل حجم الدُفعات إلى الحد الأدنى المفيد اقتصاديًا.
2. وازن بين عدد الموظفين والمعدات والمواد.
3. منتجات "السحب" - يتم تحديد أداء العمليات الحالية من خلال احتياجات المنتجات القادمة.
4. استخدم الأساليب السمعية والبصرية لمراقبة حالة المنتج وعبء العمل على الآلات.
5. تفويض اتخاذ القرار بشأن إدارة حركة البضائع إلى أدنى مستوى ممكن.

رسم الخرائط

إنه يمثل عملية إنشاء رسم تخطيطي بسيط يصور المعلومات بصريًا و تدفقات الموادالمطلوبة لتقديم خدمات أو منتجات للمستخدمين النهائيين. يسمح لك التعيين على الفور بتحديد الاختناقات ، وبناءً على نتائج تحليله ، تحديد العمليات والتكاليف غير المنتجة. بناءً على ذلك ، تم تطوير خطة تحسين. كوقت إنشاء القيمة ، من المعتاد أن تأخذ فترة العمل ، والتي يتم من خلالها تحويل المنتج بحيث يكون المستهلك مستعدًا لدفع ثمنه. إن تدفق الإنشاء هو جميع الأنشطة المطلوبة لإنتاجه. كما تبين الممارسة ، تخسر معظم الشركات ما يصل إلى 80٪.

مراحل إنشاء المخطط

يشمل رسم الخرائط الأنشطة التالية:

1. توثيق الوضع الحالي. في هذه المرحلة ، يتم وصف عملية إنشاء أي قيمة (أو مجموعة منها) بالتفصيل. في هذه الحالة ، جميع الحالات والعمليات ، الوقت المطلوب ، العدد تدفق المعلوماتوعدد الموظفين وما إلى ذلك.
2. تحليل. يتم تنفيذ الخرائط لتحديد الإجراءات التي تشكل ولا تشكل قيمة المنتج. لا يمكن استبعاد بعض هذه الأخيرة (على سبيل المثال ، المحاسبة). ومع ذلك ، يجب تحسينها قدر الإمكان. يمكن القضاء على الآخرين أو توحيدهم. لتنفيذ هذه المهام ، من الضروري معرفة متطلبات العميل لجودة المنتج وخصائص المستهلك. بناءً على ذلك ، يتم تحديد تلك الخصائص التي لا يمكن استبعادها تحت أي ظروف ، وتلك التي يمكن تصحيحها بالاتفاق.
3. قم بإنشاء مخطط الحالة المستقبلية. تعكس هذه الخريطة الوضع المثالي بعد إجراء جميع التغييرات المخطط لها. في الوقت نفسه ، يتم الكشف عن الخسائر الخفية من أجل القضاء عليها لاحقًا.
4. تطوير خطة التحسين. في هذه المرحلة ، يتم تحديد طرق الانتقال إلى الحالة المثالية (المستقبلية) ، وتعيين مهام محددة ، وتحديد المواعيد النهائية والأشخاص المسؤولين عن تنفيذ البرنامج.

جودة مضمنة

تتيح لك هذه التقنية إدارة حالة المنتج مباشرةً في مكان إنشائه. توفر الجودة المدمجة:

5S

يفترض هذا النظام التوزيع الفعال وتنظيم مساحة العمل. إنه ، مثل أدوات التصنيع الأخرى الخالية من الهدر ، يساعد على زيادة قابلية إدارة المنطقة وتوفير الوقت. يشمل النظام:

1. فرز.
2. الاستخدام الرشيد للفضاء.
3. تنظيف.
4. التوحيد.
5. تحسين.

يتيح لك نظام 5S تقليل عدد الأخطاء في المستندات ، وخلق مناخ مريح في المؤسسة ، وزيادة الإنتاجية. الميزة غير المشكوك فيها لهذه الأداة هي عدم الحاجة إلى استخدام نظريات وتقنيات الإدارة الجديدة.

نحيف

نحيف(lean production، lean manufacturing - إنجليزي. نحيف- "نحيف ، نحيف ، لا دهون" ؛ في روسيا ، يتم استخدام الترجمة "مقتصد" ، وهناك أيضًا متغيرات "نحيفة" ، "تجنيب" ، "حكيمة" ، بالإضافة إلى ذلك ، هناك متغير مع التحويل الصوتي - "لين") - مفهوم إدارة يعتمد على رغبة ثابتة للقضاء على جميع أنواع الخسائر. يتضمن الإنتاج الخالي من الهدر مشاركة كل موظف في عملية تحسين الأعمال وأقصى قدر من توجيه العملاء.

يُعد Lean manufacturing تفسيرًا لأفكار نظام إنتاج Toyota من قبل الباحثين الأمريكيين لظاهرة Toyota.

الجوانب الرئيسية للتصنيع الهزيل

نقطة البداية للتصنيع الهزيل هي قيمة العميل.

قيمةهي المنفعة الكامنة في المنتج من وجهة نظر العميل. يتم إنشاء القيمة من قبل الشركة المصنعة كنتيجة لسلسلة من الإجراءات المتسلسلة.

إن جوهر التصنيع الخالي من الهدر هو عملية التخلص من الهدر.

خسائرهو أي نشاط يستهلك موارد ولكنه لا يخلق قيمة للمستهلك.

تسمى الخسائر في اليابانية مودا- كلمة يابانية تعني إهدار ، إهدار ، أي نشاط يستهلك الموارد ولكنه لا يخلق قيمة. على سبيل المثال ، لا يحتاج المستهلك على الإطلاق إلى وجود المنتج النهائي أو أجزائه في المخزون. ومع ذلك ، في ظل نظام الإدارة التقليدي ، يتم نقل تكاليف المستودعات ، بالإضافة إلى جميع التكاليف المرتبطة بإعادة العمل والخردة والتكاليف غير المباشرة الأخرى إلى المستهلك.

وفقًا لمفهوم lean manufacturing ، يمكن تصنيف جميع أنشطة المؤسسة على النحو التالي: العمليات والعمليات التي تضيف قيمة إلى المستهلك ، والعمليات والعمليات التي لا تضيف قيمة إلى المستهلك. لذلك، أي شيء لا يضيف قيمة للعميل يصنف على أنه إهدار ويجب التخلص منه.

أنواع الخسائر

• خسائر بسبب فائض الإنتاج ؛
• ضياع الوقت بسبب الانتظار ؛
• الخسائر بسبب النقل غير الضروري ؛
• الخسائر بسبب خطوات المعالجة غير الضرورية ؛
• الخسائر بسبب المخزون الزائد ؛
• الخسائر بسبب الحركات غير الضرورية ؛
• الخسائر بسبب الإفراج عن المنتجات المعيبة.

أشار جيفري ليكر ، الذي أجرى ، جنبًا إلى جنب مع جيم ووماك ودانييل جونز ، بحثًا نشطًا عن تجربة تصنيع تويوتا ، إلى النوع الثامن من النفايات في تويوتا تاو:

• غير محققة إمكانات إبداعيةموظفين.

من المعتاد أيضًا تحديد مصدرين إضافيين للخسارة - موري ومورا ، والتي تعني ، على التوالي ، "الحمل الزائد" و "التفاوت":

مورا- أداء العمل غير المتكافئ ، على سبيل المثال ، جدول عمل متقلب ، ليس بسبب التقلبات في طلب المستخدم النهائي ، بل بسبب الميزات نظام الإنتاج، أو وتيرة العمل غير المتكافئة في إحدى العمليات ، مما يجبر المشغلين على الإسراع أولاً ثم الانتظار. في كثير من الحالات ، يكون المديرون قادرين على القضاء على التفاوت عن طريق تسوية الجدول الزمني والانتباه لوتيرة العمل.

موري- التحميل الزائد للمعدات أو المشغلين الذي يحدث عند العمل بسرعة أو وتيرة أعلى وبجهد أكبر على مدى فترة زمنية طويلة - مقارنة بالحمل التصميمي (التصميم ، معايير العمل).

المبادئ الأساسية

يوضح كل من Jim Womack و Daniel Jones ، في كتابهما Lean: How to Eliminate Waste and Make Your Company الازدهار ، جوهر التصنيع الخالي من الهدر كعملية من خمس خطوات:

1. تحديد قيمة منتج معين.
2. تحديد تدفق القيمة لهذا المنتج.
3. ضمان التدفق المستمر لتيار قيمة المنتج.
4. اسمح للمستخدم بسحب المنتج.
5. السعي للكمال.

• الجودة الممتازة (التسليم من النظرة الأولى ، عدم وجود عيوب في النظام ، اكتشاف المشكلات وحلها عند مصدر حدوثها) ؛
• المرونة؛
• إقامة علاقة طويلة الأمد مع العميل (من خلال مشاركة المخاطر والتكاليف والمعلومات).

أدوات العجاف

كتب Taiichi Ohno في ورقته أن نظام إنتاج Toyota يقوم على "ركيزتين" (يشار إليها غالبًا باسم "أعمدة TPS"): نظام jidoka و في الوقت المناسب.

• تدفق قطعة واحدة
• العناية الكاملة بالمعدات - نظام الصيانة الإنتاجية الشاملة (TPM)
• بوكا - نير ("الحماية من الخطأ" ، "الحماية الخادعة") - طريقة منع الخطأ - جهاز خاصأو طريقة لا تظهر بها العيوب ببساطة.

خوارزمية التنفيذ (حسب جيم وميك)

1. ابحث عن وكيل التغيير (أنت بحاجة إلى قائد يمكنه تحمل المسؤولية) ؛
2. الحصول على المعرفة اللازمة لنظام اللين (يجب الحصول على المعرفة من مصدر موثوق) ؛
3. البحث عن أزمة أو خلقها (الدافع الجيد لإدخال اللين هو أزمة في المنظمة) ؛
4. قم بتعيين تدفق القيمة بالكامل لكل مجموعة منتجات ؛
5. في أقرب وقت ممكن ، ابدأ العمل في المجالات الرئيسية (يجب أن تكون المعلومات حول النتائج متاحة لموظفي المنظمة) ؛
6. نسعى جاهدين لتحقيق نتائج فورية ؛
7. تنفيذ التحسين المستمر وفق نظام كايزن (الانتقال من عمليات خلق القيمة في المتاجر إلى العمليات الإدارية).

الأخطاء الشائعة عند تنفيذ التصنيع الخالي من الهدر

• سوء فهم دور الإدارة في تنفيذ نظام اللين
• بناء "نظام" لا يتمتع بالمرونة اللازمة
• بدء التنفيذ ليس من "الأساسيات"
• الوظائف تتغير ، لكن العادات لا تتغير.
• قس كل شيء (اجمع البيانات) ، لكن لا تستجيب لأي شيء
• "تحليل الشلل" (تحليل لا نهاية له للوضع ، بدلاً من التحسينات المستمرة)
• اذهب بدون دعم

ثقافة العجاف

التصنيع الخالي من الهدر مستحيل بدون ثقافة العجاف. الشيء الرئيسي في ثقافة اللين هو العامل البشري ، العمل الجماعي. يوفر الذكاء العاطفي (EQ) للموظفين دعمًا كبيرًا لذلك. تتوافق الثقافة اللينة أيضًا مع ثقافة مؤسسية معينة.

كفاءة

بشكل عام ، يمكن أن يكون لاستخدام مبادئ التصنيع الخالي من الهدر آثار كبيرة. أ. يجادل O. S. Vikhansky بأن استخدام أدوات وطرق الإنتاج الضعيف يمكن أن يحقق زيادة كبيرة في كفاءة المؤسسة وإنتاجية العمل وتحسين جودة المنتجات وزيادة القدرة التنافسية دون استثمارات رأسمالية كبيرة.

قصة

يُعد Taiichi Ohno والد التصنيع الخالي من الهدر ، والذي بدأ العمل في Toyota Motor Corporation في عام 1943 ، لدمج أفضل الممارسات العالمية. في منتصف الخمسينيات من القرن الماضي ، بدأ في بناء نظام تنظيم إنتاج خاص يسمى نظام إنتاج تويوتا أو نظام إنتاج تويوتا (TPS).

أصبح نظام Toyota معروفًا في التفسير الغربي باسم Lean Production و Lean manufacturing و Lean. تم اقتراح مصطلح العجاف من قبل جون كرافسيك ، أحد المستشارين الأمريكيين.

تم تقديم مساهمة كبيرة في تطوير نظرية الإنتاج الخالي من الهدر من قبل زميل ومساعد Taiichi Ono - Shigeo Shingo ، الذي ابتكر ، من بين أشياء أخرى ، طريقة SMED.

عبّر هنري فورد عن أفكار التصنيع الخالي من الهدر ، لكنها لم تقبلها الشركات ، لأنها كانت سابقة لعصرها بشكل كبير.

كان Masaaki Imai أول من نشر فلسفة كايزن حول العالم. صدر كتابه الأول "كايزن: مفتاح النجاح التنافسي لليابان" عام 1986 وترجم إلى 20 لغة.

في البداية ، تم تطبيق مفهوم التصنيع الخالي من الهدر في الصناعات ذات التصنيع المنفصل ، وخاصة في صناعة السيارات. ثم تم تكييف المفهوم لظروف الإنتاج المستمر. تدريجيًا ، انتقلت أفكار العجاف إلى ما هو أبعد من الإنتاج ، وبدأ تطبيق المفهوم في التجارة وقطاع الخدمات والمرافق والرعاية الصحية (بما في ذلك الصيدليات) والقوات المسلحة والقطاع العام.

في العديد من البلدان ، يتم توفير الدعم الحكومي لانتشار التصنيع الخالي من الهدر. في فترة المنافسة الأعلى والأزمة المتصاعدة ، ليس أمام الشركات في جميع أنحاء العالم طريقة أخرى سوى استخدام أفضل تقنيات الإدارة العالمية لإنشاء منتجات وخدمات ترضي العملاء قدر الإمكان من حيث الجودة والسعر.

تساهم المؤتمرات الدولية والإقليمية المنتظمة في نشر أفكار اللين. إحدى أكبر المنصات لتبادل أفضل الممارسات في مجال التصنيع الخالي من الهدر في روسيا هي منتديات Lean في روسيا (منذ عام 2011 - المنتدى الروسي "تطوير أنظمة الإنتاج") ، والتي تُعقد سنويًا منذ عام 2006.

أمثلة على استخدام ملفات

خريطة العجاف. يتم عرض نشر مفهوم التصنيع الخالي من الهدر في روسيا على خريطة Lean - أول خريطة في العالم للتصنيع الخالي من الهدر. تسلط Lean Map ، التي أنشأتها ICSI و Leaninfo.ru Blog ، الضوء على الشركات التي تستخدم ، وفقًا للمعلومات المتاحة ، أدوات تصنيع بسيطة ، بالإضافة إلى الأشخاص النحيفين - أي الأشخاص المشهورون ، الذين لديهم خبرة كبيرة في التصنيع الهزيل وهم نشط في نشر الأفكار الخالية من الهزيل. يتم تحديث الخريطة باستمرار ، ويرجع الفضل في ذلك بشكل أساسي إلى معلومات المستخدم. عند تقديم الطلب مع التأكيد ، يمكن وضع علامة على أي منظمة تستخدم أساليب التصنيع الخالية من الهدر على الخريطة.

تستخدم أكبر الشركات في العالم خبرة Toyota بنجاح: Alcoa و Boeing و United Technologies (الولايات المتحدة الأمريكية) و Porsche (ألمانيا) و Tool Rand (روسيا) وغيرها الكثير.

الخدمات اللوجستية الخالية من الهدر (لين اللوجستية). أتاح تجميع اللوجيستيات ومفهوم Lean إمكانية إنشاء نظام سحب يوحد جميع الشركات والمؤسسات المشاركة في تدفق القيمة ، حيث يتم تجديد جزئي للمخزونات على دفعات صغيرة. تستخدم Lean Logistics مبدأ التكلفة اللوجستية الإجمالية (TLC).

التصنيع الخالي من الهدر في الطب.. وفقًا لتقديرات الخبراء ، لا يتم استخدام ما يقرب من 50 ٪ من الوقت في الطاقم الطبي مباشرة على المريض. إن الانتقال إلى الطب الشخصي في المستقبل ، حيث يتلقى المريض الرعاية "في الوقت المناسب وفي المكان المناسب". يجب أن تكون المرافق الطبية موجودة بحيث لا يضطر المريض إلى قضاء بعض الوقت في العديد من عمليات النقل والانتظار في أماكن أخرى. الآن هذا يؤدي إلى تكاليف مالية كبيرة للمرضى وانخفاض في فعالية العلاج. في عام 2006 ، بمبادرة من Lean Enterprise Academy (بريطانيا العظمى) ، عُقد المؤتمر الأول في الاتحاد الأوروبي حول مشكلة تطبيق Lean في قطاع الرعاية الصحية.

البريد الهزيل. في مكتب البريد الدنماركي ، في إطار Lean Manufacturing ، تم إجراء توحيد واسع النطاق لجميع الخدمات المقدمة لزيادة إنتاجية العمالة وتسريع إعادة توجيه البريد. من أجل تحديد الخدمات البريدية والتحكم فيها ، تم تقديم "خرائط لإنشاء قيمتها على الإنترنت". تم تطويرها وتنفيذها نظام فعالتحفيز موظفي البريد.

مكتب بسيط.يتم استخدام أساليب التصنيع الخالي من الهدر بشكل متزايد ليس فقط في التصنيع ، ولكن أيضًا في المكاتب (المكتب الخالي من الهدر) ، وكذلك في الهيئات المحلية والمركزية. تسيطر عليها الحكومة.

بيت التوفير. يجعل استخدام التكنولوجيا الخالية من الهدر في الحياة اليومية من الممكن جعل الحياة صديقة للبيئة ، لتقليل تكاليف الطاقة إلى الحد الأدنى. المنزل السلبي هو مثال نموذجي للحياة الرشيقة. المنزل السلبي ، أو بالأحرى المنزل الموفر للطاقة ، هو منزل تبلغ تكاليف التدفئة فيه حوالي 10٪ من استهلاك الطاقة العادي ، مما يجعله عمليًا معتمداً على الطاقة. فقدان الحرارة للبيت السلبي أقل من 15 وات. ساعة / متر مربع في السنة (للمقارنة ، في مبنى قديم 300 واط / متر مربع في السنة) ، والحاجة إلى تدفئة طفيفة للمنزل تحدث فقط في درجات حرارة خارجية سلبية. يبرد المنزل السلبي عند درجة صقيع تبلغ 20 تحت الصفر بمقدار درجة واحدة في اليوم.

سلبيات التصنيع الهزيل

وتجدر الإشارة أيضًا إلى أن إدخال التصنيع الخالي من الهدر له جوانب سلبية معينة. من الناحية العملية تمامًا عدد كبير منالشركات التي تمارس التصنيع الخالي من الهدر بعد تويوتا تستفيد بشكل مكثف مما يسمى العمالة. العمال المؤقتون الذين يعملون بعقود قصيرة الأجل ، والذين يمكن فصلهم بسهولة في حالة انخفاض الإنتاج. على سبيل المثال ، في عام 2004 ، وظفت تويوتا 65000 عامل دائم و 10000 عامل مؤقت.

أنظر أيضا

• تويوتا: 14 مبدأ عمل
• تصميم رقيق

ملحوظات

الأدب

• Womack James P. ، Jones Daniel T. إنتاج العجاف. كيف تتخلص من الخسائر وتحقق الرخاء لشركتك. - م: "Alpina Publisher" ، 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
• ووماك جيمس ب. ، جونز دانيال ت. ، روس دانيال. الآلة التي غيرت العالم. - م: زهور عطرية ، 2007. ISBN 978-985-483-889-2
• Golokteev K. ، Matveev I. إدارة الإنتاج: الأدوات التي تعمل ، - سانت بطرسبرغ. : بيتر ، 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
• تايتشي أونو. نظام إنتاج تويوتا: الابتعاد عن الإنتاج الضخم. - M: IKSI Publishing House ، 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
• شيجيو شينغو. دراسة لنظام إنتاج تويوتا من وجهة نظر تنظيم الإنتاج. - م: IKSI ، 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
• باسكال دينيس. Sirtaki باللغة اليابانية: حول نظام إنتاج Toyota وما بعده ISBN 978-5-903148-04-2
• ياسوهيرو موندين. نظام إدارة تويوتا. - دار النشر IKSI ، 2007 ، ISBN 978-5-903148-19-6
• ليكر جيفري. تاو تويوتا: 14 مبدأ من مبادئ إدارة الشركة الرائدة في العالم - M. ،: "Alpina Publisher" ، 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
• صدم جون ، روثر مايكل. تعلم أن ترى عمليات الأعمال: ممارسة تخطيط تدفق القيمة (الإصدار الثاني). - م: "Alpina Publisher" ، 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
• جورج لام مايكل. العجاف + ستة سيجما. الجمع بين جودة Six Sigma مع Lean speed. - M: Alpina Publisher ، 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
• ماري بوبينديك ، توم بوبينديك. نحيف برمجة: من الفكرة إلى الربح. - م: ويليامز ، 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
• مارك جرابان. مستشفيات العجاف: تحسين الجودة وسلامة المرضى ورضا الموظفين ISBN 978-1-4200-8380-4

الروابط

الموارد المتخصصة:

• هيرالد لين - جريدة ومجلة على الإنترنت حول التصنيع الخالي من الهدر
• التصنيع الخالي من الهدر والتقنيات الخالية من الهدر - كل شيء عن أدوات التصنيع الخالية من الهدر وفلسفة كايزن والخبرة ووجهات نظر منهجية Lean في روسيا
• كتب العجاف - نشر ICSI
• مدونة كايزن - مواد بسيطة
• مدونة عملية حول التصنيع الهزيل والتحسين المستمر
• دورات تدريبية حكومية متقدمة في مجال التصنيع الهزيل

تعليم:

• المدرسة اللينة الروسية - مجموعة من الخدمات التعليمية ، بما في ذلك دورات الشهادات الإضافية التعليم المهنيوجولات كايزن والدورات التدريبية والندوات من قبل كبار الخبراء الأجانب والروس. تنظيم وتسيير الرحلات
• ماجستير في إدارة الأعمال-نظم الإنتاج - ماجستير في إدارة الأعمال-برنامج نظم الإنتاج في المدرسة الثانويةالأعمال التجارية من جامعة موسكو الحكومية سميت باسم M. V. Lomonosov. دبلوم الدولة
• مجموعة شركات Orgprom هي شركة روسية رائدة تقدم مجموعة كاملة من الخدمات لتطوير التصنيع الخالي من الهدر
• - معهد Lean Practice. دبلوم الدولة
• شهادة Lean و ISO - العلاقة بين ISO و Lean Systems.

النقابات والحركات الاجتماعية والمنظمات العامة:

• حركة عامة أقاليمية “لين-فوروم. توحد Lean Manufacturing Professionals جهود جميع عشاق التصنيع الخالي من الهدر. تضم أكثر من 900 عضو

مقالات ومواد مهمة:

• تحسين العجاف والتوازن الإداري
• التصنيع الخالي من الهدر: التنفيذ بدون مقاومة. "ورقة الغش" للرأس

تعرف اليابان الكثير عن جودة منتجاتها والكثير منا على دراية بهذا الأمر. لكن من أين يحصلون على هذه الرغبة في تحسين جودة منتجاتهم - هل هي مجرد مسألة عقلية؟ ليس سراً أن اليابانيين لديهم مناهجهم الخاصة في الإدارة. حول واحد من هذا القبيل و سيتم مناقشتهاإضافي.

نحيف (نحيفإنتاج)هو نهج لإدارة مؤسسة يعتمد على تحسين جودة المنتج مع تقليل التكاليف. يبدو الأمر مستحيلًا ، لكن الممارسة تُظهر أنه يمكن تحقيق ذلك من خلال مراعاة بعض القواعد.

تم تطوير مفهوم التصنيع الخالي من الهدر من قبل مهندس تويوتا ورجل الأعمال Taiichi Ohno ، جنبًا إلى جنب مع زميله Shigeo Shingo. ثم تم تكييفه مع الشركات الأمريكية وكان يسمى Lean Production. يتضمن المفهوم المشاركة في عملية التحسين لكل موظف في الشركة والتركيز الكامل على المستهلك.

تتمثل المهمة الرئيسية للتصنيع الخالي من الهدر في التخلص المستمر من النفايات - بهذه الطريقة فقط يمكن تحقيق التميز وتقليل تكلفة المنتج وتحسين جودته. يحتوي نظام إنتاج Toyota على مصطلح muda ، وهو ما يعني جميع النفايات والنفايات والقمامة والتكاليف المحتملة.

يأكل عمليات الانتاج، التي تمثل قيمة المستهلك ولا تمثلها. وفقًا لمفهوم التصنيع الخالي من الهدر ، من الضروري القضاء بشكل منهجي على العمليات التي لا تمثل القيمة (ولكنها تضيف الأسعار إلى المنتج).

الخبر السار هو أن أي شركة لديها فرصة كبيرة للتطور في أي مجال.

أنواع الخسائر

إذن ما هي الخسائر؟ اقترح Taiichi Ohno سبعة ، ولكن تم إضافة ثلاثة آخرين بعد ذلك ، وإن كان ذلك من قبل باحثي الإدارة الأمريكيين ، وفي النهاية كان هناك عشرة بالضبط.

1. الإفراط في الإنتاج.الكثير من العناصر أو ليس في الوقت المحدد.
2. توقع.عندما ينتظر منتج غير مكتمل في طابور المعالجة ، فإنه يضيف قيمة للمنتج.
3. النقل غير الضروري.يجب تحسينه للوقت والمسافة. أي وسيلة نقل تزيد من مخاطر التلف.
4. خطوات معالجة إضافية.
5. مخزون إضافي.المخزونات في المستودعات تجمد الأرباح.
6. تحركات غير ضرورية.هذا هو مضيعة للوقت.
7. الافراج عن المنتجات المعيبة.بعيدا التكاليف الماليةكما أنه يؤثر على صورة الشركة.
8. إمكانات إبداعية غير محققة للموظفين.
9. زيادة تحميل العمال أو المعدات(موري).
10. عدم انتظام العملية(مورا).

يجب التقليل من هذه الأنواع العشرة من الخسائر ، إن لم يتم القضاء عليها تمامًا (وبدون تحديد الموارد المالية). سيساعد هذا في تحسين الجودة وتقليل سعر المنتج.

ما هي الإجراءات التي لا تزيد من قيمة المستهلك ، بل تزيد من السعر؟ على سبيل المثال ، الأعمال الورقية وطلب المكونات والتعبئة والتخزين ومعالجة الطلبات والمبيعات والترويج. إذا قمت بإزالة كل هذه النقاط ، فمن الممكن تقليل تكلفة الإنتاج بشكل كبير. تتمثل مهمة الشركة في تقليل العمليات التي لا تحقق قيمة.

مبادئ التصنيع الهزيل

إنها بسيطة للغاية ، ولكنها تتطلب مهارات تنظيمية رائعة.

• اكتشف ما الذي يخلق قيمة المنتج للمستهلك النهائي. العديد من الأنشطة والعمليات في المنظمة غير مهمة تمامًا للمستهلك ، لذلك يجب التخلص منها.
• حدد فقط أكثر العمليات اللازمةفي الإنتاج ، قم بإزالة الأشياء غير الضرورية وتجنب أي نفايات.
• ضمان التدفق المستمر لإنشاء المنتج.
• افعل فقط ما يحتاجه المستهلك. الكمية والمنتجات التي يحتاجها.
• تقليل الأعمال غير الضرورية ، والسعي لتحقيق التميز.

أدوات العجاف

هناك الكثير من أدوات التصنيع الخالي من الهدر ، وبعضها خاص جدًا بمؤسسة معينة أو مجال عمل معين. لقد جمعنا أدوات عالمية تناسب أي منظمة.

• في الوقت المناسب - يسمح لك بإنتاج المنتجات في الوقت المحدد وبالكمية المناسبة
• كانبان - مبدأ الإدارة "في الوقت المناسب" ، مما يساعد على توزيع عبء العمل بالتساوي بين جميع الموظفين
• Andon - نظام مرئي يسمح لجميع الموظفين برؤية حالة الأمور في الإنتاج

يتم استخدام هذه الأدوات في مناطق مختلفةالأنشطة: البناء والطب والتعليم والمصارف والخدمات اللوجستية والتجارة.

لا يزال مفهوم التصنيع الخالي من الهدر حديثًا نسبيًا ، ولكن يتم تحسينه باستمرار. هذا هو أحد المبادئ الرئيسية لكايزن - التحسين المستمر. لذلك ، لا يتحسن فقط الهيكل التنظيميالمنظمة ، ولكن أيضًا النهج نفسه ، التصنيع الخالي من الهدر بحد ذاته. نجاحه لا يمكن إنكاره ، ولهذا السبب تحظى أفكار المفهوم بشعبية كبيرة في جميع أنحاء العالم.